调节保安系统调试方案.docx
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调节保安系统调试方案.docx
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调节保安系统调试方案
目录
1.编制依据
2.概述
3.调试前应具备的条件
4.调节系统应达到基本要求
5.机组启动前调节系统静止试验
6.汽机联锁保护试验
7.汽机定速后的试验
8.超速试验与带负荷试验
9.自动主汽门和调节汽门严密性试验
1编制依据
1.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版)》
电力部电建[1996]159号。
1.2《火电工程启动调试工作规定》电力部建设协调司建质[1996]40号。
1.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建设协调建
质[1996]111号。
1.4《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》DL5011-92。
1.5《火电机组达标投产考核标准(1998年版)》电力工业部。
1.6《火电机组达标投产动态考核办法(试行)》[1998]国家电力公
司。
1.7《电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)》DL5009.1-92能
源部能源基[1992]129号。
1.8东北电力科学研究院质量管理标准。
1.9北京汽轮电机有限责任公司调节系统说明书及图纸。
1.10上海新华电站控制设备有限公司资料图纸。
2热电工程安装一台北京汽轮电机有限责任公司生产的CC25-8.83/4.2/1.2型高压双抽凝汽式汽轮机,其调节保安系统数字电液(DEH)调节系统,配置的美国WOODWARD公司生产的MicroNetTMR控制系统。
由启动复位装置及滑阀,高、中、低压油动机,电调控制装置,电液转换器和保安部套、电磁阀及油系统设备管道阀门组成,为做好调节系统静态调整试验编写此方案。
DEH主要控制功能:
复位挂闸、自动/手动启动、在线超速试验、功率控制、入口蒸汽压力控制、并网和初负荷控制、负荷限制、CCS功能、中压抽汽压力控制、低压抽汽压力控制、甩负荷控制等。
3调试前应具备的条件
3.1油系统所有设备全部安装完毕(包括热工表计),高压启动油泵、交流润滑油泵、直流润滑油泵、及独立油站经分部试运,工作正常。
3.2调节系统各部套安装正确,动作灵活无卡涩,调节及保安部套各油口尺寸确认与厂家图纸相符。
3.3油系统循环冲洗结束(包括独立油站),油质化验达到部颁标准或制造厂标准。
3.4油系统各表计经校验合格后安装调试完毕,表计一、二次门开启。
3.5油箱油位补至上限,油位计指示正确,油位高、低接点信号正确。
油箱事故放油系统安装完毕,放油门关闭。
3.6电调控制系统电气回路校线完毕。
DEH、TSI与ETS机柜已通电并静态调试完毕。
3.7调节系统和保安装置全部处于正常复位状态。
3.8启动交流润滑油泵,调整润滑油压在0.13Mpa,开起压缩线门
向调节保安系统充油,排净系统空气。
3.9启动高压启动油泵,逐渐开启出口门,调速油压在1.8~2.0MPa,
油温升至40~45℃。
3.10启动电液转换器的独立油源,并检查系统压力。
4调节系统应达到基本要求
4.1自动主汽门行程与油压,高、中、低压油动机之间关系曲线应与厂家提供的曲线重叠或接近。
4.2调节系统速度变动率为4.5%,迟缓率≤0.3%。
4.3危急保安器动作转速为(3330~3360r/min)。
4.4自动主汽门的关闭时间≤0.3S;高、中、低压油动机的关闭时间
≤0.5S。
4.5下列装置动作时,均能快速关闭自动主汽门、调速汽门、及各段
抽汽逆止门:
4.5.1手打危急保安器按钮;
4.5.2事故停机电磁阀动作;
4.5.3机组超速,危急保安器飞锤动作。
5机组起动前调节系统静止试验
5.1电调控制系统仿真模拟试验。
5.2电调控制系统与高、中、低压油动机联调。
5.2.1电调控制系统与高压油动机联调
5.2.1.1挂闸。
5.2.1.2中、低压油动机切除。
5.2.1.3模拟转速信号,检查高压油动机开启与关闭情况。
5.2.1.4给出指令及目标值,检查并记录高压油动机的行程(开关)。
5.2.1.5检查高压油动机的迟缓率。
5.2.2电调控制系统与中压油动机联调
5.2.2.1挂闸。
5.2.2.2低压油动机切除。
5.2.2.3模拟转速信号及中压抽汽压力。
5.2.2.4给出指令及目标值(压力),检查并记录中压油动机的行程(开与关各一次)。
5.2.2.5检查中压油动机的迟缓率。
5.2.3电调控制系统与低压油动机联调
5.2.3.1挂闸。
5.2.3.2中压油动机切除。
5.2.3.3模拟转速信号及低压抽汽压力。
5.2.3.4给出指令及目标值(压力),检查并记录中压油动机的行程(开与关各一次)。
5.2.3.5检查低压油动机的迟缓率。
5.3与制造厂给定曲线进行比较。
并做好以下记录:
5.3.1汽阀零点检查及调整
阀门编号
TV
GV1
GV2
GV3
GV4
检查结果
阀门编号
LV1
LV2
LV3
LV4
LLV
检查结果
5.3.2汽阀全程开度测量
阀门编号
TV
GV1
GV2
GV3
GV4
实测值mm
阀门编号
LV1
LV2
LV3
LV4
LLV
实测值mm
5.3.3调节汽门重叠度检查
按照厂家设计的规定,检查各个调节汽门的重叠度。
5.3.4调节系统静态仿真模拟试验条件
序号
项目
试验方法
试验结果
01
转速调节
模拟
02
负荷调节
模拟
03
主汽门前蒸汽压力
模拟
04
抽汽压力
模拟
注:
TV-主汽门GV-高压调门LV-中压调门LLV-低压旋转隔板
5.4自动主汽门调整试验
5.4.1高压主汽门行程测量:
采用启动复位装置缓慢开起自动主汽门关闭器,启动复位装置行程每变化0.2mm记录一次,测取关闭器的起始点及行程曲线,并分别记录主汽门起始状态下各滑阀下油压,试验结果应苻合厂家设计曲线。
5.4.2自动主汽门关闭活动滑阀试验
自动主汽门全开后,旋转活动滑阀手柄使活塞油压下降,分别记录主汽门关闭20mm、40mm和全开状态下各活塞的油压。
5.5高、低压调节汽门实际行程与LVDT反馈测定
5.6自动主汽门和高压调节汽门油动机关闭时间测试
全开自动主汽门和高压调节汽门油动机,接好测取各门关闭时间用的电秒表。
按手动停机按钮,主汽门、调速汽门及逆止门迅速关闭,同时发出声光报警。
各汽门的关闭时间应符合要求。
5.7操纵危急保安器切换开关,做静态喷油试验,由前箱窗口观察喷油情况应正常。
6汽机联锁保护试验
由热工、电气调试人员配合进行汽机联锁保护试验,投入试验项目的联锁开关,模拟各项保护动作值,试验结果应为联动关系准确,声光报警信号正常。
同时校验就地/远方监视仪表的偏差以及计算机事故追忆,试验项目有:
6.1润滑油压低
6.1.1润滑油压降至50KPa时,联启交流润滑油泵。
6.1.2润滑油压降至40KPa时,联启直流润滑油泵。
6.1.3润滑油压降至30KPa时,汽机跳闸。
6.1.4润滑油压降至20KPa时,跳盘车装置。
6.2凝汽器真空低
6.2.1当真空降至80KPa时,发出真空低Ⅰ值信号。
6.2.2当真空降至70KPa时,发出真空低Ⅱ值信号,汽机跳闸。
6.3轴向位移大
6.3.1当轴向位移达+0.8mm,发出声光报警信。
6.3.2当轴向位移达+1.0mm和-1.0mm时,汽机跳闸。
6.4轴承盖振动
当轴承盖振动达0.03mm时,报警;过临界转速时振动不大于0.10mm。
6.5轴承回油温度高
6.5.1轴承回油温度达65℃,发出报警信号。
6.5.2轴承回油温度达75℃,汽机跳闸。
6.6胀差大
6.6.1当胀差达+3.0mm或-1.5mm时,同时发报警信号。
6.7中压抽汽压力高或低
6.7.1中压抽汽压力低于3.7Mpa时,发出报警信号。
6.7.2中压抽汽压力高于5.05Mpa时,发出报警信号。
6.7.3中压抽汽压力低于3.57Mpa时,汽机跳闸。
6.8低压抽汽压力高或低
6.8.1低压抽汽压力低于0.686Mpa时,发出报警信号。
6.8.2低压抽汽压力高于1.472Mpa时,发出报警信号。
6.8.3低压抽汽压力低于0.637Mpa时,汽机跳闸。
6.9汽机超速
6.9.1当转速升至3050r/min时,发出声光报警信号。
6.9.2当转速升至3270r/min时,汽机跳闸。
6.10发电机主保护动作,汽机跳闸
6.11发电机油开关跳,机组甩负荷,功率给定回路切除,频率控制回路投入,机组稳定在3000r/min。
7汽轮机定速后的试验(首次启动)
机组定速3000r/min后运行稳定,各项指标在合格范围内,做如下试验:
7.1手动停机试验
7.1.1就地手打危急遮断器按钮,机组跳闸,自动主汽门、调速汽门及各抽汽逆止门应立即关闭,转速下降。
7.1.2重新挂闸,转速恢复至3000r/min;
7.1.3手按控制室停机按钮,重复以上试验;
7.2主油泵切换试验
7.2.1逐渐关闭高压油泵出口门,检查调速油压和润滑油压正常;
7.2.2待高压油泵出口门全关后,停止高压油泵;
7.2.3开启高压油泵出口门,高压油泵处于备用状态;
7.2.4用润滑油溢流阀调整润滑油压为0.13MPa。
7.3危急遮断器注油试验
7.3.1将就地操作盘上的油门切换开关切至1号飞锤,相应的安全油路被切出。
7.3.2将注油复位开关切换至注油位置,相应的飞锤击出,CRT上显示击出转速。
7.3.3将注油复位开关切至复位位置。
7.3.4将油门切换开关切至2号飞锤,重复以上操作。
8超速试验与带负荷试验
8.1机械超速试验
8.1.1电超速保护解除。
8.1.2首次进行试验将就地操作盘上的油门切换开关,切至1号飞锤,1号危急遮断器油门的安全油路被切除。
8.1.3操作就地盘上的机械超速请求后,操作CRT上超速试验投入指令,就地盘上指示灯闪烁。
8.1.4操作就地盘上的升速键给汽轮机升速。
8.1.5危急遮断器动作后,超速试验指示灯亮。
当转速低于3050r/min后,超速试验指示灯灭。
8.1.6用上述方法进行另一个飞锤动作试验。
8.2汽机电超速试验。
8.2.1电超速动作转速整定为3270r/min。
8.2.2在就地盘上对汽轮机进行缓慢升速,使之转速达3270r/min。
8.2.3动作转速达到后,事故电磁阀动作,主汽门、调节汽门关闭。
8.3试验注意事项:
8.3.1严禁在超速情况下停留或徘徊,转速超过3330r/min未跳闸,应立即手动停机按钮;
8.3.2机组振动小于0.05mm;
8.3.3试验时调速油泵运行;
8.3.4若动作转速超限,应调弹簧紧力,其调整标准为每旋转10°,转速变化35r/min。
8.4带负荷试验
带负荷试验在机组带满负荷稳定运行一段时间后进行,机组按定参数运行。
单向减负荷,每变化2000KW记录高压油动机行程以及主蒸汽参数和真空值,直至空负荷。
记录高压油动机空负荷位置。
9自动主汽门和调节汽门严密性试验
9.1试验条件:
9.1.1汽机空负荷稳定运行。
9.1.2蒸汽参数和真空尽可能保持额定。
9.2试验步骤:
9.2.1操作CRT上的主汽门严密性试验指令,并确认此时DEH已屏蔽掉安全油压低和主汽门关闭指令。
9.2.2用自动关闭器活动滑阀,迅速关闭自动主汽门。
9.2.3当转数降至1000r/min时,退回关闭器活动滑阀,使转数恢复额定值。
9.2.4操作CRT上的调节汽门严密性试验指令,经确认后DEH迅速关闭高压调节汽门,同样转数能快速降至1000r/min为合格,使转数恢复正常。
9.3注意事项:
9.3.1转数每降50r/min记录一次转数,蒸汽参数、真空等数值,直至1000r/min为止。
9.3.2若参数有偏差按下式修正:
允许转数=1000×试验蒸汽压力/额定蒸汽压力(r/min)。
9.3.3密切监视机组振动、胀差、排汽缸温度等变化,超过运行规程规定值时应立即打闸停机。
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