玻璃幕墙施工组织设计方案改好DOC.docx

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玻璃幕墙施工组织设计方案改好DOC

一、工程概况：

二、项目的质量目标

三、项目管理组织及施工人员配备

四、主要资源供应计划

五、施工进度计划

六、幕墙施工流程及工艺施工方案

七、施工过程控制程序

八、网架构件的生产

九、生产制作的质量保证措施

十、工厂制作进度保证措施

十一、包装、运输、装卸、堆放

十二、质量保证体系

十三、主要技术措施

十四、铝塑板主要施工方法

十五、产品保护措施

十六、施工安全及消防保卫措施

十七、玻璃幕墙工程验收

十八、保修期及售后服务

一、工程概况：

1、工程概况：

该工程位于商丘市南京路与睢阳路交叉口商丘市产权交易中心大楼，建筑物共12层，外装修包括玻璃幕墙、铝塑板、网架雨篷（参见详图）。

2、幕墙结构情况：

1）钢管架结构：

采用无钢管、驳接爪结构、镀膜玻璃幕墙，颜色为银灰色，材料应符合GB/T5237－93。

2）钢材、螺栓、驳接爪为不锈钢、钢板、角钢为热镀锌处理。

3）玻璃采用100镀膜银灰色玻璃。

4）硅胶采用GE黑色结构胶和耐候胶。

（参看详图）详情参看设计图纸节点图。

二、项目的质量目标

本项目的质量目标：

确保市样板，争创建设杯。

三、项目管理组织及施工人员配备

项目经理：

四、主要资源供应计划

一）劳动力需用计划

表-1

序号

项目名称

需用人数

需用工日

1

幕墙框体安装

20

200

2

玻璃安装

16

190

二）主要机具需用计划

表-2

序号

名称

数量（台）

1

双头锯铝机

2

2

单头锯铝机

3

3

多功能冲床

6

4

铣孔机

2

5

380V电焊机

5

6

电钻等小型工具

50

三）主要材料计划

表-3

序号

材料名称

单位

数量

使用时间

1

无缝钢管（框料）

吨

2

安装连接件

件

3

铝型材（肩料）

吨

4

玻璃

M2

5

结构胶，耐候胶

支

五、施工进度计划

1、后置预埋件安装

由我公司派出安装小组进行安装。

2、幕墙、铝门窗安装（详见施工进度计划表）。

六、幕墙施工流程及工艺施工方案

一）施工流程

放线定位→机械加工→车间组装→支座安装→立柱安装→横梁安装→玻璃安装→注密封胶→饰面清洁→预验收→交付验收

二）施工方案

1、施工准备

1）构件在车间加工、组装完成。

2）所有构件需编号包装完好，各种附件配套齐全，并具有产品出厂合格证书。

3）防腐材料、防火材料、填缝材料、密封材料、保护材料、清洁材料等应符合设计要求和有关的规定。

4）幕墙设置后置预埋件。

5）构件安装前，应检查其外观质量，如有表面损伤、变形及松动等问题，应及时进行修理、校正等处理，合格后才能进行安装。

2、施工安装

1）测量定位

幕墙分格轴线的测量要与主体结构测量配合，一般按土建提供的中心线经我方复测确定后，上下放钢线进行定位，水平放线用水平仪复测定位。

对高层建筑的测量应在风力不大于4级情况下进行。

2）后置预埋件安装

按照设计分格确定后置预埋件安装位置，铁件安装标高偏差不应大于设计设置10mm；铁件安装位置与设计位置的偏差不应大于20mm。

铁件拉爆螺丝的安装孔深不应小于100mm。

3）支座安装

每层楼幕墙支座安装后用水平仪检测，相邻支座水平误差应符合规范标准，轴线内外偏差不得大于2mm，左右方向偏差不得大于3mm。

支座的焊接施工要持证上岗，设备保证运行状况良好。

无质量证明或经检验不合格的母材及焊接材料不得用于焊接。

焊接缝要配备专人检查，焊缝宽度应≤5mm，焊缝不应有气泡及断缝现象。

焊接完成后，经自检合格和专检合格后报监理工程师检验，监理工程师检验合格签认后方能进入下一工序施工。

4）立柱的安装

立柱由上至下逐层安装，将立柱先与连接件连接，然后连接件再与主体预埋件连接，接好后进行调整和固定。

立柱安装标高偏差应≤3mm，轴线前后偏差应≤2mm，左右偏差应≤3mm。

相邻两根立柱安装标高偏差应≤3mm，同层立柱的最大标高偏差应≤5mm，相邻两根立柱的距离偏差应≤2mm。

5）横梁的安装

将横梁两端的连接件在立柱的预定位置，并应安装牢固，接缝应严密。

相邻两根横梁的水平标高偏差应≤1mm；同层标高偏差：

当一幅幕墙宽度小于或等于35m时应≤5mm，当一幅幕墙宽度大于35m时应≤7mm。

同一层的横梁安装应由下向上进行。

当安装完一层高度时，应进行检查、调整、校正、固定，以符合质量要求。

6）玻璃安装

玻璃安装前应将表面尘土和污物擦拭干净。

热反射玻璃安装应将镀膜面朝向室内，非镀膜面朝向室外。

玻璃与构件不得直接接触。

玻璃四周与构件凹槽底应保持一定空隙，每块玻璃下部应设不少于二块弹性定位垫块；垫块的宽度与槽口宽度相同，长度不应小于100mm；玻璃两边嵌入量及空隙应符合设计要求。

玻璃四周橡胶条应按规定型号选用，镶嵌平整。

橡胶条长度宜比边框内槽口长1.5%～2，其断口应留在四角；斜面断开后应拼成预定的设计角度，并应用粘结剂粘结牢固后嵌入槽内。

幕墙的分格玻璃接缝应横平竖直、均匀一致。

7）防火层处理

幕墙与主体结构层之间的缝隙应采用100厚防火矿棉和1.5厚防火钢板等保温材料填塞，内外表面应采用密封胶连续封闭，接缝应严密不漏水。

按防火《建筑设计防火规范》GBJ16、《高层民用建筑设计防火规范》GB50045、《建筑内部装修设计防火规范》GB5022的规定实施。

8）硅酮密封胶施工

硅酮结构胶施工参照《打胶作业指导书》操作。

硅酮耐候密封胶的施工厚度应大于3.5mm，施工宽度不应小于施工厚度的2倍；较深的密封槽口底部应采用聚乙烯发泡材料填塞。

硅酮耐候胶在接缝内应形成相对两面粘结，并不得三面粘结。

9）幕墙安装施工隐蔽验收内容

构件与主体结构的连接节点的安装。

幕墙四周、幕墙内表面与主体结构之间间隙节点的安装。

幕墙伸缩缝、沉降缝、防震缝及墙面转角节点的安装。

幕墙防雷接地节点的安装，按防雷执行标准的规范《建筑防雷设计规范》GB50057、《民用建筑电气设计规范》JGJ/T16。

七、施工过程控制程序

1、施工准备

施工准备工作主要包括下列内容：

1建立施工组织管理机构（项目组），管理人员配备到位。

2施工图纸会审。

3编制施工材料采购计划。

4编制技术文件、主要设备需用计划。

5编制车间生产计划和现场安装计划。

6技术培训及技术交底。

7其他需要准备的内容按项目质量策划编制指导书要求执行。

2、技术文件和资料准备

技术文件准备包括技术文件的编制和外来文件的搜集。

外来文件包括施工图纸、施工规范、检验标准、图集、设计修改和安装使用说明书，以及业主提供的有关技术资料和文件。

3、技术文件的编制和审批

1、编制《施工组织设计（方案）》和技术交底书。

2、《施工组织设计（方案）》由工程部编制，副总经理审批。

技术交底书由项目负责人编制，工程部部长审批。

3、项目材料预算由工艺员编制，技术质量部部长审核，副总经理审批。

4、其他作业指导文件参见QW-001-036。

（4）、施工图会审

1、施工图会审由工程部长负责组织进行，项目负责人、技术负责人、质检负责人等有关人员参加，由技术负责人根据设计院及业主的有关要求进行设计交底并答疑，对施工图纸进行全面审查的过程。

由技术负责人编写会审记录存档。

2、在进行会审前，项目组要认真熟悉到手的全部施工图纸，弄清工艺流程、结构特点和技术要求，认真查对图纸上的全部标注尺寸是否有错，防止准备工作不充分而仓促进行。

3、按设计图纸及相关文件执行。

五、车间生产过程控制

参照《生产过程控制程序》的有关程序实施。

六、工地安装过程控制

1、开工前，施工员对施工组全体成员进行技术交底，并在施工员施工日记上记录交底的时间、内容及参加交底的人数，参加交底的人员要在《技术交底表》上签名。

2、技术交底要求：

工程内容、工艺流程、工序划分、施工方法、检验要求及工序的交接办法都要交代清楚。

3、电工、焊工等特种作业人员要持证上岗，所持证件须在有效期内。

4、开工前，施工员要对施工班组全体成员进行安全交底，参加交底人员要在安全交底记录表上签字。

5、每道工序（过程）完工后，实行由班组“自检”、施工员“复检”和质检员“终检”的三检制，上道工序检验不合格，不准转入下道工序施工。

施工员和质检员在“检验记录”（包括隐蔽工程记录）上签字方为合格凭证。

6、对设计修改（施工图纸等修改）通知，按原图纸的收发程序签收、登记、发放和管理，并按收到修改通知的先后编上序号，以便于查对和管理。

每个修改通知单施工员都要作技术交底，执行后要进行跟踪检查和验收。

在施工过程中，要保护施工图纸不丢失和损坏，不许在施工图纸上擅自随意涂改和勾画。

七）特殊过程控制

当过程的结果不能通过事后的检验和试验、完全验证时，如焊接、隐蔽件、玻璃打胶工序称为特殊工程。

对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。

适用时，这些确认的安排应包括：

a、过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施。

b、对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护保养有严格要求，并保存维护保养记录。

c、关键工序和特殊工序的操作人员必须经过培训，经考核合格后才能持证上岗。

d、由技术质量部编制相应的技术标准，工程部编制相应的作业指导书，经部门负责人审核后实施，以确保产品质量。

e、工程部项目经理对关键工序和特殊工序予以明确标识，并进行严格的连续质量监控，按要求填写各类监控记录。

f、过程的再确认，按规定的时间间隔或生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行再确认，确保对影响过程能力的变化及时作出反应，根据需要对相应的生产工艺和作业指导书进行更改，执行《文件控制程序》关于文件更改的有关规定。

八）、工程竣工验收控制

1、工程竣工验收应具备的条件：

1项目已全部完工，并经检验合格。

2验收资料齐全，签字完善，符合规定要求。

2、工程竣工验收程序：

（1）自检验收：

由项目组负责，按第1点要求执行。

验收合格后，向工程部写出竣工报告，申请竣工验收。

（2）工程部收到竣工报告后，组织相关部门到现场（工地）进行检查是否符合竣工验收条件。

检查合格后，由工程部向业主（甲方）写出竣工验收报告。

（3）以建设单位、质量检测单位验收意见为质量评定意见。

九）工程资料管理

从工程投标书到工程竣工验收全过程管理、计划、记录、通知等资料在工程竣工验收后全部交公司办公室资料员存档。

4、生产制作的次序及进度安排

网架的生产次序为：

螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→檩条→屋面板。

网架的生产可同时交叉进行，其制作进度见施工进度计划总表。

八、网架构件的生产

本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。

螺栓球的生产

螺栓球的生产流程：

45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。

圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。

锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。

锻造后，在空气中自然正火处理。

螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:

劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。

螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。

在工艺孔平面上打印球号、加工工号。

螺栓球的主要检测控制有：

a.过烧、裂纹：

用放大镜和磁粉控伤检验。

b.螺栓质量：

应达到6H级，采用标准螺纹规检验。

c.螺纹强度及螺栓球强度：

采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。

d.允许偏差项目的检查。

检验标准如下：

项次

项目

允许偏差

检验方法

1

球毛坯直径

D≤120

+2.0

-1.0

用卡钳、游标卡尺检查

D>120

+3.0

-1.5

2

球的圆度

D≤120

1.5

D>120

2.5

3

螺栓球螺孔端面与球心距

±0.20

用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查

4

同一轴线上两螺孔端面平行度

D≤120

0.20

用游标卡尺、高度尺检查

D>120

0.30

5

相邻两螺孔轴线间夹角

±30＇

用测量芯棒、高度尺、分度头检查

6

螺孔端面与轴线的垂直度

0.5%r

用百分数

杆件生产

杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：

钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。

钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。

杆件组装点焊:

按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。

杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。

杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。

杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。

杆件的主要检验控制有：

a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。

b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。

c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。

d.涂装质量：

涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±5。

e.允许偏差项目的检验：

长度：

允许偏差±1mm。

轴线不平直度：

允许偏差L/1000，且不大于5mm。

杆件左端面与轴线垂直度：

允许偏差为端头面半径的0.5%。

g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。

封板、锥头、套筒的生产

封板的生产

封板的加工按下述工艺过程进行：

圆钢下料→机械加工。

封板下料采用锯床下料。

按封板标准图在车床上加工。

锥头的生产

锥头的加工工艺过程：

圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。

圆钢下料采用锯床下料

锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。

按锥头标准图在车床上加工。

套筒的生产

套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理（除锈）

圆钢下料采用锯床下料。

来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。

按套筒标准图要求车加工。

根据设计要求进行除锈处理。

封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：

a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。

b.套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉力）试验。

c.允许偏差项目的检验

项次

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

封板、锥头孔径

+0.5

用游标卡尺检查

2

封板、锥头底板厚度

+0.5

-0.2

3

封板、锥头底板二面平行度

0.3

用百分表、V型块检查

4

封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度

0.5

用百分表、V型块检查

5

锥头壁厚

+0.5

0

用游标卡尺检查

6

套筒内孔与外接圆同轴度

1

用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查

7

套筒长度

±0.5

用游标卡尺检查

8

套筒两端面与轴线的垂直度

0.5%r

用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查

9

套筒两端面的平行度

0.5

支座的生产

支座加工按下述工艺过程进行:

支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。

支座的肋板和底板的下料采用气割下料。

支座底板采用摇臂钻床加工。

肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：

H08Mn2SiA，焊条E4303。

肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。

按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。

支托

支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。

支托管下料采用管子切割机下料。

支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。

根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理

支座的生产

支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：

钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：

a.钢板间的焊接：

均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。

b.与球的焊接：

采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。

c.底座支托板的平整度应不大于3mm。

d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。

e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。

十一、生产制作的质量保证措施

针对本工程的重要性，集团公司领导决定采取进一步的质量保证措施从根本上确保工程质量。

以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。

严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。

每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。

严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。

对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。

对翻样质量进一步进行控制。

具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。

翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。

对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。

厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。

工艺科对本工程钢柱及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。

检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。

严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。

对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。

十、工厂制作进度保证措施

本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到:

由综合计划部精心计划，计划做到周密、仔细、可行、及时，保证各部门工作协调一致。

技术部从现在开始起对本工程提出的特殊要求制订工艺文件和进行工艺评定，确保加工进度和产品质量。

生产动力部准备好各工种技术及工人，维护好生产设备，确保生产顺利进行。

生产科把生产作业计划、工作量、定额、作业次序排定到各个零部件、各工序，确保工作量按计划执行，关键时刻适当加班加工点。

以及时调整生产能力和进度计划。

各工种、各工序的先后加工及穿插、交叉作业次序尽可能合理化，以减少不必要的停机和变换生产产品。

质管部保证质检随时完成，及时转序。

生产材料及时供应。

十一、包装、运输、装卸、堆放

包装：

出厂产品（零部件、构件等）均按功能要求进行包装，其中：

螺栓球采用铁桶或铁箱包装；网架杆件采用钢管架捆装；封板、锥头均与杆件焊接后，随杆件包装，六角套筒则采用铁桶密封包装；支座、支托用钢箱包装；檩条加工后采用钢带捆轧包装；屋面板自动生产线自动采用塑料薄膜包装。

在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。

运输：

根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，梁、柱尽量采用长货车，特殊长度应对车厢进行适当改装。

应与运输公司签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。

装卸：

原则上柱、大型构件都用吊车或行车装运，其他杆件和零件有外包装的可用铲车装卸。

卸货时，均应采用机械卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。

堆放：

产品堆放尽可能堆放室内、平直不积水的场地，高强螺栓连接副在现场必须室内干燥的地方堆放，厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确，必要时做好防雨、雾处理，连接磨擦面应得到确实保护

4.1网架安装

4.1.1工作平台搭设

根据本项目网架的实际情况，我公司决定搭设固定工作平台，固定工作平台的占地与网架的投影位置相同，工作平台的搭设标高为网架下弦标高下浮20-40cm，承重能力为200kg/m2。

工作平台边缘四周应布置有安全网。

另，不钢锈装饰网架采用整体吊装法，具体作法是在地面铺设一工作平台，网架拼装完成后，用汽吊或者其他吊装工具，一次性吊装竖起就位。

4.1.2网架安装过程及方法:

安装前,先把本区域安装的网架零部件提升至工作平台,在柱顶或梁面放置好支座,然后按正放四角锥网架安装方法进行安装。

a.下弦杆与球的组装：

根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。

b.腹杆与上弦球的组装：

腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。

c.上弦杆的组装：

上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。

按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。

4.1.4对网架安装的质量控制

4.1.4.1对土建控制：

要求做到零部件堆放场地合理，不易损坏和丢失，预埋板表面清洁，轴线和标高、几何尺寸准确，其基本要求为纵横向长度偏差不大于±30mm，预埋件中心偏移不大于30mm，周边相邻预埋件不大于15mm，周边最大预埋件高差不大于30mm；

4.1.4.2对网架安装的要求;

a螺栓应拧紧到位,不允许套筒接触面有肉眼可观察到的缝隙。

b杆件不允许存在超过规定的弯曲。

c已安装网架零部件表面清洁，完整，不损伤，不凹陷，不错装，对号准确，发现错装及时更换。

d油漆厚度和质量要求必须达到设计规范规定。

e网架节点中心偏移不大于1.5mm,且单锥体网格长度不大于±1.5mm。

f整体网架安装后纵横向长度不大于L/2000，且不大于30mm，支座中心偏移不大于L/3000，且不大于30mm。

g相邻支座高差不大于15mm，最高与最低点支座高差不大于30mm。

h空载挠度控制在L/800之内。

i质检人员备足经纬仪、水准仪、钢卷尺及辅助用线、锥、钢尺等测量工作。

j检验员在现场不中断，不离岗，随时控制，及时记录、及时完成资料、及时向质量工程师，项目经理监理工程师汇