盾构下井吊装方案专家评审.docx
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盾构下井吊装方案专家评审
成都地铁7号线5标盾构区间
盾构机吊装、拆解安全专项施工方案
编制:
复核:
审核:
中铁九局成都地铁7号线5标项目部
二○一四年六月
1编制依据
1.1成都地铁7号线狮子山盾构工程地质详勘报告。
1.2中铁装备提供的盾构机相关部件尺寸图;
1.3有关260T履带吊的资料和有关100T汽车吊的相关技术参数;
1.4城市轨道交通地下安全风险管理(GB50652-2001);
1.5建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002);
1.6建筑施工安全检查标准(JGJ59-2011);
1.7建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2012);
1.8施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005);
1.9建设工程施工现场供用电安全规范(GB50194-93);
1.10建筑施工高处作业安全技术规范(JGJ80-91);
1.11《起重工操作规程》(SYB-4112-80);
1.12建筑施工起重吊装工程安全技术规范(JGJ276-2012);
1.13《特种作业人员安全技术管理规则》(GB5256-85);
1.14《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》(GBJ147-90);
1.15《机械设备安装及验收规范》(TJ321-95);
1.16《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质(2009)87号文件;
1.17《成都地铁投融资项目重大危险源安全管理办法》24号文件;
1.18《地铁隧道工程盾构施工技术规程》;
2工程概况
2.1盾构区间介绍
图2.1狮子山~川师站平面图
图2.2川琉区间平面
成都地铁7号线5标盾构区间由狮子山站始发,沿劼人路的路面下行进,于YDK15+050下穿红庙子排泄渠后,沿西南向行进,穿越四川师范大学后,穿行至本区间隧道终点成龙路口,由川师站过站,横穿龙兴大道静安路,经四川师范大学附属实验中学,最后由出入段线接收井吊出。
右线起讫里程为YDK14+913.50~YDK16+617.119,单线纵向掘进长度约1550m。
区间为两条平行的单线圆形隧道,线间距12.0~16.9m,外径约6m;隧顶埋深约9.7~20.5m,隧底埋深约15.7~26.5m;设有2处联络通道,里程YDK15+167.5、YDK15+530,区间拟采用盾构法施工。
沿线地面为四川师范大学商圈地带,商铺众多,楼宇密集,交通繁忙。
2.2吊装、吊出场地概况
为满足工筹安排,我项目拟采用两套方案,
(一)如狮子山站8月30日满足整机组装条件,将按整机吊装流程由始发端头井处进行吊装作业。
(二)如车站工期受盖挖段影响不能提供整机下井组装条件,则采用盾体从始发井端头进行吊装作业,后配套台车、螺旋输送机、连接桥吊装在车站主体结构22-25轴处用已安装完的45t门吊进行吊装作业。
狮子山站盾构吊装场地位于狮子山站始发井南端,场地现状:
吊装场地位于原有劼人路上,原路面为沥青混凝土路面。
吊装场地东侧为迁改后的道路,西侧为嘉和园二期居民楼。
吊装区域内无建构筑物和其他障碍物,空中均无高压电线等障碍物,地下有一根自来水管道靠近始发井冠梁外侧埋设,距离冠梁0.9m~1.3m,埋深1.2m,直径为DN300mm的铸铁管;一条雨水管线埋深1.6m,直径0.7~1.1m混凝土层插管,右线吊装区域距离冠梁外侧2.5—6.3m,左线吊装区域雨水管线距离冠梁外侧7.3—7.6m;一条污水管,埋深2.4m,1.0m径混凝土层插管,右线吊装区域距离冠梁外侧0.6—2.5m,左线吊装区域距离冠梁外侧3.3—4m。
场地布置图:
图2.3始发井端吊装场地图(A3图:
见附件5-1)
图2.3始发井端吊装场地图
后配套台车吊装场地位于狮子山站22~25轴,后配套台车最大单件重为35T,我项目拟采用已安装45t门吊进行进行后配套吊装。
门吊基础位于冠梁上部,龙门吊各组件形成整体框架结构,对围护结构不产生侧向压力,并经检算满足荷载要求。
图2.422~25轴吊装场地图(A3图见:
附件5-2)
图2.422~25轴吊装场地图
吊出场地位于出入段线接收井,接收井端头由于受到既有水渠影响,不能进行土方开挖,进行放坡后网喷支护。
盾构吊出分别由吊出井左右侧面吊出。
吊出区域内无地下管线及相关建筑物影响,根据岩土工程勘察报告吊出场地为<5-1-2>强风化泥岩,围岩等级V。
根据围岩性能指标,经计算满足基础承载力要求(计算见附件4)。
图2.5吊出井场地图(A3图见:
附件5-3)
图2.5吊出井场地图
2.3方案适用范围
本方案只适用于狮子山站~川师站~出入段线接收井盾构区间施工的盾构机下井及吊出作业。
3吊装前的准备工作
3.1吊装作业前的检查
(1)对参与吊装工作的机械设备进行运行前的检查和保养,确保吊装过程中不出现或减少机械故障的发生,检查内容主要包括如下内容:
1)发动机燃油、冷却水及液压系统、油路的检查;
2)钢丝绳的检查必要时更换,吊耳焊接检测;
3)起重臂、限位器、吊钩、电脑数据传感系统、安全报警系统、控制系统的检查和调试;
4)电路系统、照明灯光的检查和更换;
5)无线对讲指挥系统的调试和检查;
(2)检查司机操作证及吊装设备相关证件,常用工具、应急装置是否齐备。
(3)吊装时间应尽可能安排为8点~18点时段,以确保吊装时的光亮度、可见度等,确保吊装安全。
3.2吊装前的技术准备工作
(1)吊装前应分级做好盾构吊装的技术交底工作和吊装的安全技术交底工作。
(2)测量人员对隧道轴线进行精确测量复核,结合已加固门洞中轴线综合确定始发架的轴线方向。
(3)对已完底板高程进行精确测量,按照设计高程控制始发托架顶面高程,确保高程误差在允许范围内。
(4)结合中铁装备盾构机盾体及各组件的相应尺寸,对反力架的安装位置进行精确定位。
(5)吊装前对吊装处地基进行处理后,按照始发轴线方向对钢板工字钢组合钢梁进行精确定位,确保履带吊中线与始发轴线重合,保证吊装精度。
3.3吊装设备选型
本标段使用的盾构机由中铁装备公司生产,盾构机全长84m,因盾构机整机较重,盾构机需要分件吊装。
由于各部件体积尺寸较大及现场的施工场地复杂,施工作业的空间非常有限,须在盾构机进场后立即下井。
主要零部件尺寸及重量,如“表3.3”所述。
盾构部件的重量尺寸表表3.3
序号
名称
数量
尺寸规格(mm)
重量(t)
1
刀盘
1
φ6280*1545
53
2
前体
1
φ6250*2078
110
3
中盾
1
φ6240*2806
95
4
盾尾
1
φ6230*3890
32
5
螺旋输送机
1
12645*1750
21
6
拼装机
1
5625*5048*3530
20
7
连接桥
1
12761*4740*3340
11
8
1号拖车
1
9082*4710*3903
26
9
2号拖车
1
12184*4489*3904
35
10
3号拖车
1
9592*4244*3904
21
11
4号拖车
1
9992*4620*3904
20
12
5号拖车
1
9992*4133*3904
18
12
6号拖车
1
6400*4335*3904
13
吊装设备选择参照《盾构部件重量尺寸表》、《260t履带吊部分起重参数》、《100t汽车吊主臂起重性能》,最重件为盾构机前盾110t,选用以260t履带式液压吊机实施吊装作业;另选用一台100t汽车式液压吊机为辅,配合用260t履带式液压吊机进行翻身、吊装工作;使用拖板车进行设备的转运,到场后使用汽车吊机协助卸车工作。
这样既满足施工技术的要求,又满足经济的需要。
吊车及相关机具选型如下:
表3.4
序号
机具名称
规格型号
数量
备 注
1
履带起重机
QUY-260(260t)
1台
主吊装起重机
2
汽车起重机
QY-100K(100t)
1台
辅助起重机
3
手拉葫芦
10t
2个
主要用于螺旋输送机安装
4
Ω型卡环
T-BW55T
6只
主要用于前体吊装
5
Ω型卡环
T-BW25T
8只
主要用于后配套拖车吊装
6
Ω型卡环
T-BW35T
4只
主要用于刀盘吊装
7
钢丝绳
φ656×37+1
4根
长度为12米每根
8
钢丝绳扣
6×37+1-32.5-1700
4对
9
钢丝绳
其它规格
数根
Φ22、φ25
10
钢走道板
6000×1400×150
4块
履带式起重机专用
11
白棕绳
φ16
米
50
12
道木
220×160×1000
20根
13
值班车
1台
14
电焊机
BX-500
4台
自购
15
液压泵站
250t
1台
组装盾构机用
16
空压机
电动
1台
盾构随机配备
17
拉伸预紧扳手
1把
盾构随机配备
18
液压扭力扳手
1把
盾构随机配备
19
对讲机
4部
自购
20
电钻
2把
自购
21
台式砂轮机
2台
自购
22
虎钳
2台
自购
23
电焊机
2台
自购
3.4设备选型计算
3.4.1单件最重设备起吊计算
(1)单件设备最大重量:
m=110t。
(2)最大几何尺寸:
φ6.25×2.1m。
(3)单件最重设备吊装验算
最小工作半径计算3.8m(吊车回转中心线距履带前端边线)+1.6m(履带前端距围栏边)+1.33m(前盾吊装中心线至盾体边缘距)+安全距离取1.5m,吊装距离为3.8+1.6+1.5+1.3=8.2m取9m计算,如图3.1所示:
图3.1前盾吊装示意图
①工况:
主臂(L)=30m;作业半径(R)=8.2m(按9m),
额定起重量Q=148t(参见性能参数表2)
②核算:
G=m×K+q=110×1.1+2.5=123.5t
式中:
m=单件最大质量;k=动载系数,取1.1倍;q=吊索具质量;吊钩2t+索具0.5t;额定起重量Q=148t>G=123.5t(最大)
故:
能满足安全吊装载荷要求。
为此选择QUY260履带式起重机能满足盾构机部件吊装要求。
3.4.2钢丝绳选择与校核
由计算知最大载荷123.5t,主吊装两根∮65的钢丝绳,每根钢丝绳长12米,两个吊耳之间的水平距离为3.74米,纵向距离为0.83米,则通过计算得出钩绳夹角为40°,
123.5/4=30.8530.85/X=COS20°X=34T
安全系数取:
6倍
绑扎钢丝绳型号:
6×37+1;抗拉强度:
1670Mpa
34×6=204t
选φ65单股钢丝绳破断拉力:
2260KN(226t)
226>204所以钢丝绳∮65的钢丝绳符合吊装要求
3.4.3吊扣的选择与校核
盾构机的前盾、中盾、尾盾卸扣的选用按盾构前盾考虑,按中铁装备土压平衡式盾构机153号前盾考虑,构件重110t。
采用四个吊点,每吊点为28.1t;盾构机的刀盘重53t。
采用二个吊点,每吊点为27.1t。
应选用美式弓型2.5寸卸扣,卸扣的材料是合金钢轴经过锻造及调质处理,美式弓型2.5寸卸扣直径为69.85mm,安全负荷为55t>28.1t,满足施工要求。
吊装器具选择如下:
(1)美式弓型2.5寸55t卸扣6只。
(2)6×37+1-∮65钢丝绳4根,2根用于主钩吊装,两根用于辅助翻身。
规格为Φ22×10m、Φ22×12m、Φ25×14m的钢丝绳数根。
安全负荷为55t,满足施工要求。
3.4.4最大尺寸吊装验算
由于拼装机、拖车、连接桥尺寸大,以它们连接桥最大尺寸为12.761m(按13m考虑)计算其安全吊装情况。
实际情况为QUY260履带式起重机吊装中心至履带前端:
3.8m;履带边至围栏边:
1.6m;吊装构件至盾构井边不小于1m;以最大尺寸(连接桥最最大尺寸按13m考虑,吊装时调整角度,使其水平投影长度为10m)10÷2=5m。
则实际需要最大吊装距离L=3.8+1.6+5+1=11.4m。
充分考虑不同场地的情况,确定QUY260履带式起重机吊装半径取16m,起重吊装最大质量(2号台车)为35t,在工况:
主臂(L)=30m,作业半径(R)=16m条件下,起重机额定起重量为Q=69T;额定起重量Q=69t>G=35t,满足吊装要求。
3.4.5盾构机结构件吊装翻身
盾构机结构件翻身采用一台QUY260履带起重机和一台QY100K汽车吊双机抬吊完成,QUY260挂上吊绳用卡环与前盾体上四个吊耳连接,QY100K挂上吊绳用卡环与盾构机翻身吊耳连接,钢丝绳与吊耳连接牢固后,两台吊车同时起吊试吊装,脱离地面300mm后,检查钢丝绳及连接部件无问题后,继续起吊至距离地面1m的位置停止起吊,QY100K汽车吊保持此吊装高度不变,QUY260履带起重机继续提升,直至盾体处于垂直位置时,QUY260为受力最大状态,完成盾构翻身工作。
根据QY100K起重机作业性能表,可知:
在QY100K汽车吊主臂L=12.8m,吊车半径3m、吊耳距离1m、安全距离1m,则作业半径为R=5米。
R=5米工况条件下,查性能参数表起重机额定起重量Q=70吨;QY100K汽车吊最大实际起重量为:
G=110÷2=55吨
则:
Q>G,满足吊装要求。
3.5吊装场地的准备
3.5.1吊装场地处理
盾构机进场吊装前,移走配电箱,将人行道高出路面部分挖除,对原地面进行承载力试验,尤其对迁改后的管线上部土层进行承载力试验,检验是否满足吊装时地基承载力要求,如不满足,对其进行人工夯实处理。
凿除既有挡土墙,将冠梁顶面高度提升至原地面以上300mm,履带吊一条履带延冠梁方向压于冠梁之上,使其履带中线与冠梁中线对齐。
对另一条履带下部基础进行处理,在原有沥青混凝土路面结构层(300mm混砂垫层、200mm水泥稳定碎石基层、120mm沥青混凝土垫层)上浇筑24.5m长7.5m宽0.3m厚的钢筋混凝土板,混凝土板上面铺设20mm厚钢板,减小吊装作业时履带吊和组件总重对地面的作用力,防止由于管线迁改顶管施工时超挖,造成管线外壁同四周土体间形成间隙,在荷载的作用下发生沉降。
为了防止履带吊自重对地下管线造成影响,履带吊未上配重前走行至预定位置,再进行配重安装。
履带吊撤场时也先将其配重拆除,再行至拆卸场地。
冠梁与钢筋混凝土板间用混砂填充夯实,上面覆盖20mm厚钢板。
吊出场地位于出入段线接收井,吊装场地受到施工场地条件限制,盾构吊出作业时,履带吊需站在接收井侧面冠梁上,根据吊出场地基础现状可知,不需对其进行特殊处理,只需对其基础表面采取保护措施。
为了防止吊装场地受雨水侵泡改变其围岩性能,吊装前对其吊装区域做好排水设施,并在面层浇筑100mm厚C20素混凝土保护层,防止受外部条件影响改变岩层性质。
吊装时对履带区域铺设10*2m*0.02m钢板,钢板下用细砂找平。
3.5.2基础承载力计算
考虑吊装过程中的最不利荷载,当履带吊从侧面起吊组件时,主要荷载集中于靠近组件一侧的履带上,此时该履带对地基荷载作用最大,根据力矩平衡原理进行计算。
为保护地下管线,减小上部荷载对基础的作用力,吊装区域浇筑300mm厚24.5m长7.5m宽钢筋混凝土板,钢筋混凝土板的配筋计算、抗冲切计算及基础沉降计算见-(附件4钢筋混凝土板计算书)
经计算,当地基承载力达到100KN时,满足吊装作业要求。
吊装前对吊装场地基础进行承载力检测,保证基础承载力满足最不利荷载要求。
3.6吊耳选择与焊接
我单位采购的中铁装备CREC153盾构机。
考虑吊装过程的安全和稳定性以及构件尺寸情况,盾体重要部件起吊用的吊耳共16个,其中用于起吊前盾和中盾各4个,用于刀盘起吊2个;用于起吊盾尾6个(盾尾4个和翻身2个)。
螺旋输送机、拼装机是二个吊点,拖车是四个吊点。
3.6.1前盾吊耳的选择及焊接
中铁装备CREC153盾构机前盾吊耳采用四个轮箱式吊耳,焊接质量评定按照《GB/12469》执行,焊缝外形尺寸应按《GB/T7949》执行。
吊耳箱体与壳体焊接为水密焊缝,进行磁粉探伤;吊耳不使用时,在吊耳箱体内填满油脂;准备掘进时,吊耳外侧进行封堵。
吊耳使用图见附件5-1—前盾吊耳图
3.6.2中盾吊耳的选择与焊接
中铁装备CREC153盾构机尾盾吊耳采用2个轮箱式式吊耳、2个螺栓连接式吊耳,焊接质量评定按照《GB/12469》执行,焊缝外形尺寸应按《GB/T7949》执行。
箱式吊耳的相关工艺同前盾。
螺栓连接式吊耳,每个吊耳连接板由10个M36-10.9级螺栓与盾体进行连接,螺纹套焊接在盾体上,与盾体一起打M36螺纹孔,并与吊耳连接板位置相对应。
吊耳使用图见附件5-1—中盾吊耳图
3.6.3尾盾吊耳的选择与焊接
中铁装备CREC153盾构机尾盾吊耳采用6个螺栓连接式吊耳,吊耳的施工工艺及使用同前盾螺栓连接式吊耳。
见附件5-1—尾盾吊耳图
3.6.4刀盘吊耳的选择与焊接
刀盘吊耳为焊接吊耳,采用CO
气体保护焊焊接工艺将吊耳与刀盘焊接成一体,待吊装完成后,将吊耳切除并进行打磨。
吊出前按照设计位置将吊耳焊接于盾体上,进行吊出作业。
3.6.5后配套吊耳选择
后配套吊耳全部选择螺栓连接式吊耳,结构形式同中盾的螺栓连接式吊耳。
3.6.6吊耳受力分析
按照吊耳的结构形式及使用数量分别以前盾(110t,4个吊耳)和刀盘(58t,2个吊耳)为例进行吊耳的强度与受力分析,分析报告见:
附件5-4中铁153号刀盘吊耳强度分析、CREC153盾体吊耳受力分析
3.6.7吊耳的焊接安全技术与工艺要求
A.安全技术
(1)穿好白色帆布工作服,戴好手套,选用合适的焊接面罩。
(2)要保证有良好的通风条件,特别是在通风不良的小屋内或容器内焊接时,要注意排风和通风,以防CO
气体中毒。
通风不良时应戴口罩或防毒面具。
(3)CO
气瓶应远离热源,避免太阳曝晒,严禁对气瓶强烈撞击以免引起爆炸。
(4)焊接现场周围不应存放易燃易爆品。
B工艺要求
(1)CO
气体保护焊的工艺参数有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊丝伸出长度、气体流量等。
在其采用短路过渡焊接时还包括短路电流峰值和短路电流上升速度。
(2)焊接电流和电弧电压短路过渡焊接时,焊接电流和电弧电压周期性的变化。
电流和电压表上的数值是其有效值,而不是瞬时值,一定的焊丝直径具有一定的电流调节范围。
(3)焊丝伸出长度是指导电嘴端面至工件的距离。
由于CO
焊时选用焊丝较细,焊接电流流经此段所产生的电阻热对焊接过程有很大影响。
生产经验表明,合适的伸出长度应为焊丝直径的10~20倍,一般在5~15mm范围内。
(4)气体流量小电流时,气体流量通常为5~15L/min;大电流时,气体流量通常为10~20L/min,并不是流量越大保护效果越好。
气体流量过大时,由于保护气流的紊流度增大,反而会把外界空气卷入焊接区。
(5)电源极性CO
气体保护焊一般都采用直流反接,飞溅小,电弧稳定,成形好。
经与中铁装备公司设计组人员沟通了解,盾构吊耳在设计上是配合使用的,也就是说每个盾体上的四个吊耳是配合在一起使用的。
当吊耳配合使用时,吊耳承受的力远远大于盾构的质量,完全满足吊装要求。
盾构机的吊耳在焊接完成后,必须委托具有相应资质单位对吊耳进行探伤检测,并出具合格检测报告方可吊装。
盾体吊耳受力分析见:
附件4
3.7吊装前准备工作的检查验收
1)检查进场作业人员是否经过安全技术交底和岗前培训。
2)检查进场特种作业人员是否持证上岗并与报验人员相符。
3)检查进场设备是否为报验设备,试运行检查各部件性能。
4)复测始发托架的中轴线位置和顶面高程是否符合设计要求。
5)检查所用测量仪器是否经过检测标定。
6)检查钢板工字钢组合梁尺寸及两条梁之间的连接是否满足要求。
7)检查原地面处理是否按方案要求进行实施。
8)检查吊装现场监测控制点,是否满足布置要求。
以上各项工作自检合格后报监理单位检查验收,验收合格后方可进场安装。
4盾构机吊装及拆解
4.1盾构机的吊装工期安排
计划工期:
右线吊装:
2014年8月31日—2014年9月12日合计:
13天
右线吊出:
2015年3月12日—2015年3月22日合计:
11天
左线吊装:
2015年3月20日—2015年4月1日合计:
13天
左线吊出:
2015年10月8日—2015年10月20日合计:
11天
盾构吊装工期安排见“表4.1”。
狮子山站盾构机下井吊装作业表4.1
盾构机右线下井吊装工期安排(13天)
吊装时间
天数
工作内容
2014.8.31
1
始发托架下井定位安装
2014.9.1-2014.9.2
2
6#台车-连接桥依次下井组装连接
2014.9.3
1
螺旋输送机下井,门型架割除
2014.9.4
1
中前盾下井组装
2014.9.5
1
拼装机下井组装
2014.9.6
1
尾盾下井
2014.9.7
1
安装螺旋输送机
2014.9.8
1
刀盘下井组装
2014.9.9
1
连接桥与主机连接
2014.9.10-2014.9.12
3
反力架下井安装,完成未完工作
盾构机左线下井吊装工期安排(13天)
吊装时间
天数
工作内容
2015.3.20
1
始发托架下井定位安装
2015.3.21-2015.3.22
2
6#台车-连接桥依次下井组装连接
2015.3.23
1
螺旋输送机下井,门型架割除
2015.3.24
1
中前盾下井组装
2015.3.25
1
拼装机下井组装
2015.3.26
1
尾盾下井
2015.3.27
1
安装螺旋输送机
2015.3.28
1
刀盘下井组装
2015.3.29
1
连接桥与主机连接
2015.3.30-2012.4.1
3
反力架下井安装,完成未完工作
出入段线出洞吊出作业表4.2
盾构机到达火车南站右线吊出工期安排(11天)
吊装日期
吊装天数
吊装内容
2015.3.12
1
盾构机出洞
2015.3.13
1
接收托架下井安装定位
2015.3.14
1
盾构机上托架完成
2015.3.15
1
吊耳开始焊接,管片小车及接渣斗拆除、管线及盾体螺栓开始拆除、连接桥衍架焊接
2015.3.16
1
主机与后备套设备解体、刀盘吊出
2015.3.17
1
尾盾解体、拆解螺旋输送机
2015.3.18
1
尾盾及拼装机吊出
2015.3.19
1
中前盾吊出
2015.3.20
1
螺旋输送机吊出,托架上门型架焊接
2015.3.21
1
连接桥-台车依次吊出
2015.3.22
1
托架及零散材料吊出
盾构机到达出入段线吊出井左线吊出工期安排(11天)
吊装日期
吊装天数
吊装内容
2015.10.7
1
盾构机出洞
2015.10.8
1
接收托架下井安装定位
2015.10.9
1
盾构机上托架完成
2015.10.10
1
吊耳开始焊接,管片小车及接渣斗拆除
2015.10.11
1
尾盾解体、主机与后备套设备解
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