CRTSⅡ型板式无砟轨道施工.docx
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CRTSⅡ型板式无砟轨道施工
CRTSⅡ型板式无砟轨道施工
一、桥面聚脲防水层施工
防水层施工程序:
基面检查及处理→防水层边缘放样弹线→底涂施工→腻子修补→聚脲喷涂→面层喷涂(底座板以外)→进入下道工序。
1防水层测量放样
采用全站仪放样出防水层左右两侧边线,为便于底座板范围外防水层施工搭接,统一按3.4m宽放样;顺桥向每8m放样一个点位,然后用墨斗弹出防水层边线。
2桥面处理及清洁
基层表面处理的检验项目、技术标准、检测仪器
项目
技术标准
检测仪器
表面强度
符合制梁规范
回弹仪
平整度
用4m长靠尺检查,空隙只允许平缓变化,且不大于3mm,或8mm/4m内且满足2mm/1m。
靠尺
清洁度
不得有浮碴、浮土和油污。
目测
表面缺陷
不得有裂纹、空洞、空鼓、蜂窝麻面
目测
粗糙度
有效创面大于95%
粗糙度SP3~SP4
CSP对照版
含水率
小于7%
采用1㎡沥薄膜覆盖在基面且薄膜周边密封,放置4小时掀开,如薄膜上有水珠或基层颜色加深,则含水率高于7%,反之,则低于7%。
防水层应在干燥、温暖的环境中施工,施工的温度宜在10~35℃、相对湿度在75%以下。
3底涂施工
底涂施工一般情况采用喷涂工艺,边角沟槽辅以刷涂施工。
施工完毕后检查底涂,对缺陷部位进行修补。
涂膜实干后(大约为4-8小时,具体时间视现场温湿度环境而定,用手指按压底涂表面已经没有粘性即为表干,用有机溶剂(二甲苯、醋酸正丁酯、丙酮等)不能将涂料擦去即为实干)检查均匀程序、有无漏涂和起泡、针眼等缺陷,测定其附着力,确认底漆各项指标合格。
4点补混凝土表面气孔、凹坑等缺陷
使用刮刀粘上腻子材料,点补混凝土表面大的气孔和凹坑,如凹坑过大可在腻子材料中加入细石英砂予以修补。
石英砂跟油漆的配比至少达到1.5:
1,以达到更好地填充孔洞的目的。
完成第一遍腻子后,对基面局部轻度打磨处理,除去颗粒、刀痕等,并进行清洁。
刮腻子后,以打磨机磨去基面上存在的颗粒、刀痕以及点补留下的喇叭边等,再刮第二遍腻子。
点补数量过多时,可大面满涂腻子。
对于较大的凹坑,在满刮腻子后再进行点补。
5聚脲施工
腻子层表干之后实干之前进行聚脲喷涂,如果腻子层已经完全干透则需对整个腻子层表面进行打磨处理,再喷涂聚脲。
喷涂聚脲防水涂料的施工,以机械化自动喷涂为主,人工喷涂为辅。
先使用机械化设备对桥面平整部分进行喷涂。
对机械喷涂不能达到的特殊部位进行人工喷涂。
施工时,应保证基面温度高于露点温度3℃。
对于桥面喷涂聚脲防水层两次施工间隔在一周以上,需要搭接连成一体的部位,第一次施工应预留出15-20cm的操作面以便和后续防水层进行可靠的搭接。
施工后续防水层,应对已施工的防水层边缘20cm宽度内的涂层表面进行处理,保证原有防水层表面清洁﹑干燥﹑无油污及其它污染物。
采用SP-7885层间粘剂对原有防水层表面15cm范围内做预处理,并在4-24小时之内喷涂后续防水层与原有防水层搭接宽度至少10cm。
发现涂层有鼓泡﹑破损﹑遗漏等缺陷,如缺陷部位喷涂时间较短(≤6h),则可对的缺陷涂层表面进行打磨,清理后直接进行二次喷涂聚脲;如缺陷部位喷涂时间较长(>6h),则应在缺陷涂层表面并向外扩展5~10cm。
打磨清理后,施作专业粘结剂,然后采用专用修补设备喷涂聚脲修补、刮平,使整个涂层连续、致密、均匀。
6特殊部位的处理
⑴防护墙﹑侧向挡块的封边处理
防护墙的侧面应先用角磨砂轮机打磨混凝土表面﹑清除浮浆和毛边,之后再进行底涂处理和聚脲防水层喷涂。
喷涂防水层后应保证根部封边质量,必要时辅以手工涂刷,封边高度不小于8cm。
⑵泄水孔的处理
泄水管内刷涂底涂约10cm深,然后手工向孔内壁喷涂聚脲防水材料。
⑶防水层收边处理
喷涂聚脲防水材料时应连续施工,在梁端处应施做收边处理,使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。
7面层喷涂
⑴脂肪族聚氨酯面层施工
面层宜在聚脲防水层施工完毕后6小时内完成,保证面层和聚脲防水层之间良好的粘结。
面层施工前,应对相应区域聚脲防水层表面进行清洁处理,保证聚脲防水层表面干燥﹑无污染。
如果与聚脲防水层施工间隔时间超出规定,应采用SP-7885层间粘合剂做预处理或现场做粘结拉拔试验,然后确定。
⑵面层施工自检
检查面层,表面须平整均匀,色泽一致,不得漏涂,涂层应无气泡、开裂和剥落。
脂肪族聚氨酯面层厚度应按照设计要求厚度,一般情况下脂肪族聚氨酯面层厚度≥0.2mm,每孔梁(或每32m)检测10处,按照涂刷区域均匀分布检测点。
8防水层验收
聚脲喷涂防水层验收项目及方法
序号
检验项目
技术标准
检测方法
检测频率
1
外观检测
表面平整、无流挂、无针孔、无气泡、无空鼓、无开裂、无异物混入
目测
逐孔
2
厚度
底座板范围内聚脲防水层厚度≥2.0mm,其他区域≥1.8mm
超声波厚度检测仪检测
逐孔检测,轨道板下每间隔5m布设4个点,其他区域每间隔5m布设4个点,每孔梁检测不少于50处
3
粘结强度
最小单值≥2.5MPa
附着力试验仪检测
每10孔梁随机抽取1孔检测5处,若最小单值小于2.5MPa,该批10孔梁应该逐孔检测
4
不透水性
不透水
透水仪检测
每孔梁检测1处
5
脂肪族聚氨酯面层
脂肪族聚氨酯面层厚度≥0.2mm,与聚脲防水层无剥离、无脱落、无气泡、弯折180度不开裂
外观目测、厚度采用仪器测量
每孔梁检测10处
二两布一膜滑动层及梁端高强挤塑板层施工
滑动层自下至上由土工布+滑动膜+土工布组成,简称为“两布一膜”。
滑动层的铺设范围为底座板以下,线路横向与底座板同宽,纵向自上一孔梁剪力齿槽末端至下一孔梁剪力齿槽始端,跨梁缝应连续铺设。
梁端1.45m范围内滑动层底铺设高强度挤塑板。
1施工准备
对已施工的防水层进行验收检查。
加工两布一膜两端防褶皱的专用夹具。
备好涂涮粘结剂的滚刷、容器等并做好技术交底培训工作。
2滑动层底清洁、检查
铺设前彻底清扫或用高压水枪冲洗梁面,确保滑动层铺设范围内无尖锐异物、浮灰、油污等,且梁面不得有起砂、起皮现象,以免损伤滑动层或影响粘结效果。
滑动层铺设时,梁面平整度应满足设计要求并保持干燥。
3测量放样
⑴进行滑动层铺设边线放样,并用墨线弹在梁面上,滑动层铺设宽度为3.05m(底座施工完毕后,超出底座边缘部分进行裁剪),中心线与底座中心线重合。
每孔箱梁上滑动层的铺设范围为剪力齿槽外的整个底座板底区域。
⑵在底座板2.95m范围两侧及中间各弹出宽30cm的粘合剂涂刷带。
4高强度挤塑板铺设
高强度挤塑板由5块拼装而成,其中4块为600×1450mm,1块为550×1450mm,两块之间采用台阶型搭接。
见图2-1。
图2-1高强度挤塑板拼装图
⑴高强度挤塑板安装前注意观察梁端凹槽是否平整,加高平台处直角边缘是否棱角分明,加高平台高度在底座板295cm范围内必须满足+0,-2mm的误差,如有问题必须处理。
⑵用墨斗弹出高强度挤塑板的安装线,在桥梁接缝处设计规定位置处满涂粘结剂,厚度不小于2mm,将高强度挤塑板粘结在梁面上。
采用直径200㎜钢滚杠顺线路方向来回滚4~6遍(见图2-2),使底部粘结剂均匀摊平,并用木锤(或橡皮锤)轻敲,听见无空鼓的声音后,用压重预制块均匀压紧(见图2-3),防止翘起及变形并保证密贴。
图2-2高强度挤塑板滚压示意图
图2-3高强度挤塑板预压示意图
⑶高强度挤塑板的顶面应与加高平台基本平齐,高差误差控制在0,+2mm,其外侧应与混凝土底座板两侧平齐。
⑷施工注意事项
①施工期间保证作业区的平整、洁净,禁止吸烟、焊接等可能破坏挤塑板的活动出现,钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏挤塑板。
挤塑板施工时不能损坏防水层。
②粘结剂与挤塑板、桥面防水层要有良好的相容性,采用双组份聚氨酯胶,硬化不应受到湿度的影响。
胶的涂刷厚度应严格控制。
③挤塑板铺设易发生的质量缺陷:
因挤塑板铺设后上面压力不够造成粘结不牢、挤塑板与梁面出现裂缝,须揭掉重新铺设。
5两布一膜铺设
⑴两布一膜铺设前,对桥面进行彻底清理,特别是对油污等污染应特别清理,确保桥面清洁。
⑵在粘结剂涂刷带内刮涂粘结剂。
粘结剂应涂刮均匀,厚度控制在0.5mm左右,要求在土工布的铺设时随涂随铺,不可一次涂刷长度过长(一般控制在5m以内)。
在梁端剪力齿槽及土工布对接处,应在梁缝、剪力齿槽及土工布对接缝的两侧(横桥向)各涂刷一道30cm宽的粘结剂。
⑶将底层土工布放置在已涂刷粘结剂的梁面起点上慢慢展开,并用刮尺在土工布上刮压几遍,使其与梁面粘结牢固,严禁有起鼓、起泡等现象。
土工布幅宽3.05m,横向无接头。
底层土工布铺设时纵向可对接,不允许搭接,接缝区域要与梁面全面积粘结。
分块对接时,每块土工布的最小长度不小于5m。
在梁缝宽度范围内,底层土工布应断开。
⑷将土工膜在下层土工布上展开并刮平,不得起皱,其接缝采用热熔焊机熔接,熔接时应避免损坏下层已铺土工布。
接缝处理必须符合设计及规范要求,接缝处与下层土工布的接缝应错开至少1m。
⑸在土工膜上摊铺上层土工布,上层土工布应连续整块铺设,不得对接。
⑹滑动层铺设完毕后,在滑动层顶面摆放底座板条形混凝土垫块,以保证底座钢筋的保护层厚度,同时防止滑动层卷材被风刮起。
垫块尺寸为35cm×5cm×3.5cm,所用混凝土原材料及标号与底座板混凝土要求相同,在滑动层上纵向摆放间距为80㎝,呈梅花形布置,如图2-4所示。
两布一膜铺设
底座钢筋垫块摆放
图2-4两布一膜铺设示意图
⑺检查铺设好的两布一膜和高强塑料板,若有破损必须全部更换。
⑻底座板施工完毕后,将两布一膜外露部分紧贴混凝土底座边缘剪去。
在施工过程中,大部分两布一膜铺设后出现起鼓现象,多数原因为土工布和土工膜在吊装或抬运时变形造成两侧不平顺或是滑动层施工时受温度影响,土工膜不易铺展,或者是滑动层在低温时铺设完成,尚未进行其上底座板混凝土浇筑时桥面温度上升较大,温差变化较大造成。
为避免土工膜起鼓,现场通过辅助拉紧法对上层土工布及土工膜施加部分预应力使其延展,抵消铺设不平整、温度变化空鼓现象,混凝土浇筑后再拆除,如图2-5。
图2-5两布一膜拉紧装置示意图
拉紧装置安装方法及步骤:
滑动层铺设时,将两布一膜在长度方向每端多留出8-10cm(后期剪掉),用2块钢板将土工膜与上层土工布夹住,钢板两侧使用螺丝拧紧。
在钢板上焊接一个紧线器,紧线器的另一端与卡在剪力钉上的钢管连接。
采用这种方法将土工膜和上层土工布两侧的左、中、右位置卡住,然后拧紧紧线器,采用外力拉拽的方法使土工膜平整、无空鼓。
如图2-6所示。
图2-6两布一膜拉伸装置图
三、桥梁上底座板施工
1底座板单元划分
桥梁上无砟轨道底座是纵贯全桥的连续钢筋砼板带结构,其前后终点与设在桥头路基上的端刺结构相连,梁上与固定齿槽形成剪切连接。
底座板混凝土理论上应在同一时间段内一次性浇筑成型。
但考虑在长桥上一次性浇筑底座板所造成人力、物力和财力资源的极大浪费,国内将长桥上底座板划分为多个施工单元单独进行施工,并在每一施工单元两端加设临时端刺,回避了全桥后浇带同时锁定问题,且使轨道板铺设可同时分多作业面进行,缩短了与下道工序的流水节拍。
底座板施工单元划分示意见图3-1。
图3-1底座板施工单元划分示意图
底座板施工单元分为常规区及临时端刺区,施工单元的长度与临时端刺及常规区长度有关,一般以3~5km为宜。
底座板施工单元组成见图3-2。
图3-2底座板施工单元组成示意图
常规区分为多个施工段,各施工段之间设钢板连接器后浇带(BL1)。
BL1一般设置于跨中,当与轨道板板缝重合时应适当移动位置,与板缝错开至少70cm。
每个施工段中部剪力齿槽部分与底座一起浇筑成型,其余剪力齿槽只进行钢筋连接,浇筑时预留660mm宽后浇带,称之为剪力齿槽后浇带(BL2)。
单个施工段落后浇带设置见图3-3。
图3-3常规区单个施工段落后浇带设置示意图
连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个浇筑段混凝土施工应在24小时内完成)。
底座板施工单元长度划分时要遵守以下条件和原则:
⑴施工单元要根据作业面布置情况事先统一规划,确定相邻作业面张拉顺序和分工责任;
⑵临时端刺应设置在一般简支梁地段,连续梁、连续梁前后各两孔简支梁及特殊梁跨结构上不允许设置临时端刺;
⑶左、右线上的临时端刺的设置位置应错开两孔或两孔以上简支梁。
⑷连续梁上自由混凝土浇筑段长度不大于80m。
⑸BL1距离梁缝的距离应控制在5m以上,且与轨道板板缝至少错开70cm。
⑹常规区混凝土浇筑段的划分应以奇数跨为宜,相邻后浇带之间距离不大于160m,确保混凝土浇筑段中部一次浇筑完成的剪力齿槽位置偏离混凝土浇筑段中心位置不大于7.5m;对于偶数跨和连续梁上混凝土浇筑段的划分,应根据桥梁孔跨布置,调整钢板连接器后浇带的设置位置,确保混凝土浇筑段中部一次浇筑完成的剪力齿槽位置偏离混凝土浇筑段中心位置不大于7.5m;
⑺连续梁及相邻两孔简支梁以及特殊梁跨结构上的剪力齿槽不能设置后浇带,必须一次浇筑混凝土;一般情况下,简支梁跨中及简支梁和连续梁的剪力齿槽之间设置钢板连接器后浇带,混凝土浇筑段的长度最长控制在165m左右;对于连续梁,可通过设置自由混凝土浇筑段,同时调整钢板连接器后浇带的设置位置来合理划分混凝土浇筑段。
2底座钢筋加工与安装
⑴剪力钉安装。
图3-4剪力齿槽锚固筋示意图
图3-5剪力钉拧紧工具
剪力钉安装拧紧力矩不小于300N·m,安装后拧入筒内的长度大于1.5倍的剪力筋直径,伸入底座板的长度大于1/2底座板厚度。
每施工段的钢筋绑扎好后,应检查不小于10处的钢筋间距及钢筋保护层厚度。
要求钢筋间距偏差控制在-20mm~+20mm内,保护层偏差控制在0~+5mm内。
⑵分两部分吊装钢板连接器就位。
与连接钢板焊接的钢筋在桥下与钢板提前焊接好,整体吊装上桥,安放到位后,再安装用螺母锁定的精轧螺纹钢筋。
连接器钢板侧弯不得大于10mm,
图3-6钢板连接器
控制钢板侧弯的措施:
①焊接顺序控制
自中间向两侧对称进行,梅花型跳槽法焊接,保证温度应力均匀,减少焊接热量聚集。
由于焊缝高度为15mm,为防止温度聚集,禁止一次焊接至设计焊缝高度,需要按照此顺序反复进行几遍方能够达到设计焊缝高度。
图3-7单块连接器钢板焊接顺序
②焊接间隔时间控制
一般在5~6块连接器钢板之间进行流水焊接作业,且必须连续进行。
在常温15℃情况下,同一焊点两次间隔焊接时间一般控制在15min,且不超过30min。
环境温度较高时可以适当延长10~20分钟,环境温度较低时则相反。
③预留反向挠度消除温度变形
采用上述两种方法不能完全消除焊接温度变形,必须采用固定支架和夹具,在外力作用下形成60mm反向挠度,以抵消残余的温度变形。
图3-8预留反向挠度示意图
当焊接曲线上钢板连接器时,必须采用双排夹具分别进行固定。
3底座板模板安装
⑴对准备使用的模板进行除锈打磨和涂刷脱模剂。
⑵顺底座两侧边线在底座板边线外侧10cm处每隔5m在防水层上用记号笔划出标高点,测出该点处梁面标高,并计算出对应该点处底座板边缘变坡点至该点的高差,以此作为调整模板高度的依据。
⑶按照计算出的模板安装高度安装底座侧模板,使模板顶面与底座顶面边缘的变坡点平齐,并用Φ48mm钢管支撑。
外侧模板支撑在竖墙上,内侧模板左右线采用对撑。
⑷
图3-9模板加固体系
侧模安装时应注意,在侧向挡块处,底座模板宜采用整块模板,防止此处产生混凝土接缝或错台,便于以后底座板与侧向挡块处的限位板有效进行滑动。
⑷模板安装完毕后对其位置、高程及模内宽度进行检查,使模板中线偏差控制在5mm内,顶面高程偏差控制在±3mm内,模内宽度偏差控制在0~+10mm。
4测温电偶安装
底座板混凝土浇筑前,在每个浇筑段距离钢板连接器后浇带约1/3浇筑段长位置处,在底座板横断面的中心位置埋没温差电偶(Nickel镍一Chrom铬一Nickel镍)。
用于测量混凝土的芯部温度变化。
温差电偶在常规区每两个钢板连接器后浇带之间埋设1根。
5底座板混凝土施工
⑴在底座板浇筑前,必须放松后浇带连接器中与螺纹钢筋连接的螺母。
螺母放松后与钢板的最小距离在常规区为30mm;在临时端刺区为70mm。
⑵底座板混凝土由拌合站集中搅拌,混凝土罐车运到工地,再由泵车泵送入模。
混凝土自由落差不能大于1m。
当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时,应采取冬季施工措施,混凝土的入模温度不低于5℃。
气温低于-3℃时,入模温度不低于+10℃。
当工地最高气温高于30℃时,应采取夏季施工措施,混凝土的入模温度不宜超过30℃。
混凝土浇筑期间,设专人检查支撑、模板等稳固情况,当发现模板标高变化、松动变形,应该及时处理。
⑶在底座板顶面两侧边缘25cm宽范围内,抹出2%的反向排水坡。
中部2.45m范围内抹出5‰的流水坡。
在曲线超高地段底座板施工时,混凝土摊铺过程中须用人工不断补充超高范围混凝土,以形成横坡。
⑷对轨道板铺设范围内的底座板顶面进行拉毛,拉毛深度1~2mm。
拉毛时间以手指按压混凝土表面,刚好不沾手时为佳。
拉毛采用尼龙刷,保证拉毛细密、均匀,且深度基本一致。
图3-10尼龙毛刷
图3-11刷毛效果及标准
⑸人工用铁抹子对底座板顶面两侧的排水坡进行最后的抹平和收光。
⑹混凝土的养护须紧跟底座板施工,养护时间一般不少于7昼夜。
环境温度高于5℃时应洒水养护,以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。
为保持水分,也可覆盖土工布后再洒水,再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时,应按冬期施工处理。
浇筑完的混凝土连续3天不低于+10℃,或抗压强度已经达到fcm=5N/mm2时方可受冻。
图3-12底座板养护
⑺砼拆模后,在曲线地段的底座板,要加设临时侧挡,防止底座板在张拉进横向位移。
临时侧向挡块采用侧向挡块预埋套筒安装特制的临时钢板支挡曲线半径小于2500m时,每个侧向挡块处均安装临时挡块;大于2500m小于4500m时,每跨设置两处;大于4500m时,每跨设置一处。
图3-13临时侧向挡块
⑻底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线、宽度和高程测量检查,其中中线位置允许偏差10mm,宽度0~+15mm,顶面高程-5~+5mm,平整度7mm/4m。
超限时及时处理。
6底座板连接施工
底座板张拉在施工单元内所有砼浇筑段完成且末次浇筑段达到20Mpa后进行。
同一施工单元内底座板的钢筋连接必须在测温结束后24h之内完成。
底座板的连接分五种情况进行:
·新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接
·既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接
·既有临时端刺+常规区+既有临时端刺连接
·固定端刺+常规区+新设临时端刺连接
·既有临时端刺+常规区+固定端刺
6.1新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接
在桥上新开工作面进行底座板施工时,第一施工单元底座板的连接模式为新设临时端刺+常规区+新设临时端刺连接。
常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工。
⑴底座板长度测量基准点布设
一个单元底座板浇筑完毕后(未连接),在底座板上轨道板板缝位置布设GRP点,以进行各浇筑段的基准测量,同时为此后的轨道板精调做准备。
⑵各浇筑段的基准测量
基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时(即连接温度尽可能与测量时的温度接近)进行。
①首先进行长度测量。
测量J2前方(向J1方向)第一个剪力齿槽后浇带至J2间的距离,为与下一单元连接时计算J2处钢筋张拉伸长量做准备;再测量LP3~LP5及常规区各浇筑段的长度,准确记录各分段长度值。
②其次进行温度测量,使用预埋在混凝土底座板中的测温电偶测量。
一般在中午时分进行,相邻板温不一致时,按两板长度及温度加权平均计算。
各段长度与对应温度测量于底座板连接前进行一次,测量结果应准确记录并保存(以备邻段底座板连接时使用)。
此项测量直接关系到后续底座板连接筋张拉距离的确定,非常重要。
⑶底座板钢筋连接(张拉)
底座板钢筋连接应在设计规定的板温范围内进行。
板温不小于零应力温度时,直接进行连接;低于零应力温度时,需要计算出对应的张拉量进行张拉,张拉量的计算公式为:
ΔLi=(T0-Ti)αtLi
其中:
ΔLi-------第i个连接器的张拉量
T0-------零应力温度
Ti-------张拉时底座板混凝土温度
αt-------张拉系数10-5
Li-------第i个张拉连接器的作用长度
图3-14底座板张拉分段示意
板温大于零应力温度时
a.从临时端刺自由端向常规区中部,即按照J4→J3→J2→J1→K0→常规区BL1的顺序,依次先用手拧紧钢筋连接器后浇带中的锁紧螺母,然后再用开口扳手对其加强,使锁紧螺母紧贴钢板。
图3-15后浇带连接
b.从常规区中部向临时端刺自由端,即按常规区BL1→K0→J1→J2→J3→J4的顺序,依次采用扭矩套筒扳手紧固钢筋连接器后浇带中的锚固螺母,扭矩为450N·m。
②板温小于零应力温度时的连接
a.通过计算确定常规区钢筋连接器后浇带及K0、J1、J2中连接钢筋的张拉距离。
b.从临时端刺自由端向常规区中部,即按照J4→J3→J2→J1→K0→常规区BL1的顺序,依次用手拧紧钢筋连接器后浇带中的锚固螺母,此时锁紧螺母保持松开状态。
c.从常规区中部向临时端刺自由端,即按常规区BL1→K0→J1→J2→J3的顺序,依次采用扭矩套筒扳手对钢筋连接器后浇带中的锚固螺母进行张拉。
常规区钢筋连接器后浇带及K0、J1、J2中连接钢筋的总张拉伸长量按计算确定,J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计。
张拉量现场控制的方法为:
测量紧邻钢板连接器两侧预先布置的测量基准点间的相对位移量。
d.从常规区中部向临时端刺自由端,即按常规区BL1→K0→J1→J2的顺序,依次用手拧紧钢筋连接器后浇带中的锁紧螺母,并用开口扳手加强,使其紧贴钢板。
⑷后浇带混凝土浇筑
①底座板钢筋连接后浇筑常规区所有后浇带(BL1、BL2)以及K0和J1的混凝土。
后浇带混凝土的浇筑按照张拉顺序进行。
当22℃≤板温≤32℃时,每张拉完(锁紧螺母和锚固螺母均已按要求紧固)一个钢筋连接器后浇带,即可立即浇筑此后浇带及其已张拉侧的剪力齿槽后浇带的砼;当板温小于22℃时,为保证底座板张拉后各梁固定端受力均匀,必须待变形稳定后再进行后浇带混凝土浇筑。
当无观测数据的情况下,不同温度情况下浇筑时间间隔参见表3-1。
表3-1底座板后浇带混凝土浇筑时间要求
温度范围
(℃)
张拉等待天数(d)
浇筑常规区后浇带(BL1、BL2)及K0、J1等待时间
总天数
(d)
+7≤T≤+12
2
+5
7
+12≤T≤+17
1
+3
5
+17≤T≤+22
0
+1
1
+22≤T≤+32
-
无需等待
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②连接器拧紧3~5天后,浇筑其临时端刺中部紧靠J2的两个剪力齿槽处后浇带(2个BL2)的混凝土。
临时端刺区其它剪力齿槽后浇带及J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后再施工。
底座分段浇筑完成(后浇带除外)后至后浇带混凝土浇筑完成并达到设计承载能力前,底座整体温升不应超过20℃。
6.2既有临时端刺+常规区+新设临时端刺连接
在桥上已施工一个施工单元的基础的进行下一施工单元的施工,该施工单元与已施
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