汽车塑料件设计规范.docx
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汽车塑料件设计规范
汽车塑料件设计规范
编制:
校对:
审核:
批准:
2015-03-15发布
2015-03-15
实施
XX公司发布
一、形状和结构的简化
产品形状结构复杂-磨具结构复杂-增加磨具制造难度-产品性能不稳定性和经济成本。
产品形状结构简单-熔体冲模容易-质量有保证
理想的产品简洁化设计基本原则:
(1)有利于成型加工;
(2)节约原材料,降低成本;
(3)简洁美观。
简化设计的建议和提示:
(1)结构简单,形状对称,避免不规则的几何图形。
结构简单容易成型
对称设计
°
|o
r
—
J—
77——TT
(2)产品侧孔和侧壁内表面的凹凸形状成型困难,需要在产品成型后二次加工,
设计时应避免
EZ^
设计改进避免侧向抽芯
(a)
(b)
(c)
(3)尺寸设计要考虑成型的可能性,不同的成型工艺对制件的尺寸设计,包括尺寸大小,尺寸变化有一定的限制。
二、壁厚均一的设计原则
在确定壁厚尺寸时,壁厚均一是一个重要原则。
该原则主要是从工艺角度以及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。
均匀的壁厚可使制件在成型过程中,熔体流动性均衡,冷却均衡。
壁薄部位在冷却收缩上的差异,会产生一定的收缩应力,内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发生翘曲变形。
塑料件最通用料厚是2.5mm大件适当增加,小件减小,强烈建议通过增加翻边及加强筋的方式而不是增加料厚来保证零件强度;PP塑料的壁厚范围是0.6—
3.5mm
壁厚不均匀造成制件翘曲变形
不均匀壁厚部位设置圆孔,由于收缩不均匀,难以成为正圆
壁厚不均匀时常处理办法
(1)厚薄交接处的平稳过渡,当制件厚度不可避免需设计成不一致时,在厚薄
交接处应逐渐过渡,避免突变,厚度比例变化在一合适的范围(一般不超过3:
1)
壁厚过渡形式
(a)阶梯式过渡,应尽力避免;
(b)锥形过渡,比较好;
(c)圆弧过渡,应是最好的。
(b)
的原则。
体的流动性和成型性。
W
T
(2)将尖角改为圆角处理,两个壁厚相同的壁面成直角的连接,破坏了壁厚均
(3)厚壁部位减薄,使厚壁趋于一致,壁厚差异大的制件可通过增设工艺孔
圆角处理,以确保壁厚均匀。
圆角处理还可避免应力集中,以及改善塑料成型时熔
转角处的最大厚度(W可增加到壁厚的1.6-1.7倍。
正确的设计应是内外角均进行
壁厚减薄
三、避免应力集中
对制件上有孔洞、切口、拐角等几何不连续部位施加一定的力,在这个部位的断面上将产生远比给予的表观应力大得多的应力,这个现象称为应力集中。
局部产生的很大应力对于表现应力之比为应力集中系数。
后果:
塑料是对缺口和尖角之类比较敏感的材料,在应力作用下,这些部位会逐渐产生微细裂纹,随后逐步扩展到大的裂纹,而裂纹的不断延伸终将导致制件的损坏。
避免应力集中应作为一条基本准则
避免应力集中最直接最有效的方法就是在拐角、棱边、凹槽灯等轮廓过渡与厚
薄交接处采用圆弧过渡。
根据不同的壁厚和圆角半径对应的应力集中系数,得出应力集中系数与半径R
与壁厚T之比的关系
R/TIT■H
图中曲线表明,半径R与壁厚T之比,即R/T在0.6以后,曲线趋于平缓,由此可知,内圆角之半径应至少为壁厚的一半,最好为壁厚的0.6-0.75。
四、加强刚度的设计
刚性不足一外载和自重一引起变形、翘曲、蠕变
材料
嵌件的加强作用
(1)几何形状的改变
薄壳状的平板制件,将其表面设计成波纹形、瓦楞形、拱形、球形、抛物面,
其刚性比同样重量的平板要高得多
(2)加强筋的设计和运用
&32轴套刚性增强的设计
12加撑匚3—闘角
通过加强筋提高轴套扭转刚性和弯曲刚性
容器沿口部位的设计起到了边缘增强的作用,实质上这种突变的边缘可以看作是加强筋的变异。
(3)嵌件的加强作用
在制件中设置金属嵌件,可以提高塑料制件局部或整体的强度。
如汽车方向盘、活动手柄、塑料门窗框、带有金属嵌件的塑料齿轮等。
(4)结构上的设计,在产品设计中,有几种结构具有比较高的刚性/质量比
1蜂窝夹层结构:
刚性的设计效果好,缺点是工艺上比较复杂,成本和价格较高。
2结构泡沫:
具有致密表皮层和呈微孔结构的芯部,这种结构具有高的比强度,可应用在受力结构中。
3口字形结构、T形结构以及工字梁结构,与矩形截面的实心结构比较,这种结构既能节省材料,又不降低刚性。
4圆锥体结构,相对圆柱体结构,这种结构能承受很大的压缩载荷,弯曲稳定性好。
5双壁结构,有不少工艺可成型具有双壁结构的制件,这种结构的制件有较高的刚性、冲击韧性和抗弯能力。
五、抗变形设计
山制件的内应力
[引起的翘用变形
变形的情况
I热效应引起的
(一)由内应力引起的制件变形
这种变形由制件内的内应力所导致。
通常不均匀的内应力分布是翘曲变形的主要原因,而内应力的不均匀分布则可能是加工条件(如温度、压力的不均匀分布,收缩率的各向异性等)、材料组成(结晶型材料的百年形倾向较大)、模具结构(特别是浇口设计)和制品形状共同作用的结果。
防止变形的措施
前述的避免应力集中以及刚性设计的一些措施,也都有助于防止或者降低制件
的变形。
此外,设计时考虑防止产品变形,在形状上进行规避
图SHEJjfc鉅形的S9WS側壁发生内凹变瞻
矩形的薄壁容器的侧壁容易发生内凹变形,为此可将侧壁设计的稍微外凸一点
图3-39为防止变形将底边设汁成倒角
深度较浅的盒类制品,为避免翘曲变形,可将其底边设计成倒角形状
因壁厚不同,壁厚处的塑料完全固化之后,会对先行固化的薄壁部位施以拉力,导致之间出现变形
(a)(b)
署5-43阴止挠曲宣形采収的惜施
(a)采用均匀壁厚的办法;
(b)采用增加筋的高度的办法。
W574率用加强筋来防止农形的设计
采用加强筋防止框型结构变形
(釦(b)
图5*51U題注塑件转爲部位开小槽可肪止吨游
u形注塑件由于熔体流动过程中热扩散不均,引起直角方向上的收缩,因而会产生图
(a)所示的翘曲变形。
解决这种现象的办法除设加强筋外也可如(b)所示,在直
角部位开一小槽。
(二)抗热变形设计
温度对制件的影响与材料的耐热性直接有关。
当材料确定之后,在产品设计时,应米取各种有效措施,来减少和避免温度对制品使用性能的影响,延长产品的使用寿命。
避免受热部位过热导致变形的几种方案:
(1)使产品中的零部件与热源保持有一段距离;
(2)在塑料部件和发热体之间,设置像铝箔之类的反射性能良好的反射体,可以减少热量的吸收;
(3)可采用对流的设计,在适当部位设计格栅或开设不同形状的散热窗口,也有利于热量的散发;
(4)在用于温度过高的部位时,应采用热导率低的隔热材料进行隔热。
六、注塑件的精度
1、影响因素:
材料、模具、塑件结构、工艺、使用
(1)材料
注塑模塑的塑料在高温高压的熔融状态下充模流动。
常见的各种熔体温度为170-300C。
然后被冷却固化,通常脱模温度在20-100C。
下表列出了常用的注射塑料的成型收缩率。
用无机填料填充、用玻璃纤维增强的塑料有较低的成型收缩率
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- 汽车 塑料件 设计规范
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