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补水管道施工方案

茅洲河流域水环境综合整治工程-中上游段干流综合整治工程一标段

补水管道工程施工方案

深圳市金河建设集团有限公司

二O一四年五月

茅洲河流域水环境综合整治工程-中上游段干流综合整治工程一标段

补水管道工程施工方案

编制人：

审核人：

审批人：

深圳市金河建设集团有限公司

二O一四年五月

1编制依据

1.1有关工程文件

1.1.1《茅洲河综合整治工程勘察报告》

1.1.2茅洲河综合整治工程工程（第一标段）施工组织设计

1.2有关规范规程

1.2.1《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268—2008）

1.2.2《生活饮用水卫生标准》（GB5749—85）

1.2.3钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003

1.2.4给水排水标准图集S5—1

1.2.5铸铁检查井盖CJ/T3012-93

1.2.6工程测量规范GB50026-2007

1.2.7砌筑砂浆配合比设计规范JGJ98-2000

2工程概况

工程名称：

茅洲河流域水环境综合整治工程-中上游段干流综合整治工程一标段

茅洲河流域水环境综合整治工程-中上游段干流综合整治工程一标段范围为松白公路~木墩河支流口（11+350-18+858），治理河道长度约7.5km，治理标准为100年一遇，主要建筑物等级为1级，提防结构、防洪墙及截流箱涵等次要建筑物为4级，如施工围堰等。

本工程主要施工内容包括截污系统和岸坡恢复系统两大部分，茅洲河两岸沿河截流系统，左岸主要由箱涵、顶管及隧洞组成，箱涵段总长约7.32km，尺寸范围为2.0mX2.0m—2.7mX3.0m，顶管段总长约40m，管径为DN2200，右岸主要由箱涵、截流干管组成，箱涵段总长约7.14km，尺寸范围为4.0mX2.0m—4.0mX3.0m，截流干管段总长约235m，管径为DN1200。

箱涵、截流干管及截流支管均采用支护开挖方式施工。

工程起点位于松白公路与河道交汇处；起点设置截流井截排所有排水口，旱季收集漏排污水，雨季截流初期雨水。

岸坡恢复系统主要设计内容包括堤防及驳岸改造、巡河路、上堤路下河车道、长圳路顶管、排水沟、地形塑造、岸坡覆绿等。

2.1补水工程概况

本补水工程的水源取自光明污水厂再生水，经提升泵站提升后进入补水管，提升泵站设计规模9万M3/D，提升泵房设二组泵组：

一组补水至楼村水和新陂头支流（A组）补水规模为2.5万M3/S（位于Ⅱ标段）；另一组补水至干流上游松白路桥方向（B组），补水规模为6.5万M3/S（位于Ⅰ标段）。

B组（Ⅰ标段）：

往干流上游松白路桥方向补水管线直径DN900和DN700，干管总长7394M，支管总长250M，B组线补水管一共有三个补水点：

东坑水补水点，补水规模0.5万M3/S；

同观湿地补水点，补水规模3万M3/S；

上游干流补水点，补水规模3万M3/S。

A组（Ⅱ标段）：

往干流下游新陂头河支流口调和方向补水管线直径DN600和DN500，干管总长1566M，A组线补水管一共有两个补水点：

楼村水补水点，补水规模1万M3/S；

新陂头支流补水点，补水规模1.5万M3/S。

本工程Ⅰ标段补水部分包括补水管B线全段以及补水管A线92M，补水干管的管径为900MM和700MM，工作压力为0.6MPa，管材内壁糙率小于0.012。

2.2本合同段材料表

编号

名称

单位

数量

型号规格

1

复合式自动排气阀

个

16

DN200，0.6MPa，成品

2

弹性座封闸阀

个

7

DN250，0.6MPa，成品

3

电动蝶阀

个

6

2个DN900，0.6MPa；1个DN700，0.6MPa；2个DN600，0.6MPa；1个DN500，0.6MPa；成品

4

法兰

个

12

4个DN900，0.6MPa；2个DN700，0.6MPa；4个DN600，0.6MPa；2个DN500，0.6MPa；成品

5

弯头

个

400

250个DN900，0.6MPa；138个DN700，0.6MPa；12个DN600，0.6MPa；成品

6

90°弯头

个

2

A、B线起点各1个

7

防水套管

个

12

4个DN900，壁厚200mm；2个DN700，壁厚200mm；4个DN600，壁厚200mm；2个DN500，壁厚200mm；成品

8

踏步

肢

120

Φ钢筋，具体工程量参照国家建筑标准设计图集S5—1（给水排水标准图集）05S502

9

铸铁井盖

个

32

DN800

10

钢筋砼井盖

个

32

DN800，具体工程量参照国家建筑标准设计图集S5—1（给水排水标准图集）05S502

11

伸缩接头

个

6

2个DN900，0.6MPa；1个DN700，0.6MPa；2个DN600，0.6MPa；1个DN500，0.6MPa；成品

12

偏心异径管

个

1

DN900/DN700，L=720，0.6MPa；成品

13

三通

个

3

1个DN900*900*500、1个DN900*900*600、1个DN700*700*600

14

补水管

米

7746

A线DN600管长约92米；B线干管DN900长约4813米；DN700管长约2581、支管DN600约360米

2.3管道及附属金属构件防腐要求

（1）、钢管的防腐涂料之前，先用喷砂法进行管壁表面处理，彻底清除腐蚀物，氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水份等，使之露出灰白色金属光泽，除锈等级为Sa2.5。

（2）、喷砂后需用干燥的高压空气清理，表面不允许留有浮粒，污类和其他杂物。

（3）、钢管的内外防腐涂料采用高分子防腐涂料，涂料、涂层性能必须符合下列标准：

A、1977年5月13日中国工程建设标准化协会“产品鉴定证书”的主要技术指标。

B、按国家卫生部“生活饮用水卫生标准“（GB5749—85）控制涂料对水质的污染。

（4）、根据管道的不同用途采用不同的防腐措施。

要求内防腐年限不少于15年，外防腐年限不少于50年，长期使用水力糙率系数不大于0.012。

（5）、管道内防腐采用无毒高分子防腐涂料，涂层厚度180um；外防腐采用环氧煤沥青涂料，涂层厚度≥0.6mm，具体要求根据实际采用涂料施工工艺确定。

3主要施工方法

3.1工艺流程

补水管道施工工艺流程：

测量放线→沟槽开挖、验槽→管道垫层及工作坑→下管、稳管→焊接→检查井施工→水压试验→沟槽回填

3.2施工方案

3.2.1沟槽开挖

按设计图纸的要求，补水管是结合截流箱涵的施工铺设，但根据现场实际情况和确保汛期安全等要求，经与业主商量，同意补水管在箱涵施工回填碾压、夯实完后再进行沟槽开挖施工。

⑴管道沟槽底部开挖宽度

①管道沟槽底部开挖宽度按下列方法确定：

B=D1+2（b1+b2+b3）

式中：

B—管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；

D1—管道结构的外缘宽度（mm）；

b1—管道一侧的工作面宽度（mm）；

b2—管道一侧支撑厚度，可取150mm—200mm；

b3—现场现浇混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。

②管道一侧预留工作宽度见下表

管道结构宽度

每侧工作宽度

非金属管道

金属管道或砖沟

200～500

400

300

600～1000

500

400

1100～1500

600

600

1600～2000

800

800

＞2000

1000

1000

⑵沟槽边坡的确定

沟槽开挖深度在5m以内时，沟槽边坡按1:

1.5开挖。

⑶拉森钢板桩的支护

补水管基本与箱涵底一样埋深，在箱涵施工时,因有的地质较差，按设计图纸或变更的要求,部分箱涵基坑开挖采用拉森钢板桩支护,同样的道理,在该段在补水管沟槽开挖时，为了保证安全和施工工作面的需要，临近河堤的一边采用钢板桩支护；整个补水管沟槽开挖需采用拉森钢板桩支护的桩号，与箱涵基础设计图纸要求进行拉森钢板桩的桩号一致；管道沟槽预留工作面宽度见上表。

沟槽开槽采用机械为主，人工配合的方式进行。

开槽前向挖掘机司机、测量员、施工人员进行技术交底和安全技术交底。

对地下障碍物细心核查，必要时人工挖探坑，探明各种障碍物的走向、管径、结构尺寸、高程等情况，并在施工中对现况障碍物采取必要的保护措施。

槽边堆土：

不适宜回填的土应随挖随弃。

可以用于回填的土，在现场允许的情况下尽量在槽边堆放。

堆土距槽边不小于2m，推土高度不大于1m。

在适当距离留出工程材料运输通道、井点干管位置及排管的足够宽度。

表层土与下层生土分开堆置，要方便原土原层回填时的装卸和运输。

机械开挖时地下障碍物外沿各1.5m内必须由人工开挖，测量人员随挖随测，设计槽底以上预留20cm由人工清槽，严禁超挖。

人工清槽，自检合格后，首段报甲方、设计、监理、地质勘察部门联合验槽。

如遇地基承载力不足时，请有关各方协商确定处理办法。

3.2.2验槽

基底标高、坡度、宽度、轴线位置、基底土质必须符合设计要求。

3.2.3补水管道施工方法

3.2.3.1管道垫层及工作坑

⑴管道垫层：

直埋段管道铺设200MM厚碎石砂垫层，垫层的平整度、高程、厚度、宽度、密实度应符合设计要求。

⑵工作坑：

碎石砂垫层检查合格后，人工挖管道接口工作坑，对管工作坑每个接口设一个。

3.2.3.2下管

⑴管材的吊装、运输与存放

①吊装：

现场用5T的吊车,采用两点法吊装，平起平放。

吊具卡住管道两端管口，吊具与管子两端内衬接触应垫缓冲垫，以防钓具将内衬损伤。

起吊时吊绳长度要足够，吊点处绳间夹角小于60°为宜。

②运输：

管底部要有弧形垫木，垫木与管子之间垫有橡胶垫，同时用钢丝绳将管子固定在车厢上，用紧线器或手拉倒链将钢丝绳拉紧，防止运输途中管子移动。

钢丝绳与管子之间应垫有软垫，或将捆绑用的钢丝绳套胶管，这样对管外防腐涂层起到保护作用。

管子前端与车厢间垫方木，防止运输途中管子前窜碰撞。

③管材的存放：

管子运到施工现场后，应将管材存放在施工便道外侧和下管吊车旋转半径范围之内，单根顺槽码放，管下垫150mm×150mm的两根方木。

管材摆放时承插口的位置相对而放，留有间距。

曲线段存放管材，平面布置同直线段，只是管的间距不同，按管存放在曲线内侧或外侧而定。

⑵管材检测、调整与修补

①管材检测

a、外观检查：

检查内外防腐层是否有损伤，是否有明显变形，对存在的问题应做好详细记录，并在管体上标记，以备修补和调整。

B、直径检查：

采用专用伸缩尺测量承口内径，若内径误差范围超出0～4时应逐根做好记录，以供配管时选用公差组合最小的管节组连接。

②管材调整插口呈椭圆变形时，采取双头丝杆进行调整，。

对于局部变形的管材，采用液压千斤顶调整。

无论采用哪种调整方式，机具与管内衬接缝处均应加胶垫以防内防腐层损坏。

⑶切管与切口修补

①选管：

凡是距管子承口端约0.5m处有宽50mm白线标记的管材，都能作为切管使用。

②切口位置：

切管的最小长度根据施工条件和经济性而定，原则上为不小于管直径。

③切管注意事项：

切管原则上必须使用专用工具。

切管时注意不要将管内衬损伤，最好只切铸铁部分，内衬待铸铁部分切开后，在管内侧用铲和锤子打通。

切口应与管子轴线垂直。

异形管不能切管。

④切口补修：

应用砂轮机将切口毛刺磨平，修补剂补平，最后切口端面用外防腐剂涂刷一遍。

⑷下管采用吊车配合人工下管，将匹配好的管节下到铺好的碎石砂垫层的槽内，将印有厂家标记的部位朝上，利用中线桩及边线桩控制管线位置，就位后应复核中线位置，复测标高准确无误后，进行对口。

管子要均匀地铺放在砂垫层上，接口处要自然形成对齐，垂直方向发生错位时，应调整碎石砂垫层，使之接口对齐，严禁采用加垫块或吊车掀起的方法，以免引起管道的初应力。

严禁在管沟中拖拉管道，必须移位时，应利用吊装设备进行，防止损坏管外防腐层。

3.2.3.3管道焊接

①参加管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得劳动局颁发的焊工合格证，并报送监理单位。

②钢管定位接口采用龙门架，人工配合。

为保证焊接质量，应对焊口内100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷。

有风天气焊接时工作坑周围应用瓦楞铁设臵防风棚，四级以上风力时停止焊接。

③钢管对口前必须首先修口，使钢管端面坡口角度、钝边、圆度等，均符合对口接头尺寸要求,对口时应使内壁齐平，可采用长400mm的直尺在接口内壁周围顺序找平，错口的允许偏差为0.2倍壁厚且不大于2mm。

④焊条使用前的12小时对焊条进行烘干处理（烘干温度150度～200度），现场使用时，使用保温筒装焊条，保证焊条干燥。

管道接口采用手工电弧焊，焊条规格必须符合设计要求，当管径小于900mm时采用三层焊接；当管径大于900mm时采用外三内二共五层焊接，每道焊口由两个焊工同时施焊。

⑤点焊时焊条应与焊接时采用的焊条性能相同。

钢管的纵向焊缝端部不得进行点焊，点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，底部必须焊透。

点焊间距50～60mm，点焊焊点5点。

焊接第一层前应对点焊点进行检查，如发现裂纹应铲除重焊。

⑥焊缝表面的咬边深度δ≰0.5mm，连续长度≰100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%，且不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣、飞溅物。

管道接口采用多层焊接，第一层焊接必须均匀焊接，并不得焊穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清理干净。

每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点均错开。

⑦管道闭口施工时，夏季在夜间管内温度20℃＋3℃下进行，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃＋3℃下进行。

⑧钢管对接纵向焊缝位于中心垂直线上半圆45º左右，相邻管段连接处两管纵向焊接间距不小于管外经30º弧长。

管道中心偏差为10‰，高程偏差为＋20mm。

⑨管道每个接口焊完后，需在来气方向距离焊口100mm处，用钢印打上焊工代号；管道焊缝要有排管图，并标明探伤位置、编号以及焊工代号。

每一管段施工完毕后，管端应安置堵板，防止污物进入管内。

⑩管道正式焊接前要进行首段试焊，试焊时按上述方法进行焊接，焊接完成后，按要求进行焊接检测，合格后方可正式进行管道焊接，若不合格则进行原因分析，直至合格为止。

3.2.3.4焊口探伤及检查

钢管及管件的焊缝处进行外观检查外，对施工现场施焊的环形焊缝进行X线探伤，探伤比例和级别按设计要求执行，应达到《钢管环缝融化焊对接接头射线透照工艺和质量级别》（GB∕T12605—90）标准。

3.2.3.5管道防腐

①管道内、外防腐均在厂家进行，现场只施工管口焊接部分；

②管道内防腐采用无毒高分子防腐涂料，涂层厚度180um；外防腐采用环氧煤沥青涂料，涂层厚度≥0.6mm

3.2.3.6混凝土控制阀井

⑴钢筋工程

到场的钢筋必须有出厂质量检验证明书和合格证，经技术质量人员检验后方可入场，进入现场的钢筋按照料场平面布置分类码放，并进行标识。

现场试验员按照批量取样试验，由试验室出复试报告后方可使用。

钢筋加工前必须除锈调直，钢筋绑扎时应无灰尘、锈蚀、锈皮、油脂和其它杂物。

加工成型的钢筋必须分类码放，挂牌标识，标明钢筋的型号、规格、数量、使用部位，并设专人看管。

钢筋绑扎时，接头错开，绑扎要牢固。

为保证钢筋保护层厚度，需现场加工与保护层同厚度的水泥垫块，上面预插绑丝，绑至钢筋上。

⑵模板工程

施工前，进行切实可行的模板设计，在施工中严格落实。

钢模板使用以前，必须清理板面，并均匀涂刷脱模剂，严禁污染钢筋。

预埋件埋设时，位置必须正确，与钢筋固定牢固。

拆模时轻拆慢放，拆下来的材料要及时运走整理好，清理干净，按规格分类码放整齐。

⑶砼工程

本工程所需混凝土一律采用商品砼，罐车运输。

砼施工缝结合处，必须在下一部钢筋安装前凿毛，用水冲洗干净，并由监理验收。

外侧上下10cm应剔凿后抹2cm厚的防水砂浆。

两个施工缝之间的现浇混凝土，不允许使用不同来源的粗骨料及细骨料。

侧墙混凝土的浇筑应均匀对称高差不大于30cm，以防模板偏移，浇筑顶板时，对顶板的铺灰厚度、灌注顺序作好方案，以确保先期混凝土没有初凝。

混凝土浇筑后进行养护，常温下洒水养护，高温时要覆盖草帘子。

3.2.3.7阀门安装

（1）阀门在安装前应根据设计要求核对阀门的型号及法兰、螺栓的规格和数量，复核产品合格证和试验记录。

（2）阀门各部件不得有裂纹、气孔、砂眼、浇铸不足等缺陷。

（3）阀门在关闭状态下安装，安装时按介质流动方向确定其安装方位。

（4）阀门安装应牢固，严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。

（5）紧固螺栓采用不锈钢螺栓。

3.2.3.8管道镇墩施工

（1）在管道的弯管、变径、三通处应设置固定镇墩，镇墩应包围住管件，并应设置在原状土上。

（2）止推墩的受力一边应支承在原状土层上，否则土壤应分层夯实。

（3）阀门必须有足够的加固，在阀门井内设置卡环、镇墩等固定阀门的装置。

（4）当沟槽中的地下水对空管道的浮力很大时，应先用绳索将管道固定在砼座或其它固定座上。

3.2.3.9水压试验

⑴水压试验前应符合下列要求：

①管道变形不得超过管材的允许范围，镇墩安装到位，回填完成，阀与泵已固定好，压力表已安装并设置在管道得最低点。

②管道充水，打开排气阀使气体排出，灌满清水对管道进行浸润，浸润时间不小于2天。

③现场试验压力为0.9MPa。

⑵试验长度

补水管道水压试验的管段长度每次不宜大于1000m。

⑶堵头设置

①试压堵板设计：

水压试验时，管道两端设堵板封口，堵板应有足够的强度，保证实验过程中堵板本身不变形，如果试压后背为混凝土支撑，则堵板件可用装上法兰堵板的短管与管道用刚性接口连接；如果后背为方木或型钢等支撑材料时，为了消除支撑材料和土壁产生的压缩变形对接口严密性的影响，堵板件与管端的连接用柔性橡胶圈连接。

②后背：

用方木纵横交错排列紧贴于土壁上，用千斤顶支撑在堵头上。

对于大型管道可用厚钢板或型钢作后背撑板。

千斤顶的数量可根据堵头外推力的大小，选用一个或多个千斤顶支撑。

后背必须紧贴后座墙，如有空隙用砂子填实。

当后背土壤松软时，可采取加大后背受力面积，浇筑混凝土墙、板桩、换土夯实的方法进行加固。

也可采用钢板桩支撑方式。

⑷试验观测

①强度试验：

试压时，应缓缓地升压，先将管道内的压力慢慢升至工作压力（0.6MPa），检查管道接口，如无渗漏；再提高到试验压力（0.9MPa）,观察10min,压力下降值不得大于0.03MPa，否则视为不合格，反之，管身若无破损及漏水现象，管道强度试验为合格。

②严密性试验：

试验管体及接口不得有漏水现象，并可采用放水法试验测渗水量。

在试验压力下，10min降压不大于0.05Mpa时，且无漏水现象，可视为严密性合格。

3.2.4沟槽回填

3.2.4.1回填前应具备的条件

⑴管道加固

①为防止钢管在回填时出现较大变形，当钢管直径大于或等于900mm的管道回填土前，在管内采取临时竖向支撑。

②在管道内竖向上、下用50×200mm的大板紧贴管壁，再用直径大于100mm的圆木，或100×100mm的方木支顶，并在撑木和大板之间用木楔子背紧，每管节2～3道。

支撑后的管道，竖向管径比水平管径略大1%～2%DN。

③回填先检查管道内的竖向变形或椭圆度是否符合要求，不合格者可用千斤顶预顶合格再支撑方可回填。

⑵回填时应清除槽内积水、砖、石等杂物。

⑶水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格后，再回填其余部分。

3.2.4.2虚铺厚度

回填土压实的每层虚铺厚度按下表执行。

回填土每层虚铺厚度

压实工具

虚铺厚度（mm）

木夯、铁夯

≤200

蛙式夯

200～250

压路机

200～300

振动压路机

≤400

3.2.4.3压实度

回填土的压实遍数根据回填土的要求压实度、采用压实设备、回填土虚铺厚度和含水量经现场试验确定。

回填压实应逐层进行，回填土的压实度应符合设计规定。

3.2.4.4土方回填

填土前应检查管底两侧三角处砂是否密实，缺砂或不密实的要补填密实。

沟槽底至管顶以上500mm的范围采用人工填土，超过管顶500mm以上采用机械还土。

3.2.4.5胸腔回填

胸腔两侧填土必须同时进行，两侧回填高度不能相差一层（200～300mm）以上。

胸腔填土至管顶以上时，要检查管道变形与支撑情况，无问题时再继续回填。

3.2.4.6夯实

回填土的夯实采用人工夯实和机械夯实两种方法。

夯实时，管道两侧同时进行，不得使管道位移或损伤。

回填压实逐层进行，管道两侧和管顶以上500mm范围内采用薄铺轻夯夯实，管道两侧夯实面的高差不大于300mm，管顶500mm以上回填应分层整平和夯实。

采用木夯、蛙式夯等压实工具时，夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm。

测量、控制土的最佳含水量和摊铺厚度，以达到设计压实度。

3.2.4.7回填土至设计高度后，拆除管内临时支撑，应再次测量管子尺寸并记录，以确定管道填土后的质量。

4质量证措施

4.1质量保证组织机构

⑴项目部成立全面质量管理领导小组，由项目经理挂帅，技术负责人，质量部主管，各施工作业队质检员组成的内部质量自检体系，对工程质量进行全面检查监督。

序号

职务

姓名

职责

备注

1

组长

张为通

全面负责

项目经理

2

技术组

林汉奇

技术管理

总工程师

3

质量组

吴明辉

质量管理

质量员

4

测量组

郑楚斌

测量管理

测量员

5

试验组

何明强

试验管理

试验员

⑵质量检查程序：

由施工班组对各工序施工质量进行检查，并严格履行交接班检查及工序间的交工检查制度。

对分部、分项、检验批及隐蔽工程的质量检查是先施工单位自检，后提交监理工程师验收。

4.2补水管线施工质量通病的防治与专项技术措施

4.2.1管道反坡

⑴加强测量工作的管理，严格执行复测制度。

新旧管线相接时，必须实测旧管线的流水面标高。

⑵认真熟悉与掌握设计要点和施工图纸。

4.2.2闭水试验不合格

⑴严格选用管材，外观有裂缝的管材，不得使用。

⑵砖砌闭水管堵，做到砂浆饱满。

对于管材、管堵、井墙等有少量渗水，一般可用防水剂配制水泥浆，或水泥砂浆涂刷或勾抹渗水部位即可。

涂刷或勾抹前，将管道内的水排放干净。

4.3工程质量保证措施

⑴材料供应商必须持有营业执照及资质证明，并提供材料出厂合格证及材质证明。

⑵管材的种类、型号、规格应符合设计文件的规定要求，管材进货时要有质量保证书、合格证，并应妥善保管，防止破损。

检查项目

允许偏差（mm）

检查频率

检查方法

范围

点数

槽底高程（有管道基础）

±10

两井之间

3

用水准仪检查

槽底高程（无管道基础）

±20

两井之间

3

用水准仪检查

宽度

0

两井之间

6

用尺量

边坡

不陡于规定

两井之间

6

用坡度尺量

4.4质量控制标准

明挖沟槽允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

检查频率

检查方法

范围

点数

垫层

中线每侧宽度

不小于设计规定

10m

2

挂中心线用尺量，每侧计1点

高程

0，-15

10m

1

用水准仪测量

平基

中心线每侧宽度

不小于设计规定

10m

2

挂中心线用尺量，每侧计1点

高程

0，-10

10m

1

用水准仪测量

厚度

±10

10m