5S管理的基本思维和方法.docx
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5S管理的基本思维和方法
5S现场管理法
出自MBA智库百科()
(重定向自5S管理)
[隐藏]
●1什么是5S现场管理法
●25S的起源
●35S的应用范围
●4推行5S的作用
●55S现场管理法的内容
●5.15S现场管理法:
整理
●5.25S现场管理法:
整顿
●5.35S现场管理法:
清洁
●5.45S现场管理法:
规范
●5.55S现场管理法:
素养
●65S现场管理法的推行步骤
●6.1步骤1:
成立推行组织
●6.2步骤2:
拟定推行方针及目标
●6.3步骤3:
拟定工作计划及实施方法
●6.4步骤4:
教育
●6.5步骤5:
活动前的宣传造势
●6.6步骤6:
实施
●6.7步骤7:
活动评比办法确定
●6.8步骤8:
查核
●6.9步骤9:
评比及奖惩
●6.10步骤10:
检讨与修正
●6.11步骤11:
纳入定期管理活动中
●75S现场管理法实施要点
●85S管理推行口诀
●95S现场管理法与其他管理活动的关系
●10怎样做好以5S为主的现场管理
●11案例分析
●11.1案例一:
建筑企业施工5S现场管理法分析☯1]
●12参考文献
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什么是5S现场管理法
5S:
整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE),又被称为“五常法则”或“五常法”。
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5S的起源
5S的沿革
5S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年,日本的5S的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。
当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。
后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S,也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1986年,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法,第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升,奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展,5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety),即形成了“6S";有的企业再增加了节约(Save),形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S",有的企业甚至推行“12S",但是万变不离其宗,都是从“5S"里衍生出来的,例如在整理中要求清除无用的东西或物品,这在某些意义上来说,就能涉及到节约和安全,具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾,这就是安全应该关注的内容。
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5S的应用范围
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法,使企业能有效地迈向全面质量管理,主要是针对制造业在生产现场,对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
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推行5S的作用
1、提高企业形象
2、提高生产效率
3、提高库存周转率
4、减少故障,保障品质
5、加强安全,减少安全隐患
6、养成节约的习惯,降低生产成本
7、缩短作业周期,保证交期
8、改善企业精神面貌,形成良好企业文化
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5S现场管理法的内容
5S起源于日本,通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:
●革除马虎之心,养成凡事认真的习惯
(认认真真地对待工作中的每一件"小事")
●遵守规定的习惯
●自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
●文明礼貌的习惯
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5S现场管理法:
整理
●将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:
●把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
●不必要的东西要尽快处理掉。
目的:
●腾出空间,空间活用
●防止误用、误送
●塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费:
●即使宽敞的工作场所,将俞变窄小。
●棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
●增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。
●物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。
注意点:
要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领:
1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
2.制定「要」和「不要」的判别基准
3.将不要物品清除出工作场所
4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
5.制订废弃物处理方法
6.每日自我检查
常用的方法:
1.使用频率法
2.价值分析法
3.定点拍照法
4.红牌作战法
5.看板管理法等等
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5S现场管理法:
整顿
●对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。
●明确数量,并进行有效地标识。
目的:
●工作场所一目了然
●整整齐齐的工作环境
●消除找寻物品的时间
●消除过多的积压物品
注意点:
这是提高效率的基础。
实施要领:
1.前一步骤整理的工作要落实
2.流程布置,确定放置场所
3.规定放置方法、明确数量
4.划线定位
5.场所、物品标识
整顿的"3要素":
场所、方法、标识
放置场所
●物品的放置场所原则上要100%设定
●物品的保管要定点、定容、定量
●生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
●易取
●不超出所规定的范围
●在放置方法上多下工夫
标识方法
●放置场所和物品原则上一对一表示
●现物的表示和放置场所的表示
●某些表示方法全公司要统一
●在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则:
定点、定容、定量
●定点:
放在哪里合适(具备必要的存放条件,方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域)
●定容:
用什么容器、颜色(可以是不同意义上的容器、器皿类的物件,如:
筐、桶、箱篓等,也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待)
●定量:
规定合适的数量(对存储的物件在量上规定上下限,或直接定量,方便将其推广为容器类的看板使用,一举两得)
常用方法:
1.引线法
2.形迹法
3.标识法
4.固定容器法
5.红牌作战法
6.定置管理法
7.颜色管理法
8.看板管理法
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5S现场管理法:
清洁
●将工作场所清扫干净。
●保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
●消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮
●稳定品质
●减少工业伤害
注意点:
责任化、制度化。
实施要领:
1.建立清扫责任区(室内、外)
2.执行例行扫除,清理脏污
3.调查污染源,予以杜绝或隔离
4.建立清扫基准,作为规范
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5S现场管理法:
规范
将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。
目的:
维持上面3S的成果
注意点:
制度化,定期检查。
实施要领:
1.落实前面3S工作
2.制订考评方法
3.制订奖惩制度,加强执行
4.高阶主管经常带头巡查,以表重视
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5S现场管理法:
素养
通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。
培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。
开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的:
●培养具有好习惯、遵守规则的员工
●提高员工文明礼貌水准
●营造团体精神
注意点:
长期坚持,才能养成良好的习惯。
实施要领:
1.制订服装、仪容、识别证标准
2.制订共同遵守的有关规则、规定
3.制订礼仪守则
4.教育训练(新进人员强化5S教育、实践
5.推动各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)
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5S现场管理法的推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。
因推行步骤、方法不当导致事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。
因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
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步骤1:
成立推行组织
1.推行委员会及推行办公室成立
2.组织职掌确定
3.委员的主要工作
4.编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。
具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
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步骤2:
拟定推行方针及目标
方针制定:
推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则
例一:
推行5S管理、塑中集一流形象
例二:
告别昨日,挑战自我,塑造捷虹新形象
例三:
于细微之处着手,塑造公司新形象
例四:
规范现场·现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况,要有号召力。
方针一旦制定,要广为宣传。
目标制定:
先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一:
第4个月各部门考核90分以上
例二:
有来宾到厂参观,不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
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步骤3:
拟定工作计划及实施方法
1.拟定日程计划做为推行及控制之依据
2.收集资料及借鉴他厂做法
3.制定5S活动实施办法
4.制定要与不要的物品区分方法
5.制定5S活动评比的方法
6.制定5S活动奖惩办法
7.其他相关规定(5S时间等)
8.大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。
项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成,相互配合造就一种团队作战精神。
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步骤4:
教育
每个部门对全员进行教育
●5S现场管理法的内容及目的
●5S现场管理法的实施方法
●5S现场管理法的评比方法
●新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要,让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做,与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。
教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
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