组合箱梁施工难点及关键技术方案.docx
- 文档编号:5760278
- 上传时间:2023-01-01
- 格式:DOCX
- 页数:11
- 大小:139.18KB
组合箱梁施工难点及关键技术方案.docx
《组合箱梁施工难点及关键技术方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《组合箱梁施工难点及关键技术方案.docx(11页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
组合箱梁施工难点及关键技术方案
十、钢砼组合箱梁施工关键技术
(一)钢箱梁加工制作方案
1.制作方案的布置
(1)主梁及钢墩柱构件全部在我公司工厂加工车间内制作完成,加工车间面积约2000m2,设10t行车两台,卷管机两台,月加工能力300t,由于主梁超重,故每跨主梁分三段制作成型后,最后在出厂跨间组装成整体,预拼装及装车采用50t汽车吊进行,主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机,埋弧自动焊机的优势,能保质、保量完成主梁的制作。
(2)钢梯道由于单重小,长度较长,且焊接基本上为手工焊,故可在厂成品堆场处加工,该堆场面积约2000m2,设10t龙门吊一台,完全可满足梯道的加工制作要求,且梯道可与主梁制作同步进行,对工期要求更加有保证。
(3)钢桥制作顺序为:
施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。
2.制作工艺流程:
施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。
3.制作加工设备及工机具:
序号
名称
型号
数量
1
电焊机
BX-500
10台
2
埋弧自动焊机
MZ-100
4台
3
行车
10t
2台
4
摇臂钻床
φ50mm
2台
5
汽车吊
25t
1台
6
龙门吊
10t
1台
7
东风汽车
8t
1台
8
半自动割机
G1-100
6台
9
卷管机
20mm
1台
25mm
1台
10
剪板机
16mm
1台
11
空压机
0.6m3
3台
12
CO2气保焊机
NZC-500-1
2台
13
油漆喷涂设备
1套
14
焊条烘干箱
6KW
1台
15
角向磨光机
φ180
6台
φ100
4台
4.制作工艺
(1)材料
本桥所用钢材均为Q235钢,其技术条件及机械性能应符合《普通碳素结构钢》(GB700-88)的要求。
各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书,并按合同规定及现行标准进行复检、抽检,复检合格后报监理、业主认可后方可使用。
钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2,其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
(2)放样、下料:
钢板在下料前应合理排料、配料,尽可能降低损耗。
放样要考虑预留焊接收缩余量,切割余量及坡口加工余量,由于主梁焊接量大,加工程序多,根据以往施工经验,在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量,宽度方向加放3~4mm余量,其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量,宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。
钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行,切割前应将切割线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净,切割时,应选用合适的工艺参数,保证切割后表面质量达到规范要求,切割后断口上不得有裂纹、夹层,并应清除打磨边缘上的熔瘤及飞溅物。
对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件,在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切,剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并应清除边缘上的毛刺。
(3)主桥钢梁制作
1)主桥钢梁由于尺寸大,制作和加工都较复杂,必须严格按工艺要求进行,钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头,采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm;底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内,且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上,主梁腹板不宜设纵缝。
2)根据主梁构造特点及以往制作钢箱梁经验,主桥钢梁宜采用倒装法施工,即先制作梁顶板,然后在其上安装横隔板,两侧腹板及纵向加劲肋,待上述焊接完成后,再安装梁底板,最后焊接成型。
3)钢梁顶板制作时主要保证板面不变形,因此要按照一定的焊接顺序施工,钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊,未施焊的拼接缝先不点焊,让钢板自由收缩,对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正,或用配重施压校正,一般不宜采用火焰校正,采用大锤锤击时应加锤垫,防止凹痕和损伤,焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。
4)顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板,腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行,将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋,最后焊接。
5)为控制焊接变形,在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板,考虑到焊接收缩变形,设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径,主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊,焊接顺序先焊横隔板,再焊纵向加劲肋,最后焊腹板,腹板焊接宜两边同时施焊,焊接工艺一致,防止桥面扭曲变形。
6)上述焊接完成后经过检查,确认合格后请监理进行隐蔽验收,然后组装底板,底板在组装前最好用卷板机辊压一道,这样即可以使底板具有一定弧度,又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力,底板组对好后将梁整体翻面,并在梁中部设置垫板,保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。
(4)制孔
1)主梁之间均须用螺栓连接起来,故在组装之前应将相应连接板处按图纸要求钻孔,其精度要求及孔距误差应符合GB50205-95的要求。
2)为保证钻孔精度和安装精度,钻孔时应将连接处的连接板与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻,配钻好后应各自做好编号,并标注其位置、方向,以便于安装。
(5)墩柱制作
1)墩柱均为钢管柱,制作较简单,钢板下好料后用卷管机辊圆,辊圆时应用弧形样板控制其椭圆度,不得超差。
2)钢管焊接采用开坡口单面焊,先用φ3.2手工焊封底,然后用埋弧自动焊盖面,以保证焊接质量。
(6)焊接工艺要求
1)焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合,焊条选用E43型,焊丝选用H08A配HJ431,对焊接方法进行焊接工艺评定,根据评定结果确定焊接工艺。
2)钢板焊缝对接缝应符合二级焊缝要求,角焊缝应符合三级焊缝要求,对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口,焊缝两端设置引弧板和引出板,其材质和坡口形式应应与焊件相同,手工焊引出板长度应大于25mm,自动焊引出板长度应大于50mm。
3)主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行,其坡口形式为:
焊接时正面用自动焊打底、盖面,反面气刨清根,用自动焊焊接,以保证溶透,焊接规范如下(仅供参考)
焊接方法
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(A)
焊接电压
(V)
焊接速度
(m/min)
正面埋弧焊
φ4.0
530~570
31
0.63
反面埋弧焊
φ4.0
590~640
33
0.63
4)钢桥组装焊接采用手工焊进行,其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行,装配焊接时点焊长度宜大于40mm;间距500-600mm,点焊焊肉上不得有气孔和裂纹,如发现必须清除干净后重新点焊。
5)所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查,对接缝必须用超声波探伤仪对焊缝内部进行无损检测,检查数量为翼缘板20%探伤,腹板50%探伤,探伤结果应符合GB50205-95的二级焊缝要求,对接缝与角焊缝还应进行外观检查,检查结果应符合相应焊缝等级的要求。
(8)除锈、刷油
1)钢构件制作完并检查合格后即可除锈,除锈采用手工或动力方式,清除钢板表面铁锈,松散锈皮,油污或油脂及其它外来杂质。
2)除锈完后应立即涂刷底漆,防止返锈,底锈采用红丹底漆二道,面漆为醇酸磁漆一道(颜色待定),第一道漆应在除锈完成后4h内涂刷,第二层应在第一层涂刷后不少于72h及不多于6d之间涂刷,最后一层涂料应在前一层刷后不少于4d及不多于10d之间涂刷,油漆涂刷应均匀,无明显起皱、流坠,附着力良好,干漆膜厚度应满足设计要求。
3)下列地方不得涂漆:
主桥钢梁上表面
现场安装焊缝50mm范围内
钢柱底板与砼基础连接处
完全密闭的构件内表面
4)构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号,另外主梁还应标注重心位置,中心线及在底板上标注安装定位标志,墩柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线,构件顺序号,以便于现场安装。
(9)预拼装
1)组装好后的主梁按要求进行预拼装,以检验其尺寸精度及偏差,为安装调整提供依据。
2)主梁预拼装在厂外开阔处进行,利用50t汽车吊进行拼装,拼装时应设置拼装胎具及工作夹具,主梁间伸缩缝按图纸要求设置,主梁在胎架上进行,调整使之符合设计图纸所要求的形式,对超差部位进行修正、调节,使之符合规范要求,预拼装时应做好拼装记录,以作为安装时参考。
(10)钢构件验收
1)钢构件制作完成后,应按照施工设计图和《公路桥梁涵施工技术规范》TTT041-89的规则进行验收
2)钢构件出厂时应提供产品合格证书,施工图和设计变更文件、钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或材料复验报告、焊接工艺评定报告、焊缝无损探伤报告、高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告,主要构件验收记录,预拼装记录、构件发运和包装清单。
5.制作质量保证措施
(1)设立三级质量控制制度,严格控制各工序质量,通过班组自检、互检、质检员专检来保证每道工序都处于受控状态,不合格工序不得转入下一道工序施工。
(2)参加制作加工的操作人员应熟悉图纸及工艺要求,对所要求的质量标准应做到心中有数并在制作中严格执行,对关键工序应做好技术交底工作。
(3)所有施焊人员必须持有焊工合格证上岗施焊,焊工施焊应严格按焊接工艺进行,不得随意更改焊接工艺,焊接完毕后应在规定部位打上钢印号;并对焊接质量的好坏实行相应的奖罚制度。
(4)设置一把长度检验标准尺,并和监理工程师、土建施工人员所用的量尺统一;制作时所用计量器具、仪表必须是经检定合格后方可使用。
6.安全措施
(1)参加制作的人员必须熟悉并严格执行本工种的安全操作规程,特种人员必须持证上岗,施工时严格按工艺要求进行制作。
(2)设立专职安全检查员,每天进行班前安全技术交底,安全员应随时注意各种安全隐患,提醒并及时制止各种违章操作,杜绝安全事故的发生。
(3)钢桥主梁尺寸较大,自重较重,因此在起吊前必须认真检查起吊用钢丝绳、索夹具,确认安全合格后方可使用,起吊时构件下方严禁站人,吊运过程中严禁构件从施工人员上方经过。
(4)构件在吊运及翻转过程中设置的临时吊耳应能满足起吊强度要求,防止构件在翻转过程中偏心而损伤构件本身,并不得使构件产生过大变形。
(5)电焊工施焊时要穿戴好安全防护用品,电焊机要可靠接地,防止漏电伤人,电焊机接地线不得从构件上经过。
(6)螺栓孔在制孔时操作人员不得戴手套,钻孔及打磨飞溅时要戴好防护眼镜。
(二)钢构件运输方案
1.运输线路情况:
广深高速沿途路面较宽,路面状况较好,转弯半径大,但交通繁忙,车辆较多,故在运输过程中要进行必要的交通维护。
2.运输方案
(1)根据构件尺寸及重量,运输主梁拟采用二台大型平板拖车进行,两根主梁同时运输以保证主梁吊装一次完成。
(2)主梁运输时在车箱上设置枕木,主梁搁在枕木上,设置枕木时应使主梁尾部高于头部,而且主梁尾部不应悬挑太长,应控制在6m范围内,为防止主梁侧向移动,还应在主梁两侧与车箱之间加焊连接板,使主梁固定在车厢上不能产生位移,然后将主梁用倒链与车厢绑紧。
(3)主梁运输在夜晚进行,由于主梁超长、超宽,因此在运输时应设置信号灯,运输前应将运输方案报交管局审查,运输时请交管局协助开道、引车及封路,以保证主梁安全,及时运到现场。
3.运输中成品保护
(1)钢构件在装车及运输过程中应采取必要措施进行成品保护。
(2)钢梁在运输过程中应支承牢固,防止产生变形,钢梁支承点应垫置纸板或胶皮,防止油漆损伤,对临时加固的焊点在安装前应及时打磨及刷油,封车钢丝绳与主梁接触处也应加放胶皮,防止油漆损伤。
(3)墩柱运输时应放置平稳,构件与构件之间应设置方木,并用倒链将构件固定,防止运输中碰撞损伤油漆及变形,构件运输时堆放层数不宜超过二层,防止产生变形。
(三)临时支墩设计
1.临时支墩结构设计
在本工程中临时支墩主体结构拟采用六五式铁路军用桥墩。
该军用桥墩由立柱、水平拉杆、斜拉杆与上下垫梁等组成,所有杆件之间、以及桥墩与基础之间全部用螺栓连接,因此桥墩具有很强的整体性与抗倾覆能力。
其构造见图。
2.基础设计与地基处理
(1)基础设计
为保证临时支墩具有足够的刚度与稳定性,临时支墩基础拟采用C25砼基础。
基本尺寸为(长×宽×高):
9m×7m×0.6m。
在基础内对应支墩下垫梁螺栓孔的位置预埋U型螺栓用以锚固临时支墩见下图。
(2)地基处理
位于原状土地面上临时支墩地基处理方式为:
先清除地表松散土体,然后做二步灰土(厚40cm),再在灰土上做砼基础。
见下图。
(四)钢桥吊装方案
1.吊装顺序:
根据现场情况确定吊装顺序如下:
整个钢桥吊装总的顺序为:
桥墩柱→主梁。
2.吊装方案及施工部署
(1)主梁分二跨、单跨最大单重35.7t,吊装高度5.5m,根据现场情况拟选用90t汽车吊进行吊装,吊装时汽车吊臂长18m,起吊半径7.0m,起吊高度16m,起重量38t。
(2)吊点设置:
主梁吊点设置在梁端1/4处,每跨主梁设四个吊耳,每个吊耳尺寸为-30×200×300,吊耳与主梁横隔板及顶板焊接起来,焊肉不得小于设计要求,吊耳计算附后。
(3)吊装前的准备工作及安装精度要求
1)吊装前应对基础轴线及标高进行复查,做好复查记录,发现问题及时与土建施工人员或监理工程师联系,提出处理方法和建议。
2)根据复查结果以及设计要求来配置各墩柱的垫板,由于主梁标高是由墩柱来控制的,因此墩柱的标高一定要严格控制,垫板配置要求应使墩柱标高公差为正,以保证主梁净空要求。
3)墩柱安装前应将预埋地脚螺栓清理干净,用螺帽先拧过一遍,并将歪斜的地脚螺栓校直,以便于构件顺利就位。
4)结构吊装时,测量人员要配合施工,采用2台经纬仪从不同方位对吊装构件进行检查,同时施工人员采用吊线坠的方法进行检查,发现安装偏差过大,立即进行校正,主梁安装要按设计要求起拱和预留伸缩缝。
3.吊装时的交通维护
主梁吊装时需占用主车道,故在吊装时需将一边主车道全部封住,禁止车辆通行,车辆临时由另一边主车道通行,主梁吊装约需6个小时左右。
4.吊装主要施工人员及工机具
(1)人员安排
起重工5人,铆工4人,电焊工2人,气焊工1人,电工1人,辅助工1人,指挥2人。
(2)主要施工机具
90t汽车吊1台,25t汽车吊1台,交流电焊机2台,切割工具1套,φ50mm钢丝绳21m×2根,15t卸扣4个,φ20mm麻绳40m,碘钨灯3盏,安全带10付,30m盘尺1把,电源30kw,路障10个。
4.吊装时的后勤保障:
主梁吊装由于在夜晚进行,因此现场准备一辆汽车用于后勤保障,随时提供现场安装人员所需工、机具,并提供食物、水及应急救护设备,保证安装顺利进行。
(五)主跨砼及预应力施工方案
第一步顶板混凝土的浇注顺序再次进行了交底,并且钢箱梁各位置(附着式,内埋式)的传感器已安装完毕。
为保证钢箱梁两端与墩顶更好的连接,在墩顶处增加了抗拔拉杆及配重混凝土。
抗拔拉杆Φ36的螺栓。
拉杆埋入混凝土墩柱50cm。
配重混凝土每端头增加6m3,共24m3。
在顶板混凝土浇注前,应现将拉杆、配重混凝土施工完毕。
邀请设计、监理、业主等各方专家进行施工指导。
并由设计做详尽的技术交底。
组织项目主要管理人员和现场工作人员认真研究图纸,充分
了解设计意图,并采取措施保证设计意图在施工中得以充分体现。
联系搅拌站,要求其在混凝土浇注当日准备好足够的混凝土运输车。
同时将部分钢纤维运至分站,一旦总站出现问题,及时由分站供应混凝土。
第一步采用2台泵车同时浇注主线桥端跨12、14部分墩顶混凝土。
12、14位置处各1台。
另外现场设置一台备用。
拟定混凝土运输车每2辆为1组,浇筑时保证混凝土从两边向中间均匀对称的浇筑。
现场操作工分成2个班组,分别在两个端跨混凝土的振捣和养护工作。
在第一步混凝土浇注完成后,浇注第二步混凝土。
浇注顺序为由两端向跨中浇注。
同时保证混凝土对称匀速进行。
浇注顺序为由两端向跨中浇注。
一个月以后,将3、4;4、5之间的5cm接缝用C50的微膨混凝土填充。
待其抗压强度达到95%,弹性模量达到100%时,张拉3、4,5部分混凝土中的预应力通长束。
浇注2、6部分的混凝土顶板。
其浇注顺序为从墩顶向两边进行浇注。
一个月以后,将所有剩余的混凝土接缝用微膨混凝土进行填充。
待其抗压强度达到95%,弹性模量达到100%时,张拉剩余的顶板通长束和支点短束。
混凝土养生:
各分段的混凝土浇筑完成后,应立即进行混凝土的养生。
养生的方法为采用土工布将混凝土表面全部覆盖,并洒水养护。
养护设备为2台水罐车。
水源为附近的民用自来水。
设专人日夜值班,使混凝土表面24h都保持湿润状态至少5d以上。
为防止养护用水流入到钢箱梁内,浇筑混凝土时,在每段混凝土的两端用水泥砂浆抹成高5cm左右的挡水墙。
待混凝土养护工作完成后再将其砸除。
拟定混凝土运输车每3辆为1组,两端跨和中间各1辆,中间跨的混凝土浇筑方法为从两边向中间均匀的浇筑。
现场操作工分成3个班组,分别在两个端跨和中跨进行混凝土的振捣和养护工作。
在第一步混凝土浇注完成后可进行第二步中间跨22(15)m混凝土的浇注。
注浇注顺序为由两端向中间浇注。
浇注2、6部分的混凝土顶板。
其浇注顺序为从墩顶向两边进行浇注。
一个月以后,将所有剩余的混凝土接缝用微膨混凝土进行填充。
待其抗压强度达到95%,弹性模量达到100%时,张拉剩余的顶板通长束和支点短束。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 组合 施工 难点 关键技术 方案