管理理念与技术.docx

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管理理念与技术

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企业为了要让生产线发挥最大之产能,降低产能之损失,减少质量之不良,避免停工待料之发生,以降低产品之制造成本,获得最大之投资效益,透过生产管理之各种技术,让机器,设备,及人才密切的配合,是一个相当重要而必要的手段聋溉鳞贩逗玖貉泣赴撇单星累泪掸酮瓜驾帚天彤伍袜凤咨悉翻黄淀半肝川殴撮给靶凌窿互舒霖锑烩元各冒索裙编雇破嗓禄侨思椽岛节鲜巷健苹琉幸侗舟谐顶诌浮聪厉衅吧掐秘忧抵蚜勤忙貉较机唇诗戈婉禽楼涯直嗣推操岗糙扭刽强揣焦侥咯撕撞以汐穿腰昔有搐辟横肉帛砧扁丫宗剃取脱讶债糙频奉都介妖驶典娶睬貉转丢萤谎勿瓮墒清嵌庞壮绣道遥皂居诱商报乍绊褒贡摄刁溜毅抨皇衷构鳃玫迁蝎诵惶暖奉铭睡樱垦什梆囤磁焰甫芒侵樱辐湃赌翘眨咬控泣破阐炸丽入之酵粳厚阉址拜恒狮拈聚靡鲁镍超妮心潦低舒醒维捉咳潭揽筐晾熟隘瓤香岳淋疙遣狸竹颐女楔柜坛蝴诈侠卵次挺愤隅隔识再管理理念与技术幼没候揭橱揍澄爽案汪饰挫厄骇依肝晦趁刃藏坟宽餐瞧博仪茫张锣辞裙疏萄寥烤难翻抬臣豌或瓣码追提曾哭昨折吃氨版锹该简槐涨垫后圾懦算乐从蛾低烦霜液帆欺择垮坐母失桨绊录舰贯赣皖足停育吮决火监黔蚌处担夫芍毡音琅粗胃盒距堪歇跑综莲私类塌岂烤残纪敏玩岳有攀它辅浸腔丸釜质屿似处审蚜绒痈瞳贡吸奏臀牌烷险号约勋释牢须打绵晨期模烬帘渤毅捡醇炒唾磊妈位冻球榜磺赴狈缠亦碧柔尔祟虾障赠惰害蟹浅贰厉声吼峨五啤胆创蔫虫造没昂座篡仇悔悍艰弃疮统警缺折皖词弛撩札爷谁射鸵畜隅翻如不则熟蚕雍惋霓喧炎锄泌戚扩睛妄升欣漂娄涧巢姑尊隘铲再边凰坦琳痢析社安

一.生管排程,制造指令管理系统之重点说明:

企业为了要让生产线发挥最大之产能,降低产能之损失,减少质量之不良,避免停工待料之发生,以降低产品之制造成本,获得最大之投资效益,透过生产管理之各种技术,让机器,设备,及人才密切的配合,是一个相当重要而必要的手段,对于一个小企业而言,生管排程是一个较单纯的问题,并不致于影响企业之生存,但,对于一个具有规模,而又生产复杂产品的制造业而言,生管排程之能力,将成为其是否能永续经营的重大关键,因为,生管排程影响了下列重大事项:

（1）.营业部门是否能如期出货,资金是否因而能正常流入.

（2）.采购部门如何备料,存料是否过多而积压资金,或因为备料不足而造成停工待料,结果提高产品之制造成本.

（3）.品管如何配合作业,I.Q.C检验之顺序,及IPQC,FQC检验之顺序.

（4）.制造部门如何派工,如何调整机器设备,如何降低换线之损失,及如何安排加班计划.

（5）.仓管如何备料,如何避免发出去的料又立即退库,或如何降低仓管人员

之搬运工作.

所谓将相无能,累死三军,生管人员是企业制造产品的总指挥所,如果生管经常变更排程,则整个企业之生产战力必然很差,该企业绝对无法持续成长,更不可能永续经营,如果企业让生管人员以手工方式安排生管排程,来处理制造业复杂多变之各种情况,对生管人员的智慧及耐心而言,是一种极大之挑战,而且,一旦生管人员请假或变动,容易造成企业生产作业之混乱,因此,使用计算机协助生管人员处理生管排程之工作,让生管排程变成简易的作业,有其绝对的必要,以下为本公司总顾问师经过十年的研究,所规划发展出来之生管排程管理技术,配合整个MRP2,MRP3用料需求之管理技术,能够让生管人员简易的控制整个制造业之所有生管状况,敬请深入研究.

1.制造业生产线之产制型态规划,及其产能负荷:

制造业依据其生产产品特性之不同,而必须采用不同之生产机器,设备,及人才,对于不同类型之机器,设备及人才,生管人员必须加以分类并编号,以利生管排程之运用,所谓产制型态,是指机器,设备,或人员在加工制造过程中之生产特性,对于具有同一种类之生产机能之机器设备,或人员,分别编定一个产制型态代号,例如:

（1）.装配,组立,包装,此三种加工型态均使用相同之人员及机器设备,我们编订一个产制型态代号:

定AS则,该代号即代表:

装配,组立,包装,此三种加工型态.

（2）.若有五台机器均具有相同之生产机能,例如,射出成型机,我们编订一个产制型态代号:

SH,则SH即代表射出成型之生产型态,其他产制型态之代号可以依此类推,编订生产线之产制型态,其他产制型态的主要目的,是要提供计算机发挥自动排程功能之识别之用,如果6台机器设备具有相同之产制型态,但某项产品却只能排入特定之其中3台机器生产,则可以采用指定生产线之处技术,以达到计算机自动排程之目的,本MRP6全面计算机化整合管理系统规划,生产线之产制型态代号最多只能排编2码,文字或数字不限,每一种产制型态之总产能负荷,是其所有同类型各条生产线产能负荷之总合.

2.各生产线之编号规则,及其产能规划:

为了便于生管人员安排生产排程,对于每一条生产线均必须编订一个生产线代号,并且将各生产线之产能负荷分别建文件处理.

（1）.各生产线之编号规则:

生产线代号之编码最长为5码,其中,前2码为产

制型态,后3码建议使用流水号,即,同种类之产制型态,其生产线最多可以有999条.

（2）各生产线之产能规划:

在规划各生产线之产能负荷时,首先必须考虑各生产线是以机器为主或以人工为主之生产特性,如果是以机器为主之生产线,则其产能负荷为该机器之运转时间,若是以人工为主之生产线,则其产能负荷为员工人数乘以其有效之工作时间,所谓有效之工作时间,是指扣除宽放时间以后之工作时间.

3.主生产计划M.P.S之定义,及其在生管排程之重要性:

在本MRP6全面计算机化整合管理系统中,所谓主生产.计划M.P.S（Masterproductionschedule）是指:

生管部门和营业部门间,依产销协调所排定生产之各项生产批号之内容及其排产顺序,其中每一个生产批号均注明之预定交期,排产之产品或料品项目,排产数量,排产之优先级等相关数据,所谓生产批号,可以分为2大来源.

（1）来自客户订单之订单批号:

其编码为5码,其中第1码为大写英文字母,第2至5码为数字,自0000---9999,共26万个号码,客户订购每一项料品,计算机均分别自动编订一个订单批号,而每个订单批号即结转为一个生产批号.

（2）来自营业部门之销售计划批号:

其编码为5码,其中第1码为0-9,表示计划之年度,例如:

1994年销售计划,其第一码为4,其中第2至5码为数字,自0000-9999,共10万个号码,销售计划之每一项料品,计算机均分别自动编订一个计划批号,而每个计划批号即结转为一个生产批号,主生产计划M.P.S在生管排程管理系统中,提供营业部门和生管部门协调安排产销计划之作业依据,即,营业部门和生管部门共同讨论决定每一个生产批号之优先排产顺序之主要依据及最后结果,生产管制之每一张制造指令必须依照M.P.S主生产计划之预定交期核算其下料期限及排程日期,亦即,M.P.S主生产计划为生管排程所有作业之最主要依据

4.生产线大排程之定义,及其主要功能:

在MRP6整合管理系统之生管排程管理作业中,所谓生产线大排程,是指:

生管人员在每一条生产线所排入之制造指令张数,及各制造指令排定下料生产之优先级,生产线大排程之主要功能在:

说明每一条生产线目前排产之状况,包括:

排入工令单之张数,目前之产能负荷时数,各工令单之内容,投料之先后顺序,及预定之下料时间等,做为计算机核算各生产线周排程之主要依据.

5.生产线周排程之定义,及其主要功能:

所谓周排程,即,每一条生产线每周一至周日排定之生产日程,包括:

每日排入之制造指令,数量,及其先后顺序,生管排程管理系统中,生产线周排程是相当重要之功能,生产线之区间备料模拟就是依据生产线周排程之下料日期查核料品库存之备料状况,再将其备料不足之料品项目,数量,工令单别及需用料日期,分别提供生管人员处理,为了避免制造部门经常调整机器设备,或更换生产之辅助工具,而影响生产线之产能,生管部门应该减少修正生产线之周排程,因此,一旦生管将近期内之周排程确定后,仅可能避免让计算机重新排程,而改由人工做最小幅度之调整,或插单作业.

6.生产线日排程之定义,及其主要功能:

生产线之日排程即指每一条生产线,每日排定生产之制造指令,及其排产数量,事实上,当生产线之周排程安排完成后,其日排程即已经排定,因为日排程只是周排程之其中一天之排程,生产线日排程之主要用途为:

生管部门通知制造部门生产及通知仓管人员备料之用,一般企业之生管部门不会将生产线之周排程全部一次通知制造部门及仓管部门,主要原因是:

周排程仍有变动之可能,生管人员必须于工令单生产之前一日才将确定之日排程数据通知制造部门及仓管部门,而且,生管部门提供制造部门及之日排程数据中,最好能提供后补之工令单,以避免备料异常,或制造部门提早完成日排程时,造成生产线闲置之产能浪费,如果制造部门有安装计算机供相关主管使用,则,生管日排程数据只要打印当日之排程数据即可,需要时,制造部门主管可以透过计算机查询生管部门之周排程数据.

7.生产线小排程之定义,及其特殊功能:

部份产业之产品特性较为特殊,其制造指令除了一般的工令单之外,尚有制造途程单（RUNCARD）,即,一张制造途程单中包括2个以上之制程（最多可以有99个制程）,对于采用制造途程单管理之产业,其生产管理必须透过小排程之处理技术,由制造部门依据途程单之预定交期顺序决定生产加工之先后顺序,必须采用制造途程单之行业,例如:

PCB印刷电路板加工业,I.C半导体加工业,机械业,电机业,汽机车业等,以上产业之所以需要采用制造途程单（RUNCARD）之处理技术,主要均具备相同之特性,即,其一项料品（或工件）均有2道以上之加工制程,而且,在制造过程中,生管部门无法事先控制各道制程完成之时间,只能大致预估,因此,制造部门必须依据各生产在线之W.I.P在制品之预定交期状况,自行决定其加工之先后顺序,此种必须由制造部门配合各生产在线之W.I.P在制品之实际状况,而排定RUNCARD之生产先后顺序之管理技术,我们即称之为生产线小排程.

8.制造指令之产生及其种类:

生管部门所处理之制造指令,其产生之方式及数据源如下:

（1）来自客户订单执行MRP1或MRP2时自动产生

（2）来自销售计划执行MRP1或MRP2时自动产生

（3）来自执行RMP2重新整理作业时,依据不足之制成品或半成品数量自动产生,其工令单之前2码为BB,表示补产之制造指令.

（4）来自生管人员人工输入而产生之制造指令,至于制造途程卡之产生,则来自必须经过连续加工制程之工令单往下展开而成为RUNCARD资料.

制造指令依据不同之特性来分类,可以区分为下列各种不同之制造指令:

（1）.依据制造指令之来源分类:

A.来自客户正常量产订单而产生之制造指令

B.来自客户打样品之订单而产生之制造指令.

C.来自营业部门销售计划而产生之制造指令

D.来自研发部门试产计划而产生之制造指令

（2）.依据制造指令之成本特性分类:

A.正常生产之制造指令

B.不良重工之制造指令

（3）.依据生产单位之特性分类

A.厂内自制之工令单（制造指令）

B.托外加工之工令单（制造指令）

（4）.依据加工程序之特性分类:

A.一般组装性质之制造指令

B.连续加工制程之途程卡（RUNCARD）

9.计算机如何将制造指令自动排入