岗位职责滚切式定尺剪岗位操作作.docx
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岗位职责滚切式定尺剪岗位操作作
(岗位职责)滚切式定尺剪岗位操作作
滚切式定尺剪岗位操作作业指导书
宽板技[2007]第10号
1.目的
建立本作业指导书,确保冷定尺剪及其辅助设备操作作业等符合规定的要求。
2.适用范围
适用于热轧宽板厂摆动式冷定尺剪及其辅助设备操作作业。
3.设备主要工艺技术参数
3.1定尺剪:
剪机型式:
启动工作制摆动式定尺剪。
剪切钢板厚度:
9~40mm。
剪切钢板宽度:
1500~3250mm。
钢板切尾长度:
50~500mm。
钢板定尺长度:
6~12.5m。
剪切力:
12500KN。
剪刃长度:
3450mm。
实际剪切次数:
≤12/min。
剪刃水平间隙:
0~4mm。
剪刃水平间隙调整速度:
0.25mm/s。
剪刃开口度:
130mm。
剪刃装置尺寸:
上剪刃装置:
长×宽×高=3450×100×170mm。
下剪刃装置:
长×宽×高=3450×100×150mm。
3.2取样剪:
剪机型式:
Q43Y-80A鳄鱼式液压剪。
剪切试样的最大断面尺寸:
75×75mm。
最大剪切力:
2500KN
最大压料力:
320KN
液压最大工作压力:
21MPa
剪刀长度:
1000mm。
剪刀开口度:
400mm
剪切次数:
10-20
机器总功率:
22KW
剪切材料的强度:
δb≤500MPa
4.开机前及班中设备状态的检查和监控
开机前及班中应对设备状态进行严格的检查和监控,具体要求按照《韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表(六)》的内容执行。
5冷定尺剪操作实施步骤:
5.1冷定尺剪的操作
5.1.1.切头步序
(1)移动钢板至切割位置;
(2)使用压紧辊;
(3)实施第2步的同时:
升降辊道到达“头部”切割位置;
(4)实施第2步的同时:
锁紧上夹送辊;
(5)实施第2步的同时:
开启电机制动器;
(6)实施第2步的同时:
降下皮带运输机轨道;
(7)经过2、3、4、5、6步完成:
起动切割周期;
(8)通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm:
升降辊道于“钢板运输位置”。
(9)实施第8步的同时:
缩回压力装置;
(10)实施第8步的同时:
上夹送辊为下推组态;
(11)完成第7步:
夹紧剪机电机制动器;
(12)完成第7步后经过壹段延迟时间后(将切头放于运输机上所要求的时间):
起动输出程序。
(13)完成8、9、10、11步:
结束切头程序。
5.1.2切分剪和切尾步序(切尾长度大于500mm)
(1)移动钢板至切割位置;
(2)使用压紧辊;
(3)实施第2步的同时:
升降辊道到达“切分剪”位置;
(4)实施第2步的同时:
(根据钢板跟踪信号)锁紧上夹送辊;
(5)实施第2步的同时:
开启电机制动器;
(6)经过2、3、4、5步,完成:
起动切割周期;
(7)通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm;升降轨道到达“钢板运输位置”。
(8)实施第7步的同时:
缩回压力装置;
(9)实施第7步的同时:
上夹送辊或夹紧辊(根据钢板厚度)为下推结构;
(10)完成第6步:
夹紧剪机电机制动器;
(11)完成第7、8、9、10步后,由跟踪系统检查下游段的准备条件(下游辊道的可用空间,该空间等于下次切分剪加上适当的空隙);
(12)完成第11步:
切割板开始移到下游位置。
(13)自完成第11步后经过壹段延迟时间后(于钢板之间生成辊缝所要求的时间):
程序结束。
5.1.3取样切割
(1)移动钢板至切割位置;
(2)使用压紧辊;
(3)实施第2步的同时:
升降辊道到达“取样”位置;
(4)实施第2步的同时:
锁紧夹送辊;
(5)实施第2步的同时:
开启电机制动器;
(6)实施第2步的同时:
降下皮带运输机
(7)经过2、3、4、5、6步,完成:
起动切割周期;
(8)通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm:
升降辊道到达“钢板运输位置”;
(9)实施第8步的同时:
缩回压力装置;
(10)实施第8步的同时:
上夹送辊为下推结构;
(11)完成第7步:
夹紧剪机电机制动器;
(12)自完成第7步后经过壹段延迟时间后(将切头放于运输机上所要求的时间):
起动输出程序。
(13)完成8、9、10、11步:
结束切头程序。
5.1.4.切尾步序(尾部长度小于500mm)
(1)动钢板至切割位置;
(2)使用压紧辊;
(3)实施第2步的同时:
升降辊道到达“切分剪”位置;
(4)实施第2步的同时:
开启电机制动器;
(5)实施第2步的同时:
降下皮带运输机
(6)经过2、3、4、5步,完成:
起动切割周期;
(7)通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm:
升降辊道到达“废钢切割”位置;
(8)实施第7步的同时:
缩回压力装置;
(9)通过完成第6步:
夹紧剪机电机制动器;
(10)完成第7和第8步:
“使用推落装置”;
(11)自完成第10步后经过壹段延迟时间后:
起动输出程序。
(12)实施第11步的同时:
“缩回推落装置”
(13)完成第12步:
结束切尾程序。
5.1.5.废钢切割步序(尾部长度大于500mm)
(1)升降辊道到达“设定废钢长度”位置;
(2)将钢板移动至切割位置;
(3)使用压紧辊;
(4)实施第2步的同时:
升降辊道到达“废钢切割”位置;
(5)实施第2步的同时:
开启电机制动器;
(6)实施第2步的同时:
降下皮带运输机
(7)经过3、4、5、6步,完成:
起动切割周期;
(8)通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm:
缩回压力装置
(9)通过完成第7步:
夹紧剪机电机制动器;
(10)自完成第7步后经过壹段延迟时间后:
起动输出程序。
(11)完成第9步:
结束切割程序。
5.1.6.废钢切割步序(尾部长度小于500mm)
(1)升降辊道到达“废钢切割”位置;
(2)实施第1步的同时:
降下皮带运输机辊道;
(3)经过第1和第2步,完成:
“使用推落装置”;
(4)完成第3步后经过壹段延迟时间后:
起动输出程序;
(5)实施第4步的同时:
“缩回推落装置”;
(6)完成第5步:
结束切割程序。
5.1.7.钢板输出程序
(1)皮带运输机轨道提升;
(2)皮带运输机起动;
(3)完成第2步后延迟壹段时间后(允许废钢到达废钢输出辊道):
废钢输出辊道起动;
(4)完成第3步后延迟壹段时间后(确认废钢已移送至输出辊道):
皮带运输机停止运行,轨道降下;
(5)于输出辊道末端检测废钢:
输出辊道停止运行;
(6)如检测到的废钢非样品:
将废钢从辊道上卸下;
(7)完成第6步:
结束输出程序。
5.2.定尺剪剪切注意事项
5.2.1接班设备检查完毕且确认人员离开危险区后方可开机。
5.2.2剪切前钢板要摆正,不允许钢板搭头、重叠送料。
5.2.3检查上下剪刃水平间隙是否符合要求,根据剪切钢板的厚度、钢种和剪刃磨损程度合理调整剪刃间隙值,间隙可按下式调节:
X=h×0.07mm,
应注意不要超过剪刃间隙调整的极限(0~4.0mm)。
5.2.4严格按生产计划要求进行剪切,定尺板按定尺长度进行剪切,非定尺板的剪切长度按50mm晋级,但生产计划中有特殊规定的应按生产计划的规定执行。
钢板冷态下的长度公差按下表的要求执行:
钢板长度偏差表单位:
mm
厚度
长度
长度允许偏差
>9~≤16
>2000~6000
>6000
0~+25
0~+30
>16
>2000~6000
>6000
0~+30
0~+40
5.2.5剪切过程中应对钢板的长度尺寸公差、对角线差、钢板切口质量进行抽察,如有不符及时调整关联设定,且重新对测量辊进行校核。
5.2.6发现刀刃粘钢时,应随时清除。
5.2.7剪切前确认来料厚度,超过40mm的钢板和俩块钢板叠于壹起禁止剪切。
5.2.8密切观察废料输出是否正常,出现卡钢应及时停车处理。
5.2.9输送钢板时要避免和下游辊道上的钢板出现叠板。
5.2.10班中定时巡检设备,及时处理或向上级方案设备的故障,且依实情填写设备日常点检表。
5.3取样作业
5.3.1取样时,取样尺寸、数量按各钢种的生产工艺文件中的关联要求执行。
5.3.2试样要平直,不能带有结疤、分层、压坑、气泡、裂纹、压入氧化铁皮、折叠、夹杂等缺陷,试样应于切净板头后切取。
5.3.3取样位置:
应于钢板头部以宽度的1/4纵轴为对称轴切取。
5.3.4取样工取样时应按炉牌切取,对试样的准确性负责,各炉(批)钢板的试样应分开排放,且及时通知检验人员检查和涂写标记,不能混炉,且且于试样上也要标上样号。
5.3.5所有保性能试样采用蒸汽式保温箱保温,保温温度100℃,保温时间8小时。
5.3.6船板应于取样钢板的板面和板边上做好样号标记。
5.3.7对有特殊要求的钢板取样,按技术线的通知执行。
5.3.8取样必须填写《钢板取样记录表》。
6.定尺剪刀片更换程序
(1)把上刀片移到上面位置(27°曲柄轴-启动位置);
(2)将刀片的间隙设到3mm(于调试期间数字可调整);
(3)通过现场液压装置中的塞子松开下刀片(由操作人员执行步骤);
(4)使上刀片下降到刀片更换位置(150°曲柄轴-刀片更换位置);
(5)将下刀片提升到上刀片更换位置(提升行程209.9mm=缸的行程=317.2mm);
(6)通过现场液压装置中的塞子松开上刀片(由操作人员执行步骤);于第6个步骤结束时,上刀片通过安装于下刀片架各侧上的臂承载。
(7)使上、下刀片下降到下刀片工作位置(提升行程0mm=缸的行程=254.1mm);
(8)将曲柄轴移到上部位置(27°曲柄轴-启动位置);
(9)将下刀片和上刀片提升到更换位置(提升行程165.7mm=缸的行程=254.1mm);
(10)移进#1刀片更换位置(步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行);
(11)使下刀片提升装置下降到工作位置(提升行程0mm=缸的行程=0mm);第11步骤结束时,旧刀片便于刀片更换装置#1上放下。
(12)使旧刀片缩回(步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行);
(13)将新刀片移到切分剪前面(刀片更换平台侧移);
(14)装入新刀片(步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行);
(15)将下刀片提升装置提升到刀片更换位置(提升行程165.7mm=缸的行程=254.1mm);于结束第15个步骤时,新刀片则有下刀片提升装置承载。
(16)移出刀片更换装置#2(步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行);
(17)使新的上、下刀片下降到下刀片工作位置(提升行程0mm=缸的行程=0mm);
(18)将曲柄轴移到刀片‘更换位置’(150°曲柄轴-刀片更换位置);
(19)将新的上、下刀片提升到‘上刀片更换位置’(提升行程209.9mm=缸的行程=317.2mm);
(20)通过现场液压装置中的塞子夹紧新的上刀片(由操作人员执行步骤);
(21)使新的下刀片下降到‘下刀片工作位置’(提升行程0mm=缸的行程=0mm);
(22)通过现场液压装置中的塞子夹紧新的下刀片(由操作人员执行步骤);
(23)将新的上刀片移到上部位置(27°曲柄轴-启动位置);
7.刀缝设零程序
(1)使上刀片移到‘上部位置’(27°曲柄轴-启动位置);
(2)使刀缝设定到‘全打开’(采用全打开检查,现场控制台上的指示灯接通);
(3)将上刀片下降到‘下部位置’(由操作人员执行步骤;采用下部位置检查,现场控制台上的指示灯接通);
(4)使刀缝间隙减小直到刀片相吻(步骤由操作人员执行);
(5)自动化系统存储刀片位置作为‘刀缝零位’(由操作人员给出启
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- 岗位职责 滚切式定尺剪 岗位 操作