炼铁原料系统施工方案.docx
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炼铁原料系统施工方案
榆钢灾后重建项目—2800m3高炉原料系统
钢结构制作、安装方案
一、编制依据
1.1、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001;
1.2、《建筑施工手册》第四版中国建筑工业出版社;
1.3、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)
1.4、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
1.5、《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004
1.6、《钢桁架检验及验收标准》JG9-1999
1.7、2800m3高炉原料系统(2#原料转运站—主传动房及集中转运站)系列图纸
1.8、我公司的内部技术标准、工作标准、管理标准以及公司质量体系程序文件
二、工程概况
1、工程概述
2800m3高炉原料系统我单位负责施工2#原料转运站—主传动房及集中转运站部分,工程钢结构总重量约为3100吨。
主要包括:
主传动房及集中转运站、槽下皮带通廊、焦矿槽、槽上皮带通廊、返焦通廊、1#原料转运站、槽前通廊、FS101与FS102皮带通廊。
工程整体结构形式及构件种类繁多,从常见的梯子、栏杆、单轨吊到角钢通廊、H型钢通廊、门式钢架、钢漏斗均包括在内。
2、工程难点及重点分析
2.1关键点之一:
工期管理
炼铁分项工程钢构安装计划工期为60日历天,钢结构用量较大,现场拼装时间相对较短,钢结构安装工期是工程总工期控制的关键环节之一。
因此必须充分的调动施工人员的积极性,主动性,实行流水作业,保证人歇机械不歇,使施工的正常进行。
主要工作安排如下:
(1)钢构件的小件拼装在场外完成,进场后直接安装就位拼装施工,为后续施工工作创造条件。
(2)钢结构加工制作与现场的施工准备穿插进行。
(3)钢结构与主体结构施工同步进行,根据主体结构进度协调钢结构施工内容,力争做到主体完工一项,进场安装一项。
(4)配备足够的机械设备满足施工需要。
(5)按施工计划分配充足的劳动力。
(6)合理安排施工顺序,交叉作业,在不影响其余施工单位正常施工的同时,保证己方施工进度。
2.2关键点之二:
钢构件的加工及安装
本工程钢结构体量较大,总重量约3200吨,工程整体由多个分项工程组成,各个分项均需土建完工后才可进行安装。
由于安装方案的合理选择,对整个工程的完成有着举足轻重的影响,对重要分项必须提早考虑安装问题。
根据工程量和施工难易程度,将焦矿槽与槽前皮带通廊作为重点分项,制定专门的制作与安装方案,保证安装与制作协调统一。
(1)钢结构加工制作
采用先进实用的加工设备,保证加工质量。
选择施工实力强、信誉好的劳务分包队伍。
根据运输及起重能力、按设计和规范要求将桁架等大型构件进行合理分段制作,根据现场地条件按拼装顺序运至现场。
(2)钢结构现场拼装
1)钢结构原位拼装轴线与土建施工的轴线进行整体闭合。
2)结构拼装以螺栓连接为主,现场焊接采用CO2气体保护焊,配备足够具有相应资质的焊工,为防止焊接变形采用对称施焊。
(3)钢结构安装
重点分项工程指定专门的安装方案,方案由技术人员、吊车司机、司索起重人员共同协商后编制完成,力争做到简便、安全、经济。
2.3关键点之三:
协调管理
由于本工程的总工期包含了设备安装工期,各专业之间(土建、钢构、)交叉作业多,给施工管理带来一定难度,为保证施工进度和质量目标,确保施工安全,必须建立完善的管理体系。
(1)成立项目管理机构,由项目经理直接领导,进行整体协调。
(2)积极协助指挥部及监理落实重大施工事宜,做好本专业分包的施工
(3)我公司在施工中将积极与设计单位及时沟通与协调,理解设计意图,方便下料制作及焊接。
(4)在施工过程中服从监理监督检查,支持监理工作。
(5)采取切实有效措施,保证钢结构施工与土建结构施工合理有序进行;合理零星安装工程与土建施工穿插进行。
2.4关键点之四:
文明安全施工
根据工期安排,冬季施工不可避免。
冬季气温较低,施工人员穿着臃肿,上下爬高均不便,体力消耗快,反应较平时施工有较大幅度下降,高空安装需重点注意安全。
现场安装尽量选择在中午12点—3点时间段进行,现场采取生火取暖。
三、施工准备
●施工准备流程:
●施工场地布置
3.1、按设计图纸使用Q345、Q235钢材。
钢材、焊条等材料应符合设计要求和有关标准的规定,并应有产品质量证明书及使用说明书。
3.2、主要机具准备:
、龙门吊、电钻,电焊、气焊、等离子切割机;钢板平台;油漆、喷漆设备等;工具:
钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、千斤顶等。
3.3、工艺流程:
根据加工构件的种类,工艺流程可细分为通用工艺流程和专项工艺流程
通用工艺流程:
放样→下料→零件加工→装配→焊接→除锈涂装→运输
专项工艺流程主要针对重点分项的桁架和漏斗,工艺流程:
现场下料——单片制作——运输到现场——焊接钢平台搭设——零构件焊接加工——预拼装、编号——总拼装——成品检验——焊缝涂装、油漆、编号——吊装施工
3.4、焊接
1、焊接工程量分析:
本工程现场焊接工作主要包括以下几个部分:
(1)桁架对接接头的焊接;
(2)漏斗拼装缝的焊接;
(3)零星安装
2、焊接接头分析:
⑴桁架接头:
桁架采用热轧H型钢,接头处采用腹板与翼缘均全熔焊透的方式
⑵漏斗拼缝:
漏斗拼缝属角接焊缝,施焊时按立缝施工。
由于漏斗材质为Q345,焊接时采用502焊条。
3、焊接特点分析:
(1)焊接变形问题
焊接变形将影响到整个钢结构安装的尺寸精度,而焊接变形又是一种不可避免的物理现象。
在施工中必须一方面采取有效的防变形措施,另一方面要随时跟踪观测焊接变形量,并评估其对结构整体的影响,以便及时调整施工工艺,把焊接变形的影响降到最低。
主要涉及桁架拼装时,建议采用对称焊接的方式。
2)焊接方法的比较与选择
A可用于本工程的焊接方法的比较
适用于本工程的焊接方法有、焊条电弧焊、CO2气体保护焊,2种焊接方法的优缺点见下表
2种焊接方法的优缺点
序号
焊接方法
优点
缺点
1
焊条电弧焊
1)焊接灵活性好,可进行全位置焊接;
2)焊接设备相对简单;
3)与CO2气体保护焊相比,抗风能力强。
1)熔敷速度低;熔敷效率低;
2)焊接变形大;
3)焊缝外观与内部的质量与焊工技术水平关系密切。
2
CO2气体
保护焊
1)焊接成本低,熔敷速度快,熔敷效率高(是焊条电弧焊的3倍左右);
2)抗锈能力强,焊缝中不易产生气孔,抗裂性能好;
3)焊接变形小;
4)操作性能好,可进行全位置焊接;
5)如用药芯焊丝,其工艺性能较好,用焊缝质量优良,但焊丝价格高。
1)用实芯焊丝时,抗风力较差,一般当风速≥2~3米/秒时,即需采取防风措施;
2)用实芯焊丝时,焊接飞溅大,工艺性能较差;
3)与焊条电弧焊相比,设备增加了供气系统和送丝系统,操作不如焊条电弧焊灵活,操作地点与焊接设备的距离只能在数米之内。
B焊接方法的选择
根据工程的特点,选择焊接方法应侧重考虑焊接质量和熔敷速度(即焊接速度)。
通过以上对比,选用CO2气体保护焊作为本工程的主要焊接方法(制作)。
根据焊条电弧焊操作灵活,抗风能力强的特点,将其作为辅助焊接方法(安装)。
焊接方法及应用范围
焊缝
焊接方法
CO2气体保护焊
焊条电弧焊
所有定位焊
●
桁架对接焊
打底焊
●
填充焊、盖面焊
●
现场安装
打底焊
●
填充焊、盖面焊
●
3.4.1、手工电弧焊接
焊条型号选择如下表:
钢结构材质
焊条型号GB
说明
Q235
E43XX
焊缝最低抗拉强度43kg/mm
Q345
E50XX
焊缝最低抗拉强度50kg/mm
焊条直径选择如下表:
板厚d(mm)
≤4
4<d<12
≥12
焊条直径(mm)
不大于工件厚度
3.2~4.0
≥4.0
电流选择如下表:
焊接方法
焊条直径
(mm)
焊接位置
焊接电流
(A)
电源特性
手工电弧焊
φ3.2
平焊
110~130
DC(+)
立焊
90~110
仰焊
80~100
横焊
100~120
φ4.0
平焊
150~170
立焊
130~150
仰焊
120~140
横焊
140~160
φ5.0
平焊
190~230
3.4.2、CO2气体焊接
焊丝直径选择如下表:
直径d(mm)
1.0~1.4
≥1.6
焊件厚度mm
2~12
3~12
焊缝位置
全位置
立、横
电流选择如下表:
焊接方法
接头形式
焊丝直径
(mm)
层数
焊接电流
(A)
焊接电压
(V)
焊接速度
(m/h)
CO2焊
平对接
φ1.2
打底焊道
170~190
25~27
27~30
其他焊道
210~230
26~28
24~28
平角焊
打底焊道
160~180
24~26
27~30
其他焊道
200~220
26~28
24~28
CO2焊
立角焊
打底焊道
180~200
24~26
27~30
仰角接
打底焊道
160~180
24~26
27~30
CO2焊
平对接
φ1.4
打底焊道
220~250
28~30
27~30
其他焊道
240~280
30~32
24~28
平角焊
打底焊道
180~200
26~28
27~30
其他焊道
220~240
28~230
24~28
立角焊
200~220
26~28
27~30
3.4.3、焊接技术人员和焊工的资质
(1)对焊接技术人员的要求
A钢结构焊接的全过程,均应在焊接技术人员的指导下进行,技术人员需具备工程师以上的技术职称和相应的工程施工经验,应具有大型焊接工程的管理能力和技术指导能力。
(2)对焊工的要求
A参加本工程焊接的焊工应按“建筑钢结构焊接技术规程”JGJ81-2002第9章的要求进行考试,取得焊工资格证。
资格证的合格项目必须能覆盖现场所有的焊接位置,焊工资格证必须在有效期内。
在正式进行焊接之前,项目部应根据本项目的焊接特点对焊工进行技能附加考试,考试合格的焊工方有上岗资格。
B从事本工程焊接的焊工的考试合格项目就符合如下要求:
a焊接方法:
从事CO2气体保护焊的焊工,应具备FCAW-SS项目(药芯焊丝气体保护焊代号)。
从事焊条电弧焊的焊工,应具备SMAW项目(焊条电弧焊代号)。
具备FCAW-SS或SMAW的焊工,也具备相应焊接方法的定位焊资格。
b钢材类别
从事Q235材料焊接的焊工应具备Ⅱ类材料(可覆盖Ⅰ类材料)或Ⅲ、Ⅳ类材料(可覆盖Ⅰ类、Ⅱ类材料)的相应焊接方法的考试项目。
试板厚度:
试板厚度应≥20mm。
焊接位置:
全位置,即包括平焊(F)、立焊(V)、横焊(H)、仰焊(O)。
C在焊工正式上岗施焊之前,还必须进行附加考试。
D项目部应掌握全部焊工资格证的原件,并严格审查焊工资格证的真实性。
当焊工调离项目时,资格证方可返还给焊工本人。
3.4.4、焊接过程的要求
(1)焊前准备
焊接前的准备工作
序号
项目
准备内容
1
技术交底
每个焊工均应经过了正式的技术交底,掌握焊接技术要求。
2
焊工资格
焊工资格由现场焊接检验员进行确认。
3
焊接设备
1)规格、型号、电气性能及安全性能指标应符合要求,电流表、电压表要齐全完好;
2)焊条保温筒配备齐全;
3)焊工在正式施焊之前应进行焊机试运行。
4
焊接材料
1)焊接材料规格、型号、烘焙温度和时间应符合焊接工艺卡的要求,且应得到现场焊接材料管理员的确认;
2)焊工在正式施焊之前应进行试验性焊接。
5
焊口组对
1)焊口组对质量应得到现场质量检验员的确认;
2)焊工发现焊口存在难以处理的缺陷,应及时向焊接技术员反映。
6
焊口清理
用电动角向磨光机去除坡口内及坡口边缘以外20mm范围内的铁锈和油迹,直至坡口表面呈现金属光泽。
(2)焊接顺序
在钢结构焊接中,先焊接的部分先定位,并阻碍了与之相关联的后焊焊缝的自由收缩,因此,确定合理的焊接顺序很重要。
合理的焊接顺序可以减小焊接应力和焊接变形,有利于保证钢构件几何尺寸。
A、定位焊
定位焊应由持证焊工施焊。
当定位焊缝在坡口内时,定位焊缝是正式焊缝的一部分,定位焊缝必须是没有焊接缺陷的。
当定位焊缝在坡口外部,通过卡具定位时,定位焊缝与基本的结合处不得有咬肉现象,如出现咬肉,必须进行补焊。
当主焊缝焊接完毕割除卡具后,应用电动砂轮机打磨定位焊缝至与基本金属平齐。
如出现深度超过0.5mm的缺陷,应按规定的焊接工艺进行补焊。
B、打底焊
①、用电动砂轮机清理焊接处,至焊接坡口呈现金属光泽。
②、定位焊完成后进行打底焊,采取分段退焊,每段600mm。
③、对于无垫板的焊接坡口,应用焊条电弧焊进行打底焊,用CO2气体保护焊填充、盖面。
对于有垫板的焊接坡口,如果垫板与母材的间隙≥2mm,则应使用焊条电弧焊封堵间隙,然后用CO2气体保护焊进行焊接;如果垫板与母材的间隙<2mm,则可直接用CO2气体保护焊进行焊接。
④、在打底焊过程中,要处理焊口根部存在的坡口间隙和钝边不一致等问题,焊接时必须精神专注,一丝不苟。
对于因为钢结构制作或安装原因造成的坡口间隙局部偏小现象,此时应采取局部打磨等方法进行处理,以避免导致未焊透缺陷。
当出现坡口间隙大小不一致时,在保证可以焊透的情况下,在打底焊时应先焊接小间隙部分,后焊接大间隙部分。
如果先焊接大间隙部分,可能使小间隙部分的间隙更加小,从而造成未焊透缺陷。
⑤、按焊接工艺卡规定的工艺参数进行焊接。
C、填充焊
填充焊的焊接量占焊口焊接量的绝大部分。
①、填充焊接宜紧跟打底焊进行,只有焊缝厚度达到设计厚度1/3以上方可进行短暂停息。
②、焊前应彻底清除打底层焊道的焊渣,可使用针束除渣机或电动砂轮机进行。
③、填充焊的层间温度不应高于250℃。
④、打底焊和第一层的填充焊应采取分段退焊,以后各层焊道可以连续焊接。
⑤、焊缝宜不间断连续焊完。
⑥、在焊枪喷嘴下方和保护罩内涂防飞溅膏时,可能引起熔敷金属扩散氢含量显著升高,在应用防飞溅膏之前,应经过模拟试验确认其对质量无影响后方可使用。
D、盖面焊
盖面焊接也称装饰焊接,焊缝的外观质量主要靠盖面焊来实现。
①、盖面焊时,焊接电流应适当调小。
②、在进行盖面焊的前一层焊道焊接结束时,应保持2mm左右的坡口深度(视焊接位置而定,平焊的预留量应小些,立焊的预留可大些),使盖面焊完成后,焊缝表面略高于母材表面。
③、盖面焊应注意避免咬肉。
因为一旦发生咬肉,按要求必须补焊,而补焊过的焊缝的外观质量必然大受影响。
所以在焊接时应随时调节焊接电流和焊丝角度,避免产生咬肉缺陷。
④、盖面焊完成后,清理焊渣和飞溅物。
3.5、制作、放样
①放样:
A、放样是整个钢结构制作工艺中的第一道工序,也是至关重要的一道工序。
B、放样工作包括如下内容:
核对图纸的安装尺寸和孔距:
以1:
1的大样放出节点;核对各部分的尺寸;制作样板和样杆作为下料、弯料、铣、刨、制孔等加工的依据。
C、放样号料用的工具及设备有:
划针、冲子、手锤、粉线、弯尺、直尺、钢卷尺、大钢卷尺、剪子、小型剪板机、折弯机。
钢卷尺必须经过计量部门的校验复核,合格的方能使用。
D、放样时以1:
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时,可分弹出。
对一些三角形的构件,如果只对其节点有要求,则可以缩小比例弹出样子,但应注意其精度。
放样弹出的十字基准线,二线必须垂直。
然后根据十字线逐一划出其他各个点及线,并在节点旁注上尺寸,以备复查及检验。
②样本、样杆:
A、样板一般用0.50~0.75的铁皮或塑料板制作。
样杆一般用钢皮或扁铁制作,当长度较短时可用木尺杆。
B、用作计量长度依据的钢卷尺,特别注意应经授权的计量单位去计量,且附有偏差卡片,使用时按偏差卡片的记录数值校对其误差数。
钢结构制作、安装、验收及土建施工用的量具,必须在同一标准进行鉴定,应具有相同的精度等级。
C、样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径等。
D、由于生产的需要,通常制作适应于各种形状和尺寸的样板和样杆。
E、样板一般分为四种类型:
〈1〉号孔样板。
是专用于号孔的样板。
〈2〉卡型样板。
是用于煨曲或检查构件弯曲形状的样板。
卡型样板分为内卡型样板和外卡型样板两种。
〈3〉成型样板。
是用于煨曲或检查弯曲平面形状的样板。
此种样板不仅用于检查各部分的弧度,同时又可以作为端部割豁口的号料样板。
〈4〉号料样板。
是供号料或号料同时号孔的样板。
F、对不需要展开的平面形零件的号料样板有如下两种制作方法:
法。
即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。
〈1〉画样法。
即按零件图的尺寸直接在样板料上作出样板。
〈2〉过样法,则是把样料覆盖在实样图上,再根据事前作出的延长线,画出样板。
为了保存实样图,一般采用覆盖过样法,而当不需要保存实样图时,则可采用画样法制作样板。
G、上述样板的制作方法,同样适用于号孔、卡型和成型等样板的制作。
当构件较大时,样板的制作可采用板条拼接成花架,以减轻样板的重量,便于使用。
样板和样杆应妥为保存,直至工程完后方可销毁。
H、放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm,粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。
样板的精度要求见表:
放样和样板(样杆)的偏差
项目
允许偏差
平等线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1.0mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20′
(二)划线
划线也称号料,即利用样板、样杆或根据图纸,在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括:
检查核对材料;在材料划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置;打冲孔;标注出零件的编号等。
A、号料时应注意以下问题:
〈1〉熟悉工作图,检查样板、样板是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时,应检查号料尺寸是否正确,以防产生错误,造成废品。
〈2〉如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时,应及时研究处理。
〈3〉钢材如有较大弯曲、凸凹不平等问题时,应先进行矫正。
〈4〉号料时,对于较大型钢画线多的面应平放,以防止发生事故。
〈5〉根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料。
〈6〉当工艺有规定时,应按规定的方向进行划线取料,以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。
〈7〉需要剪切的零件,号料时应考虑剪切线是否合理,避免发生不适于剪切操作的情况。
〈8〉不同规格、不同钢号的零件应分别号料,并依据先大后小的原则依次号料。
〈9〉尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
〈10〉需要拼接的同一构件必须同时号料,以利于拼接。
〈11〉矩形样板号料,要检查原材料钢板两边是否垂直,如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。
〈12〉带圆弧型的零件,不论是剪切还是气割,都不应紧靠在一起进行号料,必须留有间隙,以利于剪切或气割。
〈13〉钢板长度不够需要焊接接长时,在接缝处必须注明坡口形状及大小,在焊接和矫正后再划线。
〈14〉钢板或型钢采用气割切割时,要放出气割缝宽度,其宽度按下表所给出的数值考虑。
切割余量表
切割方式
材料厚度(mm)
割缝宽度(mm)
气割下料
≤10
1~2
10~20
2.5
20~40
3.0
40以上
4.0
(15)号料工作完成后,在零件的加工线和接缝线上,以及孔中心位置,应视具体情况打上錾印或样冲;同时应根据样板上的加工符号、孔位等,在零件上用白铅油标注清楚,为下道工序提供方便。
为了合理使用和节约原材料,必须最大限度地提高原材料的利用率。
B、常用的号料方法有如下几种:
〈1〉集中号料法。
由于钢材的规格多种多样,为减少原材料的浪费,提高生产率,应把同厚度的钢板零件和相同规格的型钢零件,集中在一起进行号料。
〈2〉套料法。
在号料时,要精心安排板料零件的形状位置,把同厚度的各种不同形状的零件和同一形状的零件,进行套料。
〈3〉统计计算法。
统计计算法是在型钢下料时采用的一种方法。
号料时应将所有同规格型钢零件的长度归纳在一起,先把较长的排出来,再算出余料和长度,然后把和余料长度相同或略短的零件排上,直至整根料被充分利用为止。
〈4〉余料统一号料法。
将号料后剩下的余料按厚度、规格与形状基本相同的集中在一起,把较小的零件放在余料上进行号料。
C、号料有利于切割和保证零件质量。
号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm;号料敲凿子印间距,直线为40~60mm,圆弧为20~30mm。
号料允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
(三)切割:
A、钢材下料的方法有氧割、机切、冲模落料和锯切等。
气割和机械剪切的允许偏差分别见下表:
气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度。
B、机械剪切的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度,长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
(四)边缘加工和端部加工
A、在钢结构加工中,当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。
〈1〉梁翼缘板、支座支承面等图纸有要求的加工面。
〈2〉焊接坡口。
〈3〉尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。
<4>常用的边缘加工方法主要有:
铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
B、边缘加工的质量标准见下表:
边缘加工的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000,且不大于2.0mm
相邻两边夹角
±6′
加工面垂直度
0.025t,且不大于0.5mm
加工面表面粗糙度
50
注:
t——构件厚度;L——构件长度
(五)组装
组装,亦可称拼装、装配、组立。
组装工序是把制备完成的半成品和零件按图纸规定的运输单元。
装配成构件或者部件,然后将其连接成为整体的过程。
A、组装工序的一般规定:
①产品图纸和工艺规程是整个装配准备工作的主要依据,因此,首先要了解以下问题:
〈1〉了解产品的用途及结构特点,以便提出装配的支承与夹紧等措施。
〈2〉了解各零件的相互配合关系,使用材料及特性,以便确定装配方法。
〈3〉了解装配工艺规程和技术要求,以便确定控制程序、控制基准及主要控制数值。
②拼装必须按工艺要求的次序进行,当有隐蔽焊缝时,必须先予施工焊接,经检验合格方可覆盖。
当复杂部位不易施工焊接时,亦须按工艺规定分别先后拼装和施工焊接。
③布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
④为减少变形,尽量采取小件组焊,经矫正后再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验,方可大批进行装配工作。
⑤组装时的点固焊缝长度宜大于40mm,间距宜为500~600mm,点固焊缝高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
⑥板材、型材的拼接,应在组装前进行;构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行,以便减少构件的焊接残余应力,保证产品的制作质量。
⑦构件的隐蔽部位应提前进行涂装。
⑧桁架结构的
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