新建电厂之电气高压安装培训内容剖析.docx
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新建电厂之电气高压安装培训内容剖析
电气高压安装培训内容
为继承和发扬过去工作中存在的优点,摒弃工作中存在的不足,经工地领导研究,今年对我处员工进行内部培训,以加强工程处各类员工职业素养与敬业精神,增强员工技能水平,减少工作失误,提高工作效率。
回首过去几年的工作,本人浅谈一下对于电气高压安装的几点见解,如有不足之处,望各位给予宝贵意见:
1发电机电气及引出线安装
发电机系统安装包括:
发电机定子内部清扫、检查,发电机出线小室或出线盒,封闭离相母线,电压互感器柜,避雷器柜,励磁系统,励磁变,接地变,电流互感器等设备安装。
工作条件:
主变、高厂变安装完毕,发电机定子就位后,相关试验合格及周围环境具备条件。
施工机械、工器具:
机械:
吊车、班车
工器具:
运盘车,吊带,手拉葫芦,吸尘器等
施工程序和注意事项:
设备到货后,会同甲方、监理、厂家代表共同进行设备开箱检查、清点工作。
设备预存
特别注意敏感设备存放和保护(软连接,铜板,PT保险,特殊异件)专人保管,收取记录详细
汽机开箱包含部分设备(励磁碳刷注意标记,励磁正负极铜板,电加热管,大轴接地碳刷,耐油检测电阻导线等)
校验各设备间中心线,标高应与施工图一致,预留孔位置与安装图纸位置要一致。
此处十分重要涉及到后续工作能否顺利完成。
定子内部清扫、检查检查绕组表面完整清洁,无尘土、油垢和杂物,无伤痕和起泡现象。
联接块的固定要牢固完整,无松动,螺母要锁紧。
进入定子内工作人员必须穿无扭扣的专用工作服,进入定子内所携带的工具必须专人记录登记,不准携带任何与工作无关的物品。
检查完后,认真核对工具,以防止工具遗漏在定子内。
发电机外壳直接接在主地网上(按设计要求,基本4点),转子保护接地接在大轴碳刷上,发电机励磁端轴承座与机座绝缘良好。
调整刷握与滑环的间距为2~4mm。
电刷接触面研磨后与滑环弧度吻合,接触面积大于电刷截面的75%。
清扫滑环、电刷上的碳粉、油垢、灰尘。
发电机出线小室设备安装:
电流互感器安装时,电流互感的排列顺序与设计保持一致。
二次原理图纸或系统图里有标注。
发电机出线侧与变压器侧相序,励磁段正负极相序落实清楚。
母线对地相间安全距离,母线与发电机,离相母线连接处距离根据相关资料落实清楚并在相应时间取实物进行实际安装。
对每个出线套管水路做通水试验,要求畅通无堵塞,试验完后将出入口用保护堵头堵严,以防杂物掉入。
安装绝缘支撑板,对绝缘支撑板进行适配与加工,注意绝缘支撑板的夹紧部位要光滑无棱角,并垫以浸渍的涤纶毛毡,避免在运行过程中磨损引线绝缘。
拧紧连接螺栓并可靠锁紧。
发电机离相式封闭母线的安装,将各段母线从发电机定子引出线开始,依次排列到主变低压侧,调整各段母线间距,保证各段间距一致。
调整各段母线导体与外壳的同心度,在保证误差不得超过5mm后,然后进行焊接固定(焊丝提前计划,焊件取样,金属试验检测PT着色,射线),并注意工器具清点。
安装完毕后,将励磁盘、PT—LA柜、中性点柜、励磁变压器安装固定。
主要体现在二个字上“尺寸”
封闭母线安装完后,按厂家要求将测温装置,微正压装置调整好(气密性试验),将短路板等附件安装好,做好接地。
在以上安装过程中注意三方检查验收,最后各处软连接安装,落实好具体可以连接部位,应使用力矩扳手紧固,当采用钢质螺栓时,连接后不得构成闭合磁路;
2变压器安装
变压器系统安装包括:
主变,启动备用变,高压厂用变
工作条件:
土建变压器基础交安(包括标高,中心线),周围施工环境,气候条件等
施工机械、工器具:
工器具:
吊带,手拉葫芦,扳手,滤油机,真空泵组,麦氏真空计等
机械:
吊车、班车
施工程序和注意事项:
设备到货后,会同甲方、监理、厂家代表共同进行设备开箱检查、清点工作。
(现场暂时不具备条件的,最好只把需要校验的设备取出,切记做好标记)
特别注意敏感设备存放和保护(软连接,气体继电器,温度计,特殊异件)专人保管,收取记录详细
变压器到货:
检查变压器主体在运输车上的位置与冲击记录仪的冲击情况记录(纵向≤3g,横向≤2g,垂直≤3g)应符合规定,(如果运输厂家直接就位,应在变压器就位后查看,且三方在场就为具体位置提前做好标记,按以上设计尺寸验收,充氮运输的变压器应在未安装前做好压力记录)。
变压器安装:
安装前需明确几点注意事项
1安装所需工器具,材料是否齐全
2设备附件是否按标号准备完善,并且摆放有序,不影响日后安装
3校验设备是否取回,并有相关合格报告(气体继电器,油温表,油化验报告)油检验分简化,全分析
4滤油机,真空泵组是否提前试运行完好,并有充足的相应附件(真空润滑油,滤网等)
5防护措施是否准备齐全(灭火器材,塑料布等)
安装过程;
周围空气温度不宜低于0℃,变压器器身温度不宜低于周围空气温度,当器身温度低于周围空气温度时,宜将变压器加热(进行热油循环),使其器身温度高于周围空气温度10℃。
雨、雾、雪和风沙天气或空气相对湿度大于75%时,不得检查。
参加此项工作的人员要统一穿无扣服装,袖口要扎紧。
对检查所需的工器具要登记在册。
器身在空气中暴露时间从放油开始,空气相对湿度在75%以下时,不超过8h。
(细心,稳重)
一般情况下安装顺序:
散热器--油枕--高低压套管--分支连管
散热器安装:
在安装前使用1kg/cm2压力进行密封试验;拆除散热器接口阀门与器身临时封堵,并将法兰口清理干净,之后将散热器连接到变压器本体上。
安装过程中避免碰撞和挤压;安装时用螺栓把单组散热器先固定,而不拧紧螺母,调整好散热器之间的距离,把相邻散热器连接好,再拧紧螺母;散热器与本体之间的阀门操作灵活,开闭位置应正确,且连接密封良好。
储油柜的安装:
安装前仔细阅读储油柜安装说明书。
胶囊或隔膜式储油柜中的隔膜要完整无破损;胶囊在缓慢充气胀开后检查要无漏气现象;隔膜沿储油柜长轴方向保持平行,不应扭偏;胶囊上的密封要良好,呼吸要畅通。
安装后,油位表动作应灵活,指示应正确;信号节点动作应良好。
升高坐安装:
升高坐安装前,应先将电流互感器进行实验;电流互感器出线端子板应绝缘良好,无渗油现象;安装升高座时,应使电流互感器铭牌位置面向油箱外侧,放气塞位置应在升高座最高处;绝缘筒应安装牢固,其安放位置不应使变压器引出线与之相碰。
套管安装:
套管应经试验合格;安装前应立放静置24小时;安装前检查瓷套表面应无裂缝、伤痕;套管、法兰颈部及均压球内壁应清擦干净;充油套管无渗油现象,油位指示正常;套管顶部结构的密封垫应安装正确,密封良好,套管内的引出线要理顺,不许打弯,连接引线时不应使顶部结构松扣;充油套管的油标应面向外侧,套管末屏应良好接地;高压套管引出端头与套管顶部接线柱连接处应擦拭干净,接触紧密。
瓦斯继电器安装:
经试验合格后方可使用,试验完毕后不得调整,同时在现场不得剧烈震动,安装时继电器顶盖上的箭头要指向油枕,安装坡度要符合制造厂的规定。
压力释放阀:
已经厂家校验完毕的压力释放阀不得随意拆卸,安装时把密封圈放好,并把密封槽内清洗干净,变压器注满油时,把压力释放阀的放气塞打开,待放气口有油溢出时,再把放气塞拧紧。
压力释放阀动作后,压力指示杆必须手动复位,以备下次动作。
吸湿器安装:
安装前要将安全气道内壁清洗干净,以免杂物进入变压器内部。
同时检查密封要良好,防爆膜片两面要垫密封垫,拧紧密封垫时要用力均匀,使膜片与法兰紧密结合。
吸湿器安装时要装入干燥的硅胶。
温度计安装:
温度计安装前要检查有无损伤,安装时将保护管清洗干净并注油。
安装带毛细管的温度计,毛细管不得压扁和打硬弯
真空注油及油位调整
A在确认变压器和有关管路系统的密封性能良好的情况下,方可进行抽真空。
抽真空的管路接至变压器主联管端头的阀门上。
(气体继电器处连接口,133Pa以下并保持8小时)
B抽真空前应将冷却器(包括片式散热器)上下联管处的蝶阀全部打开。
抽真空时监视箱壁弹性形变,最大值不得超过箱壁的两倍。
C抽真空时环境温度低于20℃时,应将器身加热到20℃以上(用热油循环加热时,油温应在50~70℃,油质u≥50KV,含水量小于15ppm)
D抽真空时气体继电器两端的蝶阀,必须处于关闭位置。
如果不关闭,则装吸湿器的联管必须接至抽真空管路中(使柜中簿膜内外部受力相同)。
E抽真空的最初一小时内,当残压达到20Kpa时,无异常情况,继续提高真空度直到残压为0.3Kpa,且保持8h以上,开始真空注油。
抽真空过程中,若真空度上升缓慢或泄漏大于34Pa/h时,说明有渗漏情况,应当检查有关管路和变压器上各组件安装部位的密封处,发现渗漏及时处理。
F注油时油质应符合规定(u≥50KV,含水量小于15ppm),注油时应按制造厂规定。
注油同时继续抽真空,以保持油箱内真空度;滤油机出口油温50~60℃,注油速度应小于5000l/h。
注满油的时间应大于6h(油面至少注到上铁轭的上面),注满油时仍保持真空度4h以上,然后再解除真空。
注油时避免在雨、雪、雾天进行,以防潮气侵入。
G解除真空后进行变压器本体热油循环。
滤油机出口油温不应低于50℃,变压器油箱油温超过40℃后循环时间不少于48小时。
H加添补充油。
真空注油结束后,从储油柜集气盒上的注放油联管向储油柜中加油,加油时将气体继电器两端的蝶阀打开,同时打开注放油联管端头的蝶阀上的放气塞,待所加油溢出后关闭塞子打开蝶阀(即排除加油管路中的气体),油注至稍高于正常油面后,关闭蝶阀取下联管。
最好高于正常油温2格以上
I注油完毕后静置48小时,然后打开套管、冷却器、联管等上部的放气塞和储油柜中薄膜上的排气嘴进行排气,待油溢出时关闭塞子。
反复几次,直至残余气体排尽。
变压器真空注油图
变压器热油循环图
J要特别注意,在注油过程中变压器高低压套管出线和箱体间以及滤油机本体应可靠接地。
5.2.6变压器整体密封检查:
变压器安装完毕后,进行变压器整体密封检查应无渗漏。
投入运行前的检查
气体继电器其两端及散热器上下连管处的蝶阀是否打开;开关的位置三相是否一致;转动是否灵活;升高座电流互感器没有引出线的是否短接
3配电装置安装
配电装置安装包括:
电流互感器,电压互感器,断路器,隔离开关,避雷器,架空线路等
工作条件:
土建设备基础交安(包括标高,中心线),周围施工环境,气候条件等
施工机械、工器具:
工器具:
吊带,手拉葫芦,扳手,液压钳,滑轮组,盘尺等
机械:
吊车、班车
施工程序和注意事项:
设备到货后,会同甲方、监理、厂家代表共同进行设备开箱检查、清点工作。
特别注意敏感设备存放和保护(金具,绝缘子,特殊异件)专人保管,收取记录详细
施工程序和注意事项:
安装前需明确几点注意事项
1安装所需工器具,材料是否齐全
2设备附件是否按位置摆放有序,不影响日后安装
3校验设备是否取回,并有相关合格报告(密度继电器,钢芯铝绞线,金具报告)提前联系电力科学研究院,尺寸,长度等
4液压钳是否提前试运行完好,并有充足的相应模具
5防护措施是否准备齐全(灭火器材,塑料布等)
屋外配电装置
断路器的安装与调整
安装前检查:
断路器零部件应齐全、清洁、完好绝缘部件表面应无裂缝、无剥落或破损,绝缘应良好;瓷套表面应光滑无裂纹、缺损,瓷套与法兰的接合面粘合应牢固,法兰结合面应平整、无外伤和铸造砂眼;传动机构零件应齐全,无损伤;组装用的螺栓、密封垫、密封脂、清洁剂和润滑脂等的规格必须符合产品的技术规定;压力表应经检验合格。
断路器安装,应在无风沙、雨雪、湿度小于60%的天气下进行。
断路器组装应符合下列要求;按厂家的部件编号和规定顺序进行组装、支柱瓷套的法兰面宜在同一水平面上,各支柱中心线间距离误差不应大于规定范围、密封部位螺栓用力矩扳手紧固、断路器的固定应牢固可靠。
记录断路器行程及超行程,测量开和闸时间。
注意:
严格按产品的技术规定选用吊装器具、吊点及吊装程序。
隔离开关安装与调整
安装前的检查应符合下列要求:
接线端子及载流部分应清洁,接触良好,触头镀银层无脱落;绝缘端子及载流应清洁,无裂纹,破损,焊接残留斑点等缺陷,瓷铁粘合应牢固;隔离开关底坐转动部分应灵活,并涂以适合的润滑脂;操动机构的零部件应齐全,所有固定连接部件应紧固。
隔离开关的组装应符合下列要求:
隔离开关的相间距离误差不大于20mm,相间连杆应在同一水平线上;支柱绝缘子应垂直于底座平面;连接牢固;同一绝缘子柱的各绝缘子中心线应在同一垂直线上;同相各绝缘子柱的中心线应在同一垂直平面内;隔离开关的各支柱绝缘子间应连接牢固;安装时可用金属垫片校正其水平或垂直偏差,使触头相互对准,接触良好;其缝隙应用腻子抹平后涂好油漆。
传动装置的安装与调整应符合下列要求:
拉杆应校直,其与带电部分的距离应符合有关规定;拉杆的内径应与操动机构轴的直径相配合,两者间的间隙不应大于1mm;连接部分的销子不应松动;延长轴、轴承、连轴器,中间轴轴承及拐臂等传动部件,其安装位置应正确,固定应牢靠;传动齿轮应咬合准确,操作轻便灵活;定位螺钉应按产品的技术要求进行调整并加以固定;所有转动部分应涂以适合当地气候条件的润滑脂;接地转轴上的弹簧应调整到操作力矩最小,并加以固定。
操动机构的安装调整:
操动机构应安装牢固,同一轴线上的操动机构安装位置应一致;电动操作前,应先进行多次手动分、合闸,机构动作应正常;电动机的转向应正确,机构的分、合闸指示应与设备的实际分、合闸位置相符;机构动作应平稳,无卡阻、冲击等异常情况;限位装置应准确可靠,到达规定分、合极限位置时,应可靠地切除电源;隔离开关合闸后,触头间的相对位置、备用行程以及分闸状态时触头间的净距或拉开角度,应符合产品的技术规定;三相联动的隔离开关,触头接触时,不同期值应符合厂家规定。
隔离开关导电部分,应符合下列规定:
触头间应接触紧密,两侧的接触压力应均匀,符合产品技术规定;触头表面应平整、清洁,并应涂以薄层电力复合脂;连接牢固,接触良好;隔离开关的闭锁装置应动作灵活,准确可靠。
电流互感器和电压互感器安装
互感器安装时应进行下列检查:
互感器的规格型号应符合规定;二次接线板应完整,引线端子应连接牢固,绝缘良好,标志清晰;油位指示器、瓷套法兰连接处,放油阀均应无渗油现象。
互感器安装:
油浸式互感器安装面应水平,并列安装的应排列整齐,同一组互感器的极性方向应一致;电容式电压互感器必须根据产品成套供应的组件编号进行安装,不得互换。
各组件连接处的接触面,应除去氧化层,并涂以电力复合脂;互感器的呼吸器固定装置必须取下。
互感器的下列各部位应良好接地:
电压互感器一次绕阻的接地引出端子;电流互感器,其一次绕组末屏的引出端子,铁芯引出接地端子;互感器的外壳;备用的电流互感器的二次绕组端子应先短路后接地。
注意:
电流互感的二次保护排列顺序与设计保持一致。
二次原理图纸或系统图里有标注。
组合电器
安装前清除GIS所有元件表面在运输及储存过程中存积的灰尘和积水。
土建要求:
扩建部分室内地面凿平,施工全部结束并验收合格。
(清洁)
基本安装:
按厂方或设计单位提供的地基图纸,检查地基建造是否符合图纸要求。
封闭式组合电器是将断路器、隔离开关、接地开关等元件用母线连接起来所组成。
进行封闭式组合电器安装时,是从断路器为起点安装的。
封闭式组合电器的第一个间隔就位:
封闭式组合电器在运输过程中充有0.02MPa高纯氮气,此时应将其放掉,如无压力应检查漏点。
将运输保护罩取下,仔细清理好密封面、密封圈。
组装前应清理好密封面,装好密封圈。
安装时,应以断路器为基础,逐级安装。
将其初步固定在基础上,用水平仪校正其水平度。
各连接触头摇对正,保证接触良好。
。
各元件法兰之间的连接,必须用密封圈进行密封,要密封圈必须在无尘、避光的地方保存,使用时才拆开塑料包装,使用前应检查密封圈表面有无划伤、裂痕及杂物附在表面。
将密封圈压入密封槽后,用手指均匀用力压1~2圈,使密封圈贴在密封槽内。
封闭式组合电器各部分之间是靠盆式绝缘子相连接的。
在运输过程中,盆式绝缘子外加运输保护罩,以防止盆式绝缘子受潮及被损伤。
因此在安装前,都不应提前除去运输保护罩。
并用无毛纸蘸丙酮擦洗盆式绝缘子表面及内嵌导体的表面,以保证其连接的密封剂导体的可靠接触。
进出线瓷套管的安装
进出线套管安装时,瓷套管应在各部分安装完毕后进行安装。
安装时要保证触头连接处可靠接触。
吊装瓷套管时一定要小心,防止瓷套管碰伤。
瓷套管上、下密封面要求进行可靠处理。
由于进出线瓷套管的重量很重、长度很长,因此需在瓷套管的两端分别用两台吊车水平吊起,之后使其缓慢竖起直至垂直。
当套管竖起后,将其尾部的保护罩卸去,清理导电杆和盆式绝缘子。
然后用吊车吊起套管,使导电杆对准母线筒中的的触头座,使套管缓慢落下,将导电杆插入触头中。
然后使套管的底座法兰与母线的法兰对正、拧紧螺栓。
新的六氟化硫气体运到现场后,必须进行全部抽样检查。
不合格必须处理。
架空线路安装
金具应进行下列检查;规格型号与设计相符合;表面光滑无裂纹,伤痕,砂眼,锈蚀等缺陷,镀锌层不应脱落;金具的转动部分应灵活。
导线应进行下列检查:
软导线不得有扭结,松股,断股及其他明显的损伤或严重腐蚀等缺陷。
测量
计算公式L=L0-2λ+2.7kf2/L0-2x
其中L——为导线实际长度;
L0-------导线的两悬挂点间实际长度(在两悬挂点做垂线,在地面拉线测量);
f——为设计要求弛度,根据当地环境温度定;
λ——为绝缘子串及金具总长度(悬挂测量),注意金具长度里不包括耐张线夹;
x——钢锚中不穿线部分的长度
k——系数,一般取2;
注意:
拉直,标记清楚
设备引下线长度的测量;根据线夹的具体位置,用尺从线夹端到设备接线端子出线板上测量,由人观察其弧度来确定其长度。
下料
下料前应检查导线规格符合设计,同时应检查导线质量状况,放线过程中导线不要扭曲,正确测量尺寸后,做好标记,锯口二侧用铁线扎紧后,用无齿锯切断。
注意:
考虑金具尺寸
压接
导线压接前,应用钢丝刷清除导线表面及与线夹接触面的氧化膜,并用丙酮或汽油清洗,长度应不少于连接长度的1.2倍,导线接触面应涂以电力复合脂。
切割:
按钢锚的实际长度定好切割位置,在切口两侧用铁线扎紧,切口断面应整齐,无毛刺,切割时严禁伤及钢芯,防止钢芯散股,并清除赃污。
压接工艺:
钢模必须与压接管配套;压接时保持线夹位置正确,不得歪斜,相邻两模间重叠不应小于5mm;压接程序应先压钢锚部分,然后把压接好的钢锚插入铝管内压接。
铝管压接应由压接管底部向管口方向压接,距管口10mm左右处不施压;连接管压接后,其弯曲度不应大于其全长的2%;压接后不应使管口附近导线有隆起和松股现象,管表面应光滑,无裂纹。
注意:
金具压接方向
软导线组合安装
根据实际挂线位置,把两根导线安装在平行挂板上,然后把导线紧起,离开地面,装设间隔棒。
把经试验合格的绝缘子,按设计要求组合成串,然后与导线连接在一起。
绝缘子串,导线及各种金具螺栓,穿钉,弹簧销子的穿向应统一。
检查各种金具是否紧固,表面应无裂纹等现象,如有立即更换。
母线架设
把已组合好的母线,放到两挂线塔之间,稍靠近先吊装的挂线板一侧。
以免吊车吊起时导线在地面拖拉。
两侧绝缘子串的第三只绝缘子处加设瓷瓶卡具。
瓷瓶卡具可以由两根100X100的方木制成,卡具固定处绝缘子串外要包好麻袋片等软物件,以防碰坏绝缘子串,由卡具上的吊点吊起导线,在升起过程要避免导线在地面上拖拉受损。
。
母线驰度误差为+5%—25%。
同一档距内三相母线驰度应一致。
设备引下线安装
母线架设完毕后,定好长度,压接好两端线夹后再安装。
安装后引下线应呈悬链状,自然下垂。
引下线与设备连接后,不应使设备端子受到额外应力。
最后祝愿本次培训圆满成功,每一名人员都受益匪浅。
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