某零件铣床专用夹具设计说明书.docx
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某零件铣床专用夹具设计说明书
夹具设计说明书
题目:
杠杆夹具设计
专业:
机械设计制造及其自动化
班级:
09机制
姓名:
张文阔
指导老师:
尹成龙、王睿
时间:
2012年11月
目录
一、工件及加工工序介绍
1零件的作用--
2零件的工艺分析与加工任务--
二、工艺规程的设计
1确定毛坯的制造形式....................................................................--
2基面的选择.......................................................................................--
3工艺表面加工方法的选择................................................................--
4确定工艺路线.......................................................................--
5工艺方案的比较和分析............................................................--
6选择加工设备及刀、量、夹具................................................--
7所铣工序的切削用量选择.......................................................--
三、夹具设计
1定位基准的选择--
2切削力及夹紧力的计算--
4参考文献--
附件:
1、零件毛坯图--
2、零件图--
3、总装配图--
一、工件及加工工序介绍
(一)零件的作用
题目给出的零件是杠杆。
它的主要的作用是用来支承、固定的。
(二)零件的工艺分析
加工任务:
工序1,铣杠杆的Φ40mm顶面,要保证侧底面到底面
mm要求。
现分述如下:
本夹具用于在立式铣床上,加工Φ40mm的顶面,采用底面的定位方式。
定位X、Y的转动和Z的平动。
用固定V型块和移动V型块夹紧,用螺钉锁紧。
要加工的主要工序包括:
精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ25(H9)的孔,钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、精铣Φ30凸台的上下表面。
加工要求有:
Φ40mm的平台的表面粗糙度各为Ra10um(上平台)、Ra3.2(下平台)、Φ10(H7)孔为Ra5m、Φ25(H9)和Φ8(H7)孔表面粗糙度都为Ra1.6um。
2×Φ8(H7)孔有平行度分别为0.2mm(A)、0.015mm(A)。
Φ0.03mm25(H7)孔的垂直度。
其中主要的加工表面是孔Ф8(H7),要用Ф8(H7)钢球检查。
二、工艺规程的设计
(一)、确定毛坯的制造形式。
零件的材料HT200。
考虑到零件在工作中处于润滑状态,采用润滑效果较好的铸铁。
由于中批量生产,而且零件的轮廓尺寸适中,铸造表面质量的要求高,故可采用铸造质量稳定的,适合大批生产的精密熔模铸造。
查参考文献(机械加工工艺简明手册)得:
图1各加工表面表面总余量
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值(mm)
说明
Ф40mm的上下平台
宽度30mm的平台
54
54
E
E
1
1
加工上下底面
加工上表面
Ø30mm的凸台上下面
15
E
1
凸台上下面
Φ10(H7)孔
10
E
加工内孔
Φ8(H7)孔
8
E
加工内孔
Φ25(H9)孔
25
E
加工内孔
(二)、基面的选择
(1)粗基准的选择。
对于本零件而言,按照粗基准的选择原则,选择本零件的加工表面就是宽度为Ф40mm的肩面表面作为加工的粗基准,可用压板对肩台进行加紧,利用一组V形块支承Φ40mm的外轮廓作主要定位,以消除z、z、y、y四个自由度。
再以一面定位消除x、x两个自由度,达到完全定位,就可加工Φ25(H7)的孔。
(2)精基准的选择。
主要考虑到基准重合的问题,和便于装夹,采用Φ25(H7)的孔作为精基准。
(三)、工件表面加工方法的选择
本零件的加工表面有:
精铣宽度为Φ40mm的上下平台、钻Φ10(H7)孔、钻2×Ф8+0.015的小孔、精铣Φ30凸台的平台。
材料为HT200,加工方法选择如下:
1、Φ40mm圆柱的顶面及30mm凸台:
公差等级为IT8~IT10,表面粗糙度为Ra10,采用精铣的加工方法,并倒1*45d度倒角。
2、Φ40mm圆柱的下平台:
公差等级为IT8~IT10,表面粗糙度为Ra3.2,采用采用精铣的加工方法,并倒1*45d度倒角,Ø30mm的凸台上下表面:
公差等级为IT13,表面粗糙度为Ra6.3,采用精铣的加工方法。
3、钻Φ10(H7)内孔:
公差等级为IT7~IT8,表面粗糙度为Ra3.2,平行度为0.1µm(A),采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。
4、钻Φ25(H9)内孔:
公差等级为IT6~IT8,表面粗糙度为Ra2.5,采用钻孔→扩孔钻钻孔→精铰的加工方法,并倒1×45°内角。
5、钻Φ8(H7)内孔:
公差等级为IT6~IT8,表面粗糙度为Ra2.5,采用钻孔→粗铰→精铰的加工方法。
(四)、确定工艺路线
1、工艺路线方案一:
铸造
时效
涂底漆
工序Ⅰ:
精铣宽度为Ф40mm的上平台和宽度为30mm的平台
工序Ⅱ:
精铣Ф40mm的下底面,保证Ф40mm高度
工序Ⅲ:
精铣宽度为Φ30mm的凸台表面
工序Ⅳ:
钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф23mm。
工序Ⅴ:
扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm。
工序Ⅵ:
铰孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф25(H9)。
工序Ⅶ:
钻Φ10(H7)的内孔使尺寸达到9.8mm。
工序Ⅷ:
粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。
工序Ⅸ:
精铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到Φ10(H7)mm。
工序Ⅹ:
钻、粗、精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8(H7)。
工序Ⅺ:
检验入库。
2、工艺路线方案二:
铸造
时效
涂底漆
工序Ⅰ:
精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。
工序Ⅱ:
精铣宽度为Φ30mm的凸台表面
工序Ⅲ:
钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф23mm。
工序Ⅳ:
钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸。
工序Ⅴ:
扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm。
工序Ⅵ:
铰孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф25(H9)。
工序Ⅶ:
钻Φ10(H7)的内孔使尺寸达到9.8mm。
工序Ⅷ:
粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到9.96mm。
工序Ⅸ:
精铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到Φ10(H7)mm。
工序Ⅹ:
粗铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到7.96mm。
工序Ⅺ:
精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8(H7)。
工序Ⅻ:
检验入库。
(五):
工艺方案的比较和分析:
上述两种工艺方案的特点是:
方案一是根据宽度为40mm的上下肩面作为粗基准,Ф25(H7)孔作为精基准,所以就要加工Ф25孔时期尺寸达到要求的尺寸,那样就保证了2×Ф8小孔的圆跳动误差精度等。
而方案二则先粗加工孔Ф25,而不进一步加工就钻Ф8(H7),那样就很难保证2×Ф8的圆度跳动误差精度。
所以决定选择方案一作为加工工艺路线比较合理。
(六):
选择加工设备及刀、量、夹具
由于生产类型为大批生产,故加工设备宜以采用通用机床为主,辅以少量专用机床。
其生产方式为以通用机床加专用夹具为主,辅以少量专用机床的流水生产线。
工件在各级床上的装卸及各机床间的传送均由人工完后。
精铣宽度为Ф40mm的上下平台和宽度为30mm的平台。
考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题,采用立铣,选择X5012立式升降铣床(参考文献:
机械工艺设计手册,主编:
李益民,机械工业出版社出版社),刀具选D=50mm的套式面铣刀(参考文献:
机械工艺设计手册,主编:
李益民,机械工业出版社出版)、专用夹具、专用量具和游标卡尺。
精铣宽度为Φ30mm的凸台表面。
采用X5012立式升降铣床,刀具选D=50mm的套式面铣刀,专用夹具、专用量检具和游标卡尺。
钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф23mm。
采用Z550型钻床,刀具选莫氏锥柄麻花钻(莫氏锥柄2号刀)D=23mm,专用钻夹具,专用检具。
扩孔钻钻孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф24.8mm。
采用立式Z550型钻床,刀具选D=24.7mm的锥柄扩孔钻(莫氏锥度3号刀),专用钻夹具和专用检具。
铰孔Ф25(H9)使尺寸达到Ф25(H9)。
采用立式Z550型钻床,刀具选D=25mm的锥柄机用铰刀,并倒1×45°的倒角钻用铰夹具和专用检量具。
钻2×Ф8(H7)的小孔使尺寸达到7.8mm。
采用立式Z518型钻床,刀具选用D=7.8mm的直柄麻花钻,专用钻夹具和专用检量具。
钻Φ10(H7)的内孔使尺寸达到Φ9.8mm。
采用立式Z518型钻床,刀具选用D=9.8mm的直柄麻花钻,专用的钻夹具和量检具。
粗铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到Φ9.96mm。
采用立式Z518型钻床,刀具选用D=10mm的直柄机用铰刀,专用夹具和专用量检具。
精铰Φ10(H7)内孔使尺寸达到Φ10(H7)mm。
采用立式Z518型钻床,选择刀具D=10mm的精铰刀,使用专用夹具和量检具。
粗铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ7.96mm。
采用立式Z518型钻床,选择刀具为D=8mm直柄机用铰刀,使用专用夹具和专用量检具。
精铰2×Φ8(H7)小孔使尺寸达到Φ8(H7)。
采用立式Z518型钻床,选择刀具为D=8mm的直柄机用铰刀,使用专用的夹具和专用的量检具。
(参考资料和文献均来自:
机械工艺设计手册,主编:
李益民,机械工业出版社出版)
(7):
确定切削用量
工序1:
精铣Φ40顶面。
1、加工条件
工件材料:
灰铸铁,精密熔模铸件。
加工要求:
精铣Φ40上顶面,保证侧底面到Φ40mm底面
mm。
机床:
X5012立式铣床(查《机械制造工艺手册》)。
刀具:
根据机械加工工艺师手册,选择套式面铣刀,精铣Φ30凸台面,铣刀直径可根据铣削深度
、铣削速度
、进给量
,按一下公式计算确定:
精铣平面选用
=0.1~1mm,选
=1mm,
=40mm由于铸件加工余量(+1.8mm),查《金属机械加工工艺员手册》,精度为E。
套式面铣刀:
D=(1.4~1.6)aw=56~64
式中:
D为铣刀直径,
为铣削宽度。
根据表21.2,端铣刀直径选择50mm,根据表21.4套式面铣刀规格(GB1115-85),齿数Z=14。
2、铸造件在表面粗糙度许可的要求下,通过一次精铣就能达到尺寸要求,故一次进行铣削。
此时,在确定好铣削量的同时,使刀尖避开工件表面的铸硬度,精铣
=1mm,,一次加工成形。
3、进给量的选择
查金属切削手册,套式面铣刀铸造件的进给量精铣
=0.2mm/r。
4、切削速度
查金属切削手册,由于精铣铸造件时,切削负载和载荷加小,故V应取较大值。
精铣20m/min。
5、铣刀直径和工作台的进给量
查金属切削手册,D=50mm则
精铣:
=1000*20/3.14*50=127.38r/min,取
=130r/min
按机床X5012立式升降铣床选取n=130r/min
V=3.14*50*130/1000=20.14m/s
当nw=130r/min时,工作台的每分钟的进给量
,
=
*Z*
=0.2*14*130=364m/min
6、切削工时
查《金属切削手册》,选
精铣
2、夹具设计
(1)定位基准的选择
由零件图可知,精铣铣Φ40上顶面要以其底面和Φ40外轮廓作为定位基准,用固定V型块和移动V型块对工件进行夹紧,采用手动夹紧螺钉夹紧。
(2)切削力及夹紧力计算
刀具:
高速钢套式面铣刀,Φ40mm,z=14
主切削力:
水平进给分力:
计算夹紧力时考虑到安全系数
因采用两个V型块夹紧,所以为防止工件移动,理论夹紧力为
其中,
因为螺钉M16的许用夹紧力为10300N,故本夹具可安全工作。
参考文献
[1]王秀伦,边文义等.机床夹具设计.北京:
中国铁道出版社,1984.
[2]孙巳德.机床夹具图册.北京:
机械工业出版社,1983.
[3]孟少农.机械加工工艺手册第2卷.北京:
机械工业出版社,1991.
[4]张耀宸.机械加工工艺设计手册.北京:
航空工业出版社,1987.
[5]杨昂岳.,邹湘军等.机械制造工程学.长沙:
国防科技大学出版社,2004.
[6]彭如恕,周荣安等.现代工程制图.北京:
国防工业出版社,2006.
[7]寇尊权,王多.机械设计课程设计.北京:
机械工业出版社,2008.
[8]杨叔子.机械加工工艺师手册.北京:
机械工业出版社,1997.
[9]谢铁邦,李柱等.互换性与技术测量.武汉:
华中科技大学出版社,2008.
[10]上海柴油机厂工艺设备研究所.金属切削机床夹具设计手册.北京:
机械工业出版社,1984.
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- 零件 铣床 专用 夹具 设计 说明书