主井底车场作业规程.docx

主井底车场作业规程.docx

《主井底车场作业规程.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主井底车场作业规程.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

主井底车场作业规程

第一章概况

第一节概述

一、工程名称

主井底车场1220轨道巷掘进。

二、巷道用途

主井底车场及1220轨道大巷作为矿井的辅助运输系统

三、掘进长度、坡度、规格

主井底车场长度为140m，坡度为-4°，净宽5m，净高4m，净断面为17.31m2，断面为直墙半圆拱。

1220轨道大巷585m，倾角-7°净宽4m，净高3.5m，净断面为12.28m2，断面为直墙半圆拱。

四、预计开竣工时间

主井车场于2011年8月10日开工，预计2012年3月30日完工。

五、建设单位：

大同煤矿集团同生峪沟煤业有限公司

设计单位：

山西文龙煤矿工程设计有限公司

监理单位：

山西省煤炭建设监理咨询公司

监督单位：

朔州市煤炭工程监督站

施工单位：

大同市矿山建设总公司同生峪沟煤业项目部

第二节编制依据

1、矿井初步设计

2、峪沟煤业主井底车场施工图

3、煤矿安全规程

4、兼并重组矿井地质报告

第二章地面位置及水文地质情况

第一节地面位置

主井底车场及1220巷地面位置：

位于上石碣峪村正东约1500m处，发育两条小型沟，有部分耕地及幼树，盖山厚度0～40m。

主井底车场及1220轨道巷井上、下对照关系见表1

表1井上、下对照关系表

水平

1220水平

工作面名称

主井底车场及1220轨道巷

地面标高

1435

工作面标高

1220

地面位置

位于上石碣峪村东约1500m处，发育两条小型友沟，有部分耕地及幼树，盖山厚度0～40m。

第二节水文地质情况

井田内地表无较大河流，井田西北边缘的沙楞河，为季节性河流，流量0.26m3/s,洪水期50—210m3/s，1921年特大洪水流量500m3/s，目前沙塄河无水。

井田内各沟谷平时基本干枯无水，雨季形成洪流，地表水总体流向井田西北边界外的沙塄河，最终汇入桑干河，属海河流域桑干河水系。

本井田内4、9-1、9-2号煤层矿井水文地质类型属中等类型。

11号煤层矿井水文地质类型属中等类型-复杂类型。

第三节地质构造

井田位于宁武煤田中东部朔州平原南部边缘，总体为走向北东、倾向北西的单斜构造，地层倾角12°-33°。

煤层露头部位倾角变陡。

井田内小型断层发育，且以正断层居多，走向均为北东向。

井田内共发现断层13条，11条为三维地震确定，F10为井下巷道揭露，F13为原山西省宁武煤田朔县平原普查勘探时发现断层。

其中落差大于10m的11条，落差小于10m的2条。

三维地震勘探时在井田中部F6石碣峪断层附近还发现陷落柱（X1、X2）2个，呈椭圆形，X1、X2长短轴分别为190×110和350×160m。

回风井井筒部分地段可能穿过X1陷落柱，施工时施工时必须加强探放水工作。

第四节煤（岩）层赋存特征

本井田山西组不含可采煤层，可采煤层均在太原组中，太原组共含煤9层，自上而下为4、5、6、7、8、9、10、11、12号煤层其中4、9、11号煤层为全井田可采煤层，8号煤层为井田内不稳定局部可采煤层，其余煤层为不稳定不可采煤层，太原组地层平均总厚102.83m，煤层平均总厚18.19m，含煤系数为17.68％，可采煤层平均总厚16.49m，可采煤层含煤系数16.04％。

各煤层特征见表3-3-1。

表3-3-1煤层特征一览表

煤

层

号

煤层

最小-最大

平均

层间距

最小-最大

平均

夹矸

结构

顶板

岩性

底板

岩性

稳

定

性

赋存范围

可采性

K3

1.50-9.15

4.69

0-20.83

8.74

4

6.11-10.21

8.43

2-5

较简单

砂质泥岩、泥岩

泥岩

稳定

全井田

3.40-8.70

5.94

5

0-1.15

0.52

0

简单

泥岩

泥岩

不稳定

零星

7.30-16.05

12.78

6

0.32-1.73

0.62

0

简单

泥岩

泥岩

不稳定

零星

16.74-20.51

18.52

7

0-0.50

0.15

0

简单

泥岩

泥岩

不稳定

零星

4.85-8.52

6.84

8

0-4.40

1.55

0-1

简单

砂质泥岩

砂质泥岩

不稳定

局部

2.70-8.42

5.04

9

2.00-10.01

4.82

0-4

较简单

砂质泥岩、泥岩

砂质泥岩、粉砂岩

稳定

全井田

1.00-5.30

2.91

10

0-0.87

0.23

0

简单

粉砂岩、砂质泥岩

细砂岩、泥岩

不稳定

零星

0.90-10.42

5.00

11

0.90-4.35

2.49

0-2

简单

粉砂岩、细砂岩

砂质泥岩

稳定

全井田

2.00-2.50

2.25

12

0-0.99

0.15

0

简单

砂质泥岩

细砂岩

不稳定

零星

13.20

K2

1.40-5.59

3.45

3.2可采煤层

井田内可采煤层及特征见表3-2-1可采煤层特征一览表。

表3-2-1　可采煤层特征一览表

煤层号

煤厚m

最小-最大

平均

层间距m

最小-最大

平均

顶板岩性

底板岩性

可采性

夹矸层数

结构

稳定性

分布

情况

4

6.11-10.21

8.43

砂质泥岩、泥岩

泥岩

全井田

可采

2-5

较简单

稳定

全井田

25.70-52.66

43.65

8

0-4.40

1.55

砂质泥岩

砂质泥岩

局部可采

0-1

简单

不稳定

局部

2.13-10.05

5.19

9

2.00-10.01

4.82

砂质泥岩、泥岩

砂质泥岩、粉砂岩

全井田

可采

0-4

较简单

稳定

全井田

3.10-20.18

12.97

11

0.90-4.35

2.49

粉砂岩、细砂岩

砂质泥岩

全井田

可采

0-2

简单

稳定

全井田

煤尘：

根据山西省煤炭工业局综合测试中心测试，矿井三层煤尘均具爆炸性。

瓦斯：

瓦斯绝对涌出量为0.40m3/min，相对涌出量为2.33m3/t，属低瓦斯矿井。

煤的自燃：

全区煤层有自燃现象，自燃等级为

级。

第三章巷道布置及支护说明

第一节巷道布置

结合本矿井实际情况，井下轨道大巷沿水平布置，大巷倾角基本水平-4‰，轨道大巷：

沿9-2号煤层底板布置，巷道走向大致沿煤层走向至井田中部，分别沿4号和9-2号煤层中沿倾向布置下山，形成全矿井的辅助运输系统。

在主斜井井底，9-2号煤层底板1220轨道大巷中设中央水泵房、中央变电所和主、副水仓、调度室、消防材料库、医疗室等硐室。

具体巷道布置见施工图。

第二节矿压观测

1、观察对象：

峪沟煤业主井底车场1200轨道大巷。

2、观察内容：

采用ZL-II型顶板离层指示仪监测主井筒顶板，监测顶板位移量，在巷道中每100m安装一套ZL-II型顶板离层指示仪。

安装后，第一周每班读数一次，记录一次，第二、三周每天记录一次，第四周（包括每四周）以后每旬一次。

3、数据处理：

我们采用边施工、边观测，及时对测量的数据加以分析、判断，并把量测的结果反馈到设计和施工中去，从而不断修改设计、补充措施、指导施工。

4、用LDZ-200锚杆拉力计、扭力矩板手，对顶板锚杆的锚固力、扭力矩实施抽查检测，锚杆拉拔力每（300根）巷道抽查一次，一次不少于3根。

对拉拔力不合格的锚杆应立即补打，确保锚杆支护效果。

用MSY-180（MS18-200/60）型锚索拉力机，对顶板锚索的锚固力实施抽查检测，每1米1排抽查检测一排。

对拉拔力不合格的锚索应立即补充，确保锚索支护效果。

第三节支护设计

一、巷道顶板完整时采用锚网喷支护，锚索补强支护；如遇构造及顶板破碎区域采用先用锚网支护并进行初喷（C20厚度50mm）后，再架设29“U”形钢棚并用砼背板密背后喷浆150mm，支护采用双重支护，变换支护另编制施工措施，断面为直墙半圆拱。

净宽5000mm，净高4000mm。

附巷道支护断面图

二、支护

（一）临时支护

1、临时支护的数量，规格、形式

采用4.6m长的12＃槽钢作为前探梁，每根前探梁采用3个“U”型卡用螺帽固定在锚杆下面。

前探梁上用木板梁（1200mm×200mm×100mm）维护。

“U”型卡用Ф20mm圆钢和10mm厚钢板制成，前探梁可在“U”型卡内前后移动，前探梁采用数量：

5根。

2、临时支护使用方法

采用炮掘方式施工，当一茬进至永久支护时停止打眼放炮工作，用长柄工具站在安全地点处理危岩后，前移前探梁，使前探梁延伸至工作面，然后及时用刹顶木、木楔子使其接顶，刹紧背牢，刹顶木搭在两根前探梁之间，间距500mm，刹顶木规格：

长×宽×厚＝1200×200×100（mm）（特殊地带，根据前探梁距顶板高度采取相应厚度的刹顶木）然后在前探梁支护下进行锚杆、锚索支护，支护符合要求后，再向前掘进，以此循环。

3、工作面与临时支护，与永久支护间的最小和最大距离

工作面与临时支护距离为0m。

工作面与永久支护最小0.7m，最大2.2m。

工作面与护帮支护最小距离为1.5m,最大距离为3.0m。

工作面与初、复喷砼距离：

距初喷不大于5.0m，距复喷不大于10m。

（二）永久支护

据初步设计及施工图可知：

井筒过断层破碎带施工:

①.加强施工地质工作,搞好地质预测预报,当井筒穿越断层破碎带时，涌水较大的含水层，及时采取有针对性的防范措施，

②.施工前必须充分做好材料、设备等的准备工作。

③.破碎段掘进时采取多打眼、少装药、放小炮、光面爆破措施，尽量减少对围岩的扰动，并控制每茬炮的茬进，采用超前支护。

1、支护材料及规格：

锚杆规格：

Ф×L＝20×2400（mm）左旋无纵筋杆体；

钢垫规格为：

长×宽×厚=150×150×8（mm），高强度蝶型铁托板；

钢筋网规格:

Ф不小于6mm的钢筋，长×宽=1800×1000（mm）；网格规格100×100mm

喷射砼：

C20混凝土，厚度150mm。

锚索钢绞线，规格为Ф×L=17.8×6500（mm）；

锚索托板,长×宽×厚=250×250×10（mm）的钢托板；

锚索锚具规格为QLMK18；

锚索锚固剂为MSZ和MSK型树脂锚固剂，Ф×L=23×600mm；其中一卷为快速凝固在上部,二卷中速凝固在下部,锚固长度为1800mm。

锚杆锚固剂为MSK型树脂锚固剂，Ф×L=23×300mm，顶锚杆每根使用3卷树脂锚固剂，锚固长度为900mm。

邦锚杆每根使用Ф×L=35×350mm树脂锚固剂一卷，锚固长度350mm。

每排打15根锚杆，锚索采用6卷MSZ2330树脂锚固剂进行锚固。

2、锚杆支护的规格、数量及质量要求

（1）规格、数量

锚杆间距为800mm，排距为800mm，锚索间距1200mm，排距2400mm；

锚杆、锚索布置严格按照施工图作业。

（2）质量要求

锚杆布置要符合设计要求，锚杆钻孔深度为2.34m，允许误差0～+50mm。

锚杆的角度与顶板岩层面的夹角为90°，锚杆安装铁托板后，其螺扣外露长度为10～30mm，托板严禁反上，而且应紧贴顶板，螺母必须拧紧。

锚杆的间排距误差为－100mm～＋100mm。

钢筋网与网搭接20cm，并用10＃铅丝捆紧拧牢，针距不大于20cm。

锚杆锚固力：

不小于7t。

锚杆螺母扭力矩：

不小于100N·m，并派专人对锚杆进行二次紧固。

3、锚杆的安装方法及安装锚杆的故障排除

（1）锚杆的安装方法

打注锚杆钻孔前，应先根据规程规定的间排距标好位。

钻孔时由两名支护工扶起锚杆钻机，使其与顶板的法线平行，操作者将支撑缸和顶板顶紧后再开钻，钻到规程规定的钻孔深度。

钻孔钻好后，将3卷树脂药用锚杆体顶住送至孔底，再用连接套将锚杆钻机和锚杆连接好，搅拌树脂锚固剂30～45秒后，卸下连接套，待凝固90～180秒后将钢托板套入锚杆上好垫片，拧紧螺帽。

（2）安装锚杆的故障排除

用锚杆杆体往锚杆眼内推送锚固剂时，如果锚固剂未推送到眼底即被卡在锚杆眼半腰，应及时用钻杆套眼，套眼过程必须用锚杆钻机来回推动钻杆，以防钻杆被锚固。

搅拌后的锚固剂，15分钟后仍未固化，应将锚杆从眼内拔出，重新套眼后再安装。

4、顶板锚索支护

（1）规格、数量严格按照施工图作业，沿巷道中对称布置锚索Ф17.8×6500mm，每排三根锚索，间距1200mm，排距2400mm。

（2）质量要求

锚索布置要符合设计要求，钻孔深度为6.35m，允许误差0～200mm，钻孔角度与顶板夹角为90°，锚索安装钢托板后，　其外露长度≤300mm,钢托板要上正，而且应紧贴顶板。

锚索间距误差为－150mm～＋150mm。

锚索预紧力：

不小于12t；

锚索锚固力：

不小于23t；

（3）锚索的安装方法

钻孔前，应先根据规格规定的间排距标好位，开始钻孔，孔钻好后，先送快速凝固的树脂锚固剂再送中速的树脂锚固剂，一块用钢绞线顶入钻孔底部，在锚索末端套上专用连接套，再与锚杆钻机连接好，开始搅拌，转速不要太快，当锚索外露达600mm以下时，快速搅拌和顶入锚索，锚索外露长≤300mm时，不再顶入，搅拌50秒左右后，感觉转动困难时，立即停钻，取下钻机和连接套，凝固30分钟后，将钢托板、锁具先后套入锚索末端，然后穿上预紧拉力计千斤顶锁紧。

5、其它支护

如顶板破碎或顶板压力大时应根据实际情况采取合理有效的措施，并编制相应的专项支护安全技术措施。

6、喷浆施工工艺：

（1）锚喷支护的工艺流程

在喷支班，先将砂、石过筛磅秤，按配合比和水泥等料一同送入搅拌机内充分搅拌，然后把拌合料运到工作面，经上料机装入喷射机，经输料管送达喷嘴处和水混合，再喷向围岩表面。

在有效输送范围内，将喷射机安放在工作面后方适当位置，砼料在地面搅拌站集中搅拌，使用砼搅拌机，搅拌好的砼料通过V型斗车下放卸至喷机工作平台。

运送车其内壁应干净，粘附的混凝土残渣应经常清除。

（2）喷射混凝土时注意事项

A、准备工作：

在喷前处理顶帮浮层、用风、水冲洗喷射面，埋设控制喷厚度的标桩，检查和维修设备及管路，做好照明和防尘工作。

B、喷射混凝土与刷扩间隔时间：

每工作日早班喷射混凝土、二班、三班正常刷扩井筒并打锚杆，间隔时间为32小时。

C、工作风压：

为所选用的喷射机铭牌上规定值，按输料管长度进行调整。

D、水压：

水压一般要比风压高1公斤/厘米左右。

按风压、水压表显示数值随机调节喷嘴处的水阀来控制水压，以便喷嘴内的水环能充分瞬时间湿润干拌合料。

E、水灰比、干拌料配比及选料

喷射混凝土水灰比应为0.4－0.45，干拌料配比为1：

2.5：

2，混凝土标号为C20选用高标号（42.5以上）普通硅酸盐水泥和速凝剂、碎石、河沙，不用干沙、砂子含水率在4－6%，石子应先筛洗。

F、喷嘴与受喷面的距离：

按照风压大小和回弹量多少随时调整受喷距，一般为1米为宜。

G、喷射角及喷层厚度：

喷嘴要尽量垂直喷面，喷层厚度为150毫米，应分层喷至设计厚度，喷顶时分3－5次，每次喷厚应为30－40mm，喷帮时分2－3次，每次喷厚为50－80mm。

H、喷射层间的间歇时间：

根据水泥品种、施工温度和速凝剂的掺量等因素，常温（15。

－20。

）下，其喷射间隔时间为15－30分钟，若温度低时，适当延长时间。

M、喷射顺序：

正常情况下，先帮后顶，自下而上，分区段由外向内，缓慢均匀地依螺旋式左右移动，顶帮破碎等特殊情况下，喷射顺序应为先顶后帮，且在掘进班中先喷一层混凝土作临时支护，然后再打锚杆挂网，进行下一个工序，喷支班喷至设计厚度，喷层厚滞后工作面3米。

N喷砼作业在后方与前方工作面工序平行作业进行。

采用机制砂砼配比，水泥∶砂∶石子的重量比，水灰比，速凝剂的掺量以配比化验试验结果为准，为了减少灰尘对人体的危害，在喷射工作面后方安设喷雾洒水防尘装置。

O复喷之前先埋桩，保证复喷厚度，达到设计厚度（150mm），保证巷道净宽*净高=5*4M。

P司机操作顺序为：

开机时，开风→开水→送电→加料。

停机时，停料→停电→停水→停风。

Q在巷道断面变化结合部位要加强支护，防止结合处出现裂缝，喷射时应先喷射裂缝处与凹处，即首先补坑，找平后再按正规操作喷射，有淋水时，集中后进行导引处理。

R喷射砼要分段进行，每段1.5~2m，先帮后顶，先下后上，先凹后凸，先裂隙后表面，段与段之间斜交接头，搭接长度200~300mm。

S一次喷射厚度：

一般不应小于骨料最大粒径的两倍，以减少回弹率；一次喷射层厚度过大，将出现喷层下坠，流淌或与岩面之间出现空壳；喷射层太薄，骨料易于回弹。

喷射混凝土设计厚度大于一次喷射层厚度时，应分层喷射。

T电缆、风筒、电气设备复喷时必须用小料遮掩好，防止喷浆破坏电缆或管路等设备。

第四节锚杆支护验证

按组合梁理论计算锚杆参数

锚杆长度计算

L=L1+L2+KH

式中：

L——锚杆长度m；

H——自然平衡拱高度M

K——安全系数一般取K=2

L1——锚杆在巷道中的外露长度，一般取0.1m；

L2——锚杆锚入稳定岩层深度，一般取0.5m；

H岩巷取0.46M，煤巷道取0.6M

L=L1+L2+L3=0.1+0.5+2×0.46=1.52M

2、锚杆间距排距计算，间排距相等，设为a

a≤0.0458d（L2T/K2ｑB）1/2

式中：

a——锚杆间排距，m；

d——锚杆杆体直径，㎜；

T——杆体材料抗剪强度，取120MPa；

K2——顶板抗剪安全系数，取3～6

B——巷道开拓宽度，取5.3m；

q——组合梁上所受的均布载荷，取2.8KN/m2；

则：

a≤0.0458d（L2/K2ｑB）1/2

a≤0.0458×20×（0.6/4×2.8×5.3）1/2

a≤1.02m；

通过以上计算，选用∮20×2400锚杆，排距0.8m，间距0.8m，符合设计要求。

第五节工程质量标准

一、锚杆安装质量标准

1、锚杆的间排距为800×800mm呈矩形布置，间排距误差不超过±100mm。

2、紧固锚杆螺母必须使用力矩扳手，拧紧力矩不小于100N•m，松动、失效锚杆要及时重新补打。

3、锚杆孔的深度不大于锚杆设计有效长度的50mm，且不小于锚杆设计有效长度。

4、每根顶锚杆配3卷树脂药卷，锚杆锚固力不低于7t。

锚杆锚固力不得小于设计值90%。

5、锚杆的安装必须锚固有力，托板和钢网贴紧岩面，锚杆末端螺母全贴托板、无松动、反压托板现象。

6、锚杆螺帽必须拧紧，喷浆后，锚杆末端不得露出喷层表面。

7、锚杆与巷道轮廓线垂直或与岩层层理面、节理面、裂隙面夹角＞75°，允许夹角偏差±3°，不得打穿皮眼或顺层面、裂隙打眼。

8、遇断层等地质构造或顶板破碎时，必须缩小锚杆支护排间距至0.7M，锚索间、排距为1.4M。

9、安装树脂药卷前，应先用风管把锚杆眼内的岩粉吹净，保证锚杆安装质量。

10、、严格按测量部门给定的中腰线施工，按设计尺寸确定开帮挑顶尺寸。

每次拉炮后，先支设临时支护，然后在临时支护掩护下清理矸石。

每施工一段及时将锚网索支护支到位，在锚网支护的掩护下处理下一段待施工巷道的零皮、活矸。

每300根对顶板锚杆进行拉拔试验，要求锚杆测试每组不少于3根。

要求锚杆锚固力不低于75KN/根。

二、钢网铺挂质量标准

1、金属钢网铺设平整，网间压接牢固，搭接宽度不小于200mm，连网采用10#铁丝每200mm连一扣，每扣拧2圈。

2、钢网应紧帖岩壁，钢网外保护层的喷厚不小于20mm,不大于40mm。

3、挂网时顶部必须成圆弧形，网面要求平整，其凹凸不得超过±50mm。

三、喷浆巷道成型质量标准

1、巷道净宽度不得小于设计宽度，不大于150mm。

2、巷道净高度不得小于设计高度，不大于150mm。

3、巷道的基础深不得小于设计90%。

4、喷浆厚度为150mm，应不小于设计值的90%，表面平整度为≤50mm，墙基不得有裸露。

四、躲避硐、水沟质量标准

1、巷道内布置水沟，不得高低错位，左右弯曲。

水沟做成净宽300mm，净高250mm，坡度同轨面坡度。

2、水沟的宽度不得小于设计30mm，大于设计深度50mm。

3、水沟的深度不得小于设计30mm，大于设计深度50mm。

4、巷道掘进过程中，按施工图所标示的尺寸及位置预留井底车场各硐室的开口位置。

第四章施工工艺

第一节施工方法

1、施工准备

⑴技术准备

①认真审核、阅读施工图纸做好施工图纸会审工作。

②进行测量定点放线，完成测量工作。

③完成材料试验、配合比试验工作与原材料准备，钢模板、拱架以及机具准备工作。

⑵施工材料准备

①主要材料的供应

材料必须及时供应，进行必要的检验，质量符合要求。

施工所需主要材料应根据施工作业计划，提前组织运送到施工现场并考虑雨期连续施工的需要，进行保护。

施工主要施工设备，等非标件项目部必须提前自己加工或就近外委加工。

工艺过程：

“四位一体”安全检查→开工准备→检查并安设临时支护→拉中、腰线→圈定炮眼位置→进行打眼→瓦斯检查→装药→联放炮→瓦斯检查→前移前探梁→打顶部锚杆挂网→耙碴→打下部锚杆→滞后喷浆至设计厚度→构筑水沟→钉道。

1、交接班后，必须进行“四位一体”安全检查，发现隐患必须立即处理，确认安全后方可开工。

然后进行打眼、装药、爆破等工作，当工作面炮烟吹散后，由班组长和爆破员进入工作面，由外向里依次检查顶板、支护、瓦斯、煤尘和拒爆等情况，确认安全后，前移前探梁支护，用刹顶木、木楔使其接顶，并打紧打牢，然后进行腾根、打锚杆、出渣、以此为一个循环。

喷浆材料材质要求：

1、水泥的材质及质量要求

A、采用不低于42.5#普通硅酸盐水泥，严禁使用受潮或过期的水泥。

B、初凝时间不早于45分钟，终凝时间不迟于12小时。

C、细度在0.08mm方孔筛余量不超过15%。

2、砂子的材质及质量要求

A、采用粒径0.3mm—3mm中粒河砂，砂的含水量以5%左右为宜，颗粒坚硬洁净。

B、有害杂质的含量：

粘土、泥灰、粉末含量不得超过砂的3%，煤屑、云母等含量不得超过砂的0.5%。

3、对水质的要求与一般喷浆工程相同，水质要洁净不含杂质和污泥，严禁使用污水，并对水质进行化验。

4、速凝剂

在使用前根据所用水泥的性能、施工温度等条件按出厂证明书的要求进行水泥浆凝结试验决定最佳掺量，要求在3-5分钟内初凝，10分钟内终凝。

速凝剂的掺量必须严格按袋装或说明书配比进行配比，而且应在喷射前的最短时间内加入，尽量的随拌随喷。

第二节凿岩方法

1、打眼机具

用3台YT28（7655）型气腿式凿岩机打眼，43mm“一”字型合金钻头，1.5—1.8m长的B22×108的中空钢钎进行打眼作业。

采用MQF120型风动式锚杆机钻锚杆眼。

安装锚杆时使用MQB—50H型锚杆安装机进行。

2、降尘方法

采用湿式打眼，水炮泥封孔，放炮喷雾，装岩前洒水，装岩过程开放水幕的方法降尘。

第三节爆破作业

1、爆破器材

使用2号矿用乳化炸药，药卷规格为Φ32mm×200mm，重200g，1~5段毫秒延期电雷管引爆，MFB-100型隔爆电容式发爆器起爆。

2、装药结构

采用正向装药，装药时要小心将药卷用炮棍送到眼底，不得装错药卷，将雷管脚线扭结成短路，不得弄断雷管脚线，有水时要使用防水套，以免受潮拒爆，封孔必须使用水炮泥，严禁用岩粉封孔，严禁放糊炮。

3、起爆方式

采用串联一次装药，一次起爆。

4、炮眼布置图及爆破说明书见附图

第四节施工质量技术要求

1、1220轨道巷在901集中运输