路面施工质量离散性控制.docx

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路面施工质量离散性控制

沥青路面施工质量离散性控制方法的研究

（镇江市路桥工程总公司）

摘要：

本文通过对338省道镇南立交至丁岗段路面工程C1标的施工控制和动态管理，对施工过程进行跟踪分析，探讨其影响因素与施工方法，以达到控制和减少质量离散性的目的，总结得出具体的方法和措施，用以提高路面的质量控制。

在施工前期，对施工过程中可能导致沥青面层质量离散性的原因进行了初步分析，在施工期间，对造成离散性的原因采取有针对性的控制措施，加强了施工过程中的质量控制与管理，确保施工质量的提高，取得了良好的效果，实践证明控制措施是切实可行的。

关键词：

沥青路面离散性控制研究

1立项背景和现状

1.1沥青路面现状

近几年来，我国高等级路面面层大部分采用连续密实级配热拌沥青混凝土结构。

热拌沥青混凝土的设计、生产和铺筑中能产生许多潜在引起路面破坏的因素。

在这些因素中，最严重的问题是沥青混合料的不均匀性。

沥青路面发生的一些早期破坏现象如：

一个一个孤立的水破坏造成的网裂、形变和坑洞、局部辙槽、局部泛油、横向裂缝、新铺路面表面构造深度忽粗忽细以及路面初时平整度水平不高和不平整度发展较快等，都与沥青混合料的不均匀性有关。

因此，提高沥青混合料的均匀性，减少施工质量的离散性对提高路面面层使用质量，减少甚至基本消除沥青路面的多种早期破坏现象以及保证路面的使用寿命具有重要意义。

1.2沥青混合料不均匀性产生的原因及危害

造成沥青路面不均匀的主要原因是相同规格集料颗粒组成变异性大和由于施工中各种因素引起的沥青混合料粗细集料的离析和混合料温度离析引起的。

级配离析是指热拌沥青混合料各组成部分在路面上分布不均匀从而偏离了设计级配，从而使该区域内的沥青混合料实际配合比与设计的配合比严重地不一致的现象。

级配离析出现时，混合料变得不均匀，级配及沥青用量与设计不一致，压实后引起局部路面空隙过大或过小。

沥青路面上局部区域粗料集中，孔隙率变大，不但导致沥青老化速度加快，而且在水存在的条件下，沥青路面中已产生离析的沥青混合料受汽车动荷载作用时会加速破坏，进一步发展成为坑槽等破坏现象。

另一些区域细料集中，孔隙率变小，可能会出现泛油、车辙等病害，这些情况不仅影响路面美观，严重时甚至影响路面的使用功能。

导致路面呈现出较差的结构和纹理特征。

因此沥青混合料的离析问题一直受到道路界研究人员、工程管理者和承包商的广泛关注的问题。

温度离析指混合料在储存、运输及摊铺中受天气、施工机械等影响，由于热量损失而出现温度差异的情况，结果导致路面压实度不均匀，温度较低的区域，混合料比较硬，难以压实，空隙率大，纹理深度也较大，易出现面层的早期损坏，缩短沥青路面的使用寿命。

1.3研究范围和目标

减少沥青混合料在施工过程中发生离散,有效保证沥青路面的整体均匀性,对提高路面的使用质量减少甚至基本消除路面的多种早期破坏现象以及保证路面的使用寿命具有十分重要的意义。

为了寻求控制和解决质量离散性的办法，我们在338省道C1标的沥青面层施工过程中，对如何有效减小沥青混合料产生集料离析和温度离析的程度进行了分析、探究，对造成离散性的原因提出了多项技术控制措施，通过对原材料的质量、沥青混合料的级配设计、沥青混合料的拌和、运输和装卸、摊铺机的工作参数、摊铺工艺、碾压工艺等方面加以控制，并对施工过程进行跟踪分析，总结得出具体的方法和措施，用以提高路面的施工水平，进而可以用于指导同类工程的施工。

2混合料级配离析控制措施

2.1混合料级配离析的形式

2.1.1原材料的离析或变异引起的混合料级配离析；

2.1.2沥青混合料从贮料仓输送运输车中时，运料车在装料过程中不能均匀地移动，在车箱的顶部粗集料大部分被被集中在一起，形成粗集料第一次集中；

2.1.3运料车里面的混合料卸向摊铺机时，摊铺机送料器在送料过程中，先将中间集料送于布料器，剩余粗集料留存在料斗中，摊铺机收斗时，粗集料有少部分被分散于摊铺机料斗的两侧，形成粗集料的第二次集中。

2.1.4在摊铺的过程中由于驾驶员的操作技术的原因，引进集料的离析，形成了第三次集中。

2.2原材料的控制和管理

2.2.1集料

混合料不均匀性同原材料稳定性密切相联，如果所用材料变异性大，导致混合料离散也大，特别是集料颗粒组成变异性和离析是主要原因。

2.2.1.1集料颗粒组成变异性和离析原因

a）受采石场产量的限制，往往一条路路面用的碎石需同时由多个采石场同时供应才能满足生产的需要，各采石场所用的碎石机的型号和规格不一致，再加上国内对碎石机和筛网的使用没有规范。

造成不同碎石场采购来合在一起的名义上同规格的碎石，其颗粒组成的变异性。

b）不正确的卸料和堆放会导致材料粗细颗粒的分离，导致集料的级配变化。

图2-1不正确和正确的集料堆放

2.2.1.2针对集料产生变异和离析的原因，我们在338省道C1标的沥青面层施工过程中采取了以下措施确保集料级配均匀性。

（1）选择固定厂家供应，为防止材料供应商向不同石料厂进料，项目部派一名专职的石料管理员进驻石料厂，每天出料的规格、质量、数量向项目部实行日报。

（2）制定了专项的石料卸料、堆料、上料工艺。

a）为了保持集料清洁，特别是避免雨天场地泥泞，将泥土带入集料中，我们对场地进行了硬化处理，并保证了堆放场地应有良好的排水结构；

b）由于细集料潮湿时颗粒与颗粒之间有凝聚性，在向主输送带供料时就不会象干料那样连续，单位时间内流过出料口的数量也会明显减少，造成沥青混合料组成不符合生产配合比确定的曲线，为防止细集料遭雨淋和变潮湿，影响其供料数量，各种细集料的堆放场地均设有雨棚或遮雨的蓬布；

c）避免人为增大集料变异性，不同规格的集料采用隔墙分隔开；

d）为保证材料均匀，显著减少料堆离析，采用图2-2、2-3的堆料技术；

图2-2用卡车紧密地成堆卸料形成堆层

图2-3分层堆料

e）用推土机修筑料堆时应注意：

●每层不宜超过1.2m厚；

●推土机对集料的扰动应尽可能少；

●推土机不应在同一平面上将料堆推成槽状。

图2-4推土机长时间在同一平面的料槽中作业时造成的离析

f）集料的装卸控制

为减少装载机向冷料仓输送集料中出现的离析，我们在施工中加强了以下几个方面控制：

●装载机在料堆的全部高度和各个方向上进行采掘，以免由于料堆坍落而引起离析；

●装载机取样时垂直面向料堆材料流动的方向；

●装载机取料时应使用大臂使铲斗向上滚卷，而不要将铲斗插入很深使铲斗穿入料堆向上翻转，以免对料堆产生很大的扰动；

●装载机手应避免从料堆最底部取样。

此处大都粗料较多，且含水量较大；

●当发现粗细料离析时装载机手应将粗细料就地翻动混合后再装料，不应一斗粗料一斗细料地向冷料仓供料；

●装载机手应经常保持各冷料仓满仓，装载机手在向冷料仓装料时应仔细对准料仓防止发生混仓；装载机手在向冷料仓装料时应仔细对准料仓防止发生混仓；

●装载机手应及时向冷料仓加料，使其经常保持相对的满仓状态，不应等冷料仓内集料下降很多时才加料。

2.2.1.3集料的质量管理措施

集料规格不一致会影混合料级配的波动、导致沥青含量的波动和偏离其最佳值，造成沥青搅拌设备生产的不稳定（溢料和待料），从而严重影响成品料的生产质量，保持集料规格、特性的一致性是集料质量管理最主要的目标。

a）每批材料进场时均按国家规范对集料的规格、级配、含泥量、针片状含量等特性进行取样分析，证明合格后方可进场堆放，并签发验收单；

b）验收单中对集料的来源（石场）、原石的品种和特性、集料的规格和数量、进场日期、堆放地点以及特性试验的结果等进行登记

c）集料质量检验的各项指标应符合JTGF40表4.8.2（沥青混合料用粗集料质量技术要求）、表4.8.7（粗集料与沥青的粘附性、磨光值的技术要求）表4.9.2（沥青混合料用细集料质量技术要求）；

d）应按正确的方法堆放集料，修筑料堆；不同规格或同一规格但不同来源的集料必须分开堆放，严禁混杂；

e）指导和监督装载机操作手按正确的方法取料和装料。

f）拌和楼冷料仓设置足够高的隔板,防止相邻料仓的料相互交混,此外,冷料仓下口采取矩形设计并采取震动器辅助破拱,解决了冷料仓堵塞和粗细料分层问题；

g）经常（一般每天一次）检查集料的含水量，以便及时调整搅拌设备的生产率；

h）定期检查料堆的级配特性，监测其有无变化；

2.2.2沥青材料的质量控制

（1）沥青材料在进入拌和站时应附有原厂的质量合格证和出厂检验单。

（2）拌和场对每批到场的沥青均应取样检验以验明是否附合国家规范的要求。

（3）拌和场取样检验后应签发验收单，记录沥青来源、标号、数量、到货日期、发票号码、存放地点、检验品质以及使用沥青的路段等；

（4）沥青品质检验的各项指标应符合JTGF40表4.2.1-2（道路石油沥青技术要求）的要求；

（5）每批沥青在检验后应留有不少于4kg的料样备查。

2.2.3矿粉的质量管理

（1）每批矿粉进场时均应按国家规范对矿粉的规格、级配等特性进行取样分析，证明合格后方可进场堆放，并签发验收单；

（2）验收单应对矿粉的来源（石场）、原石的品种和特性、矿粉的规格和数量、进场日期、堆放地点以及特性试验的结果等进行登记；

（3）矿粉质量检验的各项指标应符合JTGF40表4.10.1（沥青混合料用矿粉质量要求）的技术要求；

（4）搅拌设备一级除尘器的粉尘的一部分可回用，但0.075以下的粉料不得超过填料总量的25%。

2.3优化混合料配合比设计

2.3.1沥青混合料配合比设计的好坏是影响路面施工质量的一个重要因素，配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证等三个阶段，通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配及沥青用量。

本文通过对目标配合比设计的优化管理，最大程度上增强对路面施工质量离散性的控制。

根据图纸及设计文件的要求，本次配合比设计所用集料1#、2#料采用句容茅迪公司生产的玄武岩，3#、4#、5#料采用镇江船厂矿生产的石灰岩，沥青为镇江泰普克SBS改性沥青,矿粉采用镇江诚意建材用石灰岩加工而成的矿粉，木质纤维素（用量为混合料总质量的0.3%）。

依据设计要求首先进行了集料、矿粉、沥青的原材料试验，通过对初试级配体积分析和马歇尔稳定度试验，得沥青混合料上、中、下面层配合比设计结果，见表2-1、表2-2、表2-3。

表2-1上面层矿料配合比及油石比

混合料类型

下列各种矿料所占比例（%）

油石比（%）

1＃

2＃

3＃

4＃

矿粉

SMA-13

38

34

5

13

10

6.0

表2-2中面层矿料配合比及油石比

混合料类型

下列各种矿料所占比例（%）

油石比（%）

1＃

2＃

3＃

4＃

5＃

矿粉

AC-20C

25

15

20

27

10

3

4.4

表2-3下面层矿料配合比及油石比

混合料类型

下列各种矿料所占比例（%）

油石比（%）

1＃

2＃

3＃

4＃

5＃

矿粉

AC-25C

28

9

18

14

28

3

4.3

2.4沥青混合料在拌和中均匀性控制

2.4.1级配控制

（1）以往习惯上做一次生产配合比确定各个热料仓所用材料的百分率及沥青用量后，在混合料不改变前一般不再进行配合比试验，也就是从工程开始到结束始终用一个配合比。

根据以往经验，原材料的变异必然导致各个热料仓中热料颗粒组成也发生变异，一般热料仓的筛分试验结果每天都有差异，用哪天热料仓中的料筛分试验结果都不能代表其他某一天的合适配比。

为保证混合料有较好的均匀性和使用质量，我们除了通过控制料源，在每天正式生产开始前由各个热料仓按前一天的配合比向拌和室输料。

进行干拌后，放出拌和室中的白料，取样进行筛分试验，如其颗粒组成符合（接近）规定级配的中值，就正式开始生产。

否则，调整配合比后再进行生产。

（2）严格控制填料（0.075mm）含量，如果填料超过了级配要求的范围，由于其表面积相对较大，则使混合料中的有效沥青含量减少，降低了混合料的黏结性，易产生离析现象。

2.4.2产量与搅拌时间的控制

对于一台拌和楼来说影响拌和均匀性的主要有两方面的因素，一是每批加入搅拌缸的混合料数量，二是搅拌时间。

这两者之间是有关联的，显然加入材料的数量较多，要达到搅拌均匀所需的拌和时间就多，相反加入的材料较少，所需拌和的时间就较少。

显然在拌和时间为一定的条件下，增大每缸拌和量可成比例地增大搅拌缸的生产率，但会恶化拌和的均匀性，减少每缸拌和量会改善拌和的均匀性，但相应降低了搅拌缸的生产率。

然而不仅是过大的充盈率而且过小的充盈率对拌和的均匀性都是不利的，因为此时只有很少一部分材料在参与拌和过程（参看图2-1和图2-2）。

在正常情况下拌缸充盈率应在45~65%的范围内。

图2-1拌缸材料过多图图2-2拌缸材料过少

足够的拌和时间对保证混合料均匀性非常重要，缩短搅拌时间会增加搅拌缸的产量，但会恶化混合料的拌和均匀性，增长搅拌时间可改善拌和的均匀性，但将降低生产率。

与充盈率一样，过短和过长的搅拌时间对搅拌质量都将是有害的。

过短的搅拌时间不利于沥青膜与矿料表面的吸附作用，而过长的搅拌时间则将导致沥青的老化，并增加集料二次破碎的机率。

因此选择搅拌时间的原则应该是在保证混合料拌和均匀的前提下以最短的搅拌时间来完成搅拌作业。

图2-3显示了沥青针入度随搅拌时间的增加而降低的情况，图2-4显示了在相同充盈率下搅拌时间对拌和均匀性的影响。

由于充盈率与搅拌时间对拌和均匀性的影响是有关联性的，所以搅拌时间应根据不同设备所规定的不同充盈率来确定。

图2-5显示了不同充盈率和不同搅拌时间对拌和均匀性的影响，从图中可见，当搅拌时间只有25s但充盈率为45%时，它的拌和均匀性比搅拌时间为41s而充盈率为62%的场合甚至还稍好一些。

图2-3沥青针入度随搅拌时间的增加而降低的情况

图2-4在相同充盈率下搅拌时间对拌和均匀性的影响

图2-5不同充盈率和不同搅拌时间对拌和均匀性的影响

为了使混合料均匀优质，拌和产量按设计产量80%控制。

上面层拌和时间以纤维分布均匀，所有矿物裹覆沥青为准，根据以往施工经验，各层拌和时间见表4-1。

表4-1338路面各层混合拌和时间表

名称

上面层（SMA-13）

中面层（AC-20C）

下面层（AC-25C）

干拌时间（s）

8

20

25

湿拦时间（s）

50

40

45

拌和过程中视混合料情况可作相应调整。

2.4.3拌和过程中的质量控制

（1）拌和设备计量系统和冷料给定系统必须经过标定；

（2）应经常检查热料筛分装置是否过载，筛网是否堵塞或有破洞，如发现筛面上物料堆积过高应停机予以调整；

（3）定期抽样检查2#热料仓的混仓率，混仓率控制在不超过10%；

（4）当热料仓供料失衡而需改变冷料仓的流量时应逐渐调节，不允许突然加大某一料仓的供料，否则将严重影响集料的级配。

（5）定时检查热集料的残余含水率特别是在雨天之后，残余含水率应控制在0.1%以下。

当由于冷料的含水量较高引发自动控制系统失控，温度上下振荡，此时应改用手动控制，并检查热料的残余含水率，如过高则应降低生产量；

（6）废气温度不宜过高或过低，一般应控制在180℃左右，如废气温度居高不下，而集料温度又一并随之升高，多半是由于冷料含水率太多造成的，应及时降低生产量；

（7）布袋除尘器的内外压差应保持在50~150mm水柱内，压差过大表示布袋已严重堵塞，需及时处理或更换新袋。

2.5混合料运输

卡车在在贮料仓下面装料时，根据以往经验常常存在以下几个方面的弊病：

（1）卡车在贮料仓下面快速装料时，在整个装料过程中，卡车司机常常不愿意移车，如果混合料对离析敏感，较大碎石将滚到时卡车前部、后部和两侧，结果是，卡车卸料时开始实行卸下的料和最后卸下的料都是粗粒料，两侧的粗粒料被卸入摊铺机料斗的两块板上；

（2）从成品料仓向卡车卸料时卡车一边移动一边卸料；

（3）卡车司机为达到额定容量而在料堆上加盖小量的混合料；

以上情况均会引起成品混合料离析，因此我们在施工规定：

（1）从成品仓卸料时，卸料门应迅速开大，不允许让混合料慢慢流出，以免造成离析；

（2）在向卡车卸料时不允许向车槽的中央卸料（参看图2-6），应向车槽前部卸料再向尾部卸料，然后再在中央卸料（参看图2-7）。

图2-6向卡车不正确卸料顺序图

图2-7向卡车正确卸料顺序图

2.6沥青混合料的摊铺过程产生离析的控制

通过冷料仓、拌和机、贮料仓成功地生产了沥青混合料，均匀地装到卡车内，整体式卸入摊铺机料斗，如摊铺机操作不当，在摊铺过程中仍然可能发生不同程度的离析。

因此我们在摊铺前分析引起离析的原因并采取了应对措施：

2.6.1热沥青混合料摊铺过程中的材料离析主要发生在以下三个过程中：

（1）卡车中混合料卸入摊铺机料斗造成的离析,如图2-8所示；

（2）混合料在摊铺机料斗中发生的离析,如图2-9所示；

（3）混合料在分料过程中造成的离析,如图2-10所示。

图2-8小的倾卸角度将导致材料滚翻地卸入料斗

图2-9摊铺机料斗翼板未及时折翻出现中央凹谷而导致粗料滚落

图2-10混合料在分料过程中发生的离析

2.6.2针对以上三种离析我们施工中采取的措施

2.6.2.1卡车中混合料卸入摊铺机料斗造成的离析控制

通过以前施工的路面施工现场发现多数粗集料集中在摊铺机受料斗两侧板外部，我们分析可能是由于卡车向摊铺机料斗中卸料过程中造成的离析，为此我们要求所有运输车辆在运送混合料时底板涂润滑剂，同时在向摊铺机料斗中卸料时要使车厢升高到时一个大而安全的角度，确保全部混合料同时向后滑动和快速卸料，而不是逐渐卸混合料入摊铺机料斗，预防粗集料在摊铺机料斗两侧集中。

同时为减少卡车对料斗的挤压和避免将混合料洒落在地面上，应选用大吨位的短尾自卸车，不允许用改装的长尾车，这种车辆由于车轮直径小，车尾长很难避免挤压摊铺料斗。

2.6.2.2混合料在分料过程中发生的离析控制

导致混合料在分料过程中发生粗细料分离的原因主要是供料系统运转不稳定和分料距离过长这两方面的因素。

为减小材料在分料过程中离析的关键是保持混合料在摊铺机中稳定连续的流动，为此应保持稳定不变的摊铺速度，并正确设置料位传感器，刮板输送器与螺旋分料器的速度，使其与摊铺速度相匹配。

因此在施工中我们从以下几个方面入手控制混合料在分料过程中发生的离析：

（1）合理确定螺旋布料器高度，使得在正常作业时螺旋分料器料槽内的料位以没过螺旋轴为度，并沿着熨平板宽度作水平分布。

这样，大小颗粒均匀向两侧输送，改善了离析现象。

（2）通过加宽料槽的宽度，增大混合料在料槽内离析运动的阻力，减小由于螺旋布料器旋转带动混合料离心运动而引起的离析。

（3）通过调节螺旋输料器在机身中部两侧的反向叶片的数量和叶片的倾斜角度提高机身中部混合料料搅拌的均匀性，避免了中部离析。

（4）控制适宜的送料仓口开度。

（5）根据拌和设备的生产能力，通过试铺路段，确定合理的机械组合和施工速度，确保摊铺机要缓慢、均匀、连续不断地摊铺，禁止停机待料。

摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。

本工程通过试铺路段确定：

一台4000型拌和设备，两台摊铺机，运输车辆15辆，摊铺速度控制在在1.5m/min左右。

（6）施工中采用2台摊铺机梯队作业，因路幅宽度为双向六车道各宽12.5m，如采用一台摊铺机一次摊铺成形时，虽然路面平整度好，无纵向接缝，但由于摊铺宽度过大，摊铺机螺旋输送器过长，沥青混合料经过长距离输送，造成骨料离析，并且两端混合料温降大，路面难以压实，密实度差。

大大减少了离析的发生。

图2-11合适的料位控制图

图2-12螺旋分料器运输距离较长而引起的材料离析

3混合料的温度离析

沥青砼路面施工对料温有严格的要求。

沥青混合料出厂温度一般控制在155℃-165℃之间,运输到现场后温度应不低于135℃,初压温度不低于120℃。

现今施工中，对初压温度有较高要求，提倡高温碾压，要求沥青混合料刚被摊铺就得到碾压，以求达到较高的密实度。

而沥青混合料经长距离运输到现场后，车厢两侧及表面的料温一般低于135℃，冬季施工时甚至在100℃以下，大大低于料堆中心温度，出现严重的温度离析。

另外，摊铺机刮板输送越不均匀，受料斗内固定积料越多，时间越长，料温越低，温度离析越严重。

经摊铺后，沥青混合料局部温度将低于120℃，甚至在100℃以下，达不到要求的初压温度，难以压实。

路面局部达不到要求的密实度，必将出现早期损坏现象。

混合料在运输摊铺过程中的温度离析主要发生在以下环节中：

（1）混合料在自卸卡车中的温度离析；

（2）混合料在卸入摊铺机料斗中发生的温度离析；

（3）混合料在摊铺过程中造成的温度离析。

图3-1混合料在自卸卡车中的温度离析

图3-2混合料在卸入摊铺机料斗中发生的温度离析

图3-3混合料在摊铺过程中造成的温度离析

图3-1是将要卸料的车厢里混合料的温度差别和个别点的温度。

图3-2显示的是摊铺机料斗中个别点混合料的温度，从图中可以清楚地看到停滞在料斗两块侧板内的混合料的温度较低，如果侧板内的这些混合料输送到后面并摊铺出来，摊铺层内将会有足够数量的冷混合料，并产生温度破坏。

图3-3显示摊铺机后面的温度情况以及个别点的温度值，可以看到，这些冷点的温度相当低，在这些小面积上将很难达到要求的压实度。

摊铺层上冷点会导致路面的密度不均匀，空隙率大和不平整，造成水破坏，与粗集料集中的离析点相似。

影响运料车内混合料热量损失的因素有：

（1）装入运料车时的温度，

（2）周围空气温度（3）车厢是否隔温；（4）运距与运料车车速；（5）在摊铺机前等待时间；（6）混合料是否覆盖；（7）交通延误；（8）运输车辆与所运混合料吨数的关系。

沥青混合料在运输、摊铺时会发生不同程度的温度离析。

装入运输车后，与车底和车厢接触的部分温度要降低，沥青混合料表层部分的温度也要降低，而温度高的沥青混合料在装入摊铺机料斗、输料器送料至熨平板前和螺旋分料器将沥青混合料送到熨平板两端的过程中流动较好。

沥青混合料的温度越低，包裹在集料周围的沥青的粘结力越大，在装入摊铺机料斗、输料器送料至熨平板前和螺旋分料器将沥青混合料送到熨平板两端的过程中滚动较差。

正是由于存在的这种温度的差异，沥青混合料从拌和楼装车产生离析，经过卸料和摊铺的过程之中，不仅没有被减弱，而且进一步加大了离析的现象，其结果是造成低温混合料压实后空隙率过大，透水性增强，承载能力下降，抗压抗折强度降低极易形蒯两部松散、坑洞，造威到路早期损坏点，严重的缩短了路面的使用寿命。

通过分析沥青混合料产生温度差异的原因和过程，降低和消除温度差异的措施：

（1）为减小温度离析最简单的措施是在自卸车车槽上覆盖防水蓬布和采用隔热的保温车厢，这些措施的费用都较低，但可以大大减少混合料在运输途中的温度损失；；

（2）摊铺机手在空载和满载车交替的过程中应正确地操作料斗翼板让料斗内的料位始终保持在半满的状态；

（3）合理安排运输车辆，缩短混合料运输和等待的时间，确保连续摊铺的同时，运输车辆不集压；

（4）应经常检查红外线测温器的镜头是否清洁，抹去灰尘，保持良好的感应能力；

（5）如能采用混合料转运车则情况会更好，但应选择配备有二次搅拌装置的机型。

4面层施工中的现场质量控制

5.1.5摊铺中的质量缺陷及防治对策

摊铺中常见的质量缺陷主要有：

厚度不准、平整度差、混合料离析、裂纹、拉沟等。

为了防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷，应注意以下几点：

（1）因路幅宽度