八楼站2号出入口明挖段主体施工专项方案修改3.docx
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八楼站2号出入口明挖段主体施工专项方案修改3.docx
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八楼站2号出入口明挖段主体施工专项方案修改3
乌鲁木齐轨道交通一号线工程
八楼站2号出入口明挖段
主体结构专项施工方案
项目总工:
项目经理:
中铁四局集团有限公司
乌鲁木齐市轨道交通1号线工程08标段项目经理部
二〇一六年十二月二十日
乌鲁木齐轨道交通一号线工程
八楼站2号出入口明挖段
主体结构专项施工方案
文件编号:
WLMQDT-TJ08-BLZ2HCRKMWDZTJGZXSGFA-1
版本号:
A版
修改状态:
0
发放编号:
编制:
复核:
审核:
批准:
有效状态:
中铁四局集团有限公司
乌鲁木齐市轨道交通1号线工程08标段项目经理部
二〇一六年十二月二十日
9附件:
八楼站2号出入口明挖段主体结构计算书
1.编制依据、原则
1.1编制依据
(1)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002(2011版));
(2)《钢筋焊接接头试验方法标准》(JGJ/T27-2014);
(3)《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18--2012);
(4)《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010);
(5)《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ108-2003);
(6)《混凝土强度检验评定标准》(GB50107-2010);
(7)《地下铁道设计规范》(GB50157-2003);
(8)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999(2003版));
(9)《混凝土结构荷载规范》(GB5009-2001)(2006修订版);
(10)《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002);
(11)《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002);
(12)《建筑施工计算手册》(第二版);
(13)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2011);
(14)《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001);
(15)《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008);
(16)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
(17)《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119-2003);
(18)《建筑抗震设计规范》(GB50011-2001)(2008年版);
(19)《混凝土结构耐久性设计规范》(GB/T50476-2008);
(20)《轨道交通车站工程施工质量验收标准》(暂行版);
(21)八楼站附属结构施工图;
1.2编制原则
(1)以设计施工图及有关规范为依据,紧密结合现场实际情况,编制经济合理、切实可行的施工方案;
(2)确保工程质量、工期、安全要求;
(3)充分考虑环境保护、文明施工等要求,确保施工顺利展开;
(4)充分考虑和研究工程特点和重、难(关键)点,紧紧围绕施工主线,配足配强现场管理机构和施工队伍,投入先进、配套的施工机械设备,均衡、高效组织施工生产,确保工程总体目标的实现;
(5)提高机械化施工程度,采用先进、配套的施工设备和技术;
(6)强化组织机构,加强管理,确保工程质量、工期和安全;
(7)坚持优化技术方案,不断推广新技术、新材料、新工艺、新设备;
(8)优化资源配置,实行动态管理,精打细算,控制工程成本。
2.工程概况
2.1工程简介
2号出入口结构内净宽为7.0m,采用明挖法与暗挖法施工,出入口从暗挖主体站厅层由车站外侧暗挖爬升至明挖主体中一层内,并由中一板爬升至地面,其中明挖段位于车站明挖主体范围内,暗挖段长度为57.09m,开挖坡度30°,暗挖段主体结构采用复合式衬砌结构,初衬为格栅钢架加喷射砼,二衬为模筑钢筋混凝土拱顶直墙仰拱底断面和矩形断面框架结构,初二衬之间设置柔性防水层。
2号风道、物业2号出入口、1号消防专用口均设置在车站明挖主体内部,爬升至地面。
2.2设计概况
2号出入口明挖段净尺度7m*14.05m,开挖深度13.644m,围护结构采用采用钻孔灌注桩+钢支撑结合支护体系;采用φ800@1400mm钻孔灌注桩,有效桩长为14.15m、10m,插入明挖基坑底板以下深度为3m、2.2m;围护桩桩顶设置1000×800mm钢筋混凝土冠梁,冠梁顶设置350mm厚的C30钢筋混凝土挡土墙(高出外侧地面300mm),主筋向下锚入冠梁混凝土内。
明挖基坑开挖支护施工时,桩间采用挂φ8@150×150mm钢筋网及C20喷砼找平,平均喷混凝土厚度约80mm,钢筋网搭接长度≥300mm。
基坑的钢管支撑采用φ609、壁厚t=16mm钢管,钢管支撑设置3道支撑。
第一道钢支撑设置在基坑冠梁中心线水平面内,第二道支撑与第一道支撑的中心线竖向间距约3.5m;第二道支撑与第一道支撑的中心线竖向间距约5~6m;第三道支撑为换撑,第一道钢支撑直接支顶在冠梁预埋钢板上,第二道支撑端部设钢围檩,钢围檩采用双拼I45c型工字钢。
结构断面详见图2.2-1、2.2-2、2.2-3所示。
2号出入口暗挖段采用复合式衬砌结构,暗挖段主体结构采用复合式衬砌结构,初衬为格栅钢架加喷射砼,二衬为模注钢筋混凝土拱顶直墙仰拱底断面和矩形断面框架结构,初期支护外轮廓宽度8800mm,高度9050mm~11561mm,超前支护采用双排Ф42*3.25mm小导管注浆,导管长3m,每两榀打设一环,环向间距300mm,沿拱部均匀布设;格栅钢架间距500mm,每榀拱架两侧各设2根Ф42*3.25mm锁脚锚管(中风化岩层每榀拱架两侧各设1根Ф22砂浆锚杆),拱架间采用Ф22纵向连接筋相连,环向间距1m,内外交错布置;钢架内外布设Ф8@150mm*150mm钢筋网片;喷射砼采用C25砼,厚度350mm。
中隔壁采用I22a型钢+钢筋网片+连接筋+喷射混凝土支护。
车站二次衬砌顶板、侧墙厚度为600mm,底板厚度为700mm,二次衬砌结构净宽度为7m、高度为5.25~9.12m。
具体支护参书如图2.2-3所示。
图2.2-22号出入口明挖段结构断面图
图2.2-1八楼站2号出入口结构断面图
图2.2-32号出入口暗挖段结构断面图
2.2计划工期
八楼站2号出入口计划开工日期2016年9月25日,施工完成日期2017年10月31日,历时402天。
2.3主要技术标准
(1)地铁地下结构的主体结构和使用期间不可更换的结构构件,根据使用环境类别,按设计使用年限为100年的要求进行耐久性设计。
使用期间可以更换且不影响运营的次要结构构件,可按设计使用年限50年的要求进行耐久性设计。
临时结构可不考虑耐久性要求。
(2)主体结构及其相连的重要构件,其安全等级为一级,其它构件的安全等级为二级,支护结构的安全等级不低于二级。
按可靠度理论设计时,设计基准期为50年,结构耐久性设计应符合结构设计使用年限为100年的要求。
(3)地下铁道结构设计按《乌鲁木齐市轨道交通1号线一期工程场地地震安全性评价报告》选择相应的设计基本地震参数进行抗震验算。
地下结构施工阶段,可不考虑地震的作用。
(4)基坑变形控制保护等级为一级,基坑变形控制标准:
地面最大沉降量≤0.15%H;围护结构最大水平位移≤0.20%H,且≤30mm;离基坑H范围内有重要地下管线、构筑物及建筑物等需要保护。
(5)结构设计按最不利情况进行抗浮稳定验算,抗浮安全系数:
在不考虑围护结构摩阻力时不得小于1.05;当适当考虑围护结构侧壁摩阻力时,其抗浮安全系数不得小于1.15。
2.3自然条件
2.3.1工程地质条件
八楼站站场地内主要地层由冲积、洪积河床堆积形成的第四系全新统-晚更新统圆砾、卵石及下伏的侏罗系泥岩、砂岩构成,地表广泛分布人工素填土和杂填土,在卵砾石层中局部分布透镜体状黏质粉土、粉土和粉细砂。
2.3.2水文地质条件
(1)地下水类型:
根据本次勘察及现场调查,本场地内存在两层地下水,分别为第四系孔隙潜水、基岩裂隙水:
①第四系孔隙潜水
本次勘察钻孔最大深度36m,勘察深度范围内实测到一层地下水,地下水类型为潜水
(二):
稳定水位埋深5.92~6.30m,稳定水位标高802.40~801.96m,含水层主要为卵石②-10上方,3号线部分由北向南顺基岩面逐渐降低。
主要接受大气降水、侧向径流、管沟渗漏、绿化灌溉补给,以蒸发、侧向径流、向下越流等方式排泄。
由于乌鲁木齐水位的不确定性,根据前期围护桩施工,本场地内地下水位埋深在22m左右,距离结构底板大约7m,在开挖至地下水位前需做好降排水工作。
②基岩裂隙水
由于本段基岩岩层产状倾角较大,裂隙较为发育,根据本次勘察及现场调查,基岩中赋存有基岩裂隙水,基岩裂隙水的透水性因地层的岩性、风化程度、裂隙发育程度等因素存在较大差异,表现出强烈的不均匀性和各向异性,虽不能形成水量分布比较均匀的层状含水系统,但有时由于局部裂隙的发育,导致水量较大。
(2)地下水的腐蚀性及评价
潜水
(二):
对混凝土结构具中腐蚀性;对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水条件下具微腐蚀性,在干湿交替条件下具弱腐蚀性。
基岩裂隙水(四):
根据本标段其它工点的试验结果及地区经验,基岩裂隙水对混凝土结构具弱腐蚀性;对钢筋混凝土结构中的钢筋在长期浸水条件下具微腐蚀性,在干湿交替条件下具弱腐蚀性。
3.施工重难点分析
施工主体结构控制重点:
(1)加强质量控制管理,严禁钢支撑拆除超前。
(2)加强施工测量,做好钢筋帮扎质量和定位控制,确保钢筋保护层、标高、预埋件的准确性。
(3)做好混凝土浇筑前的施工组织工作,编制车站混凝土施工应急预案,做好应急准备,储备充足的应急物资,一旦发生特殊情况要求确保混凝土施工质量。
4总工期及主要节点工期安排
八楼站2号出入口明挖段主体结构计划施工时间为2017年1月1日-2017年1月25日。
主体部分
部位
完成时间
备注
主体结构
主体底板
2017年1月7日
主体顶板
2017年1月25日
5施工工艺技术
5.1明挖段主体施工步骤
八楼站明挖段主体施工步骤如表5.1-1:
表5.1-1八楼站明挖段主体施工步骤表
序号
工序图
工序说明
1
第一步:
在现状地面上施做围护桩。
2
第二步:
破除地面,施工砼冠梁,基坑开挖至第一道支撑下50cm,安装第一道钢支撑。
3
第三步:
分步开挖至第二道钢支撑下50cm,安装钢围檩及第二道钢支撑。
4
第四步:
分步开挖至设计坑底标高,施工混凝土垫层,施做柔性防水以及保护层。
5
第五步:
施做主体结构底板及底部侧墙。
6
第六步:
待底板及侧墙强度达到100%后,拆除第二道支撑,完成剩余的侧墙及顶板。
7
第七步:
待侧墙和顶板达到设计强度100%后拆除第一道钢支撑,施做顶板柔性防水及保护层。
凿除砼冠梁,最后回填土至地面。
5.2施工方法介绍
底板及侧墙施工:
基坑开挖至设计标高后,采用放线小木桩打成方格网,控制底板高程。
施工完地下接地系统,先施工15cm混凝土垫层,铺设防水卷材,浇筑5cm细石混凝土保护层,在保护层上绑扎钢筋。
施工缝的设置:
出入口在距底板上皮700mm处,顶板下皮700mm处各设一道施工缝,底板、顶板、侧墙横向施工缝不宜大于6m。
顶板施工:
在底板混凝土强度达到要求后,钢支撑结构由下层向上拆除,拆除第二层钢支撑及围檩后,搭设钢管脚手架,绑扎钢筋、立模、浇筑混凝土,钢支撑拆除前必须在底板及底板侧墙完成后进行。
防水施工:
基层处理完毕后,先在阴阳角和施工缝等特殊部位施做加强层。
加强层施做完成后,底板和侧墙铺设SBS防水卷材两层,防水层内表面间的搭接宽度不小于10cm。
顶板施工完成后,涂刷涂料防水层,耐根系穿刺采用1.5mm厚的PVC防水卷材,采用空铺法铺设。
然后浇筑7cm细石混凝土保护层。
5.3垫层施工
(1)坑底垫层的及时浇筑是基坑施工关键。
垫层混凝土在施工中采用分段施工,应挖出一部分,即浇筑一部分,在主体结构施工节段端头加长2m。
同时在基坑开挖阶段,确保基底以上30cm为人工取土,避免机械挖土对坑底土体的扰动和破坏。
(2)浇筑素砼垫层以前,要求检验坑底表面平整度。
(3)在规定时间内按设计要求施工混凝土垫层,分段浇筑,施工时严格控制好顶面标高,平板振捣器捣固密实,做到表面平顺光洁,无蜂窝麻面裂缝。
(4)当坑内有水时,在坑内做排水沟、集水坑汇水,由抽水泵抽至地面排水系统。
(5)浇筑混凝土前检查和安设接地等预埋件。
(6)垫层浇完约24小时后,方可进行防水施工。
5.4钢筋及混凝土施工
5.4.1钢筋工程
本工程所需钢筋总量较大,钢筋加工以现场为主,钢筋的连接方式根据设计图纸的要求选择。
(1)钢筋:
HRB400、HPB300。
(2)钢筋接驳器应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2010)的要求,性能等级为A级。
钢筋接驳器按接头的50%相互错开时采用II级接头,不能错开时应采用I级接头。
(3)焊条:
E52型焊条。
(4)钢筋受力主筋保护层厚度:
顶(底)板、侧墙最外层钢筋(指箍筋或者拉筋):
迎水面45mm、背土侧35mm;
(5)钢筋的锚固长度:
梁柱、墙板等连接节点钢筋的锚固长度必须满足三级抗震锚固要求。
受拉钢筋锚固长度Lae见下表,受压钢筋的锚固长度可取受拉钢筋锚固长度的0.7倍,当未标注锚固长度时,钢筋应伸至构件边,并留出保护层厚度,分级见表5.4.1-1。
表5.4.1-1受拉钢筋锚固长度分级表
(6)钢筋的连接:
对于梁柱结构,纵向钢筋直径d≥22采用机械连接;对于顶板、中楼板、底板及侧墙结构,钢筋直径d≥25采用机械连接。
其余情况钢筋连接采用焊接。
钢筋连接采用机械连接时,结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开,钢筋机械连接的连接区段长度应按照35d计算(d为被连接钢筋中的较大直径)。
在同一连接区段有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不大于50%时,可以采取Ⅱ级接头。
当采用Ⅰ级钢筋接头时,同一连接区段有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积不受限制。
采用焊接时,钢筋接头位置应相互错开,且在35d且不小于500mm范围内的接头数不应大于50%。
焊接宜采用搭接焊,焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍,焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍,且还应满足《混凝土结构工程施工及验收范》(GB50204-2002)、《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)的规定。
通长钢筋的接头位置,应根据各层梁、板的受力方向,正确判定各截面的受力状态,选择在内力较小处。
在施工缝处应按规范规定留足钢筋的搭接长度。
钢筋搭接位置:
顶板上部筋在跨中搭接,下部筋在支座搭接;底板上部筋在支座搭接,下部筋在跨中搭接。
其他构件见设计图。
主体结构中先行灌注的混凝土构件中预埋的机械连接接头表面应用聚笨泡沫保护,待后续灌注的混凝土构件施工时,再将聚笨泡沫剔除。
机械连接件必须是国家有关职能部门批准合格的产品,符合有关质量标准、并经现场试验合格后方可使用。
5.4.2混凝土施工
混凝土等级:
顶、底板、侧墙C45(P10);楼梯等内部构件C35。
1、采用商品混凝土,罐车运送至施工现场。
泵送混凝土前,先向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆,润滑管道后即可开始泵送混凝土;开始泵送时,泵送速度宜放慢,待泵送顺利时,才用正常速度进行泵送。
混凝土泵送宜连续作业,当混凝土供应不及时时,需降低泵送速度,泵送暂时中断时,搅拌不停止;泵送完毕清理管道时,采用空气压缩机推动清洗球,然后立即清洗混凝土料斗和管道。
2、混凝土浇筑
(1)浇筑竖向结构混凝土时,插入式振动器的分层厚度最大不超过500mm,平板振动器的分层厚度为200mm。
(2)浇筑混凝土连续进行。
如必须间歇,其间歇时间尽量缩短,并在前层混凝土初凝前,将次层混凝土浇筑完毕,间歇的最长允许时间按试验确定,如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。
(3)浇筑混凝土时派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况,发现问题立即处理,并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。
(4)墙混凝土浇筑前,在底面水平施工缝处先均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆,砂浆用铁铲入模,墙混凝土分层浇筑振捣,每层浇筑厚度控制在500mm左右,混凝土下料点分散布置循环推进,连续进行,并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。
(5)使用插入式振动器快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,按顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实,每点振动20~30秒,移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍(一般为300~400mm),振捣上一层时插入下层混凝土面50mm,以消除两层间的接缝,以混凝土表面不再显著下降,不再出现气泡,表面泛出砂浆为准。
平板振动器的移动间距能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
插入振捣器避免碰撞钢筋,更不得放在钢筋上,振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中,振完后,徐徐提出,不能过快或停转后再拔出来,振捣靠近模板时,插入式振捣器机头须与模板保持5-10cm距离。
(6)混凝土振捣均由专业振捣手负责,并防止漏振,班前对振捣区域进行责任承包,施工员给振捣手讲解注意事项,相对分条块浇筑时,振捣人员在分界处振捣过界线不小于50cm。
(7)对到现场的每一车商品砼都要核对是否与设计要求相符,主要包括工程名称、强度标号、浇注部位等。
车站主体结构砼施工采用汽车泵浇注,机械振捣。
(8)底板养护按规范要求湿养护不少于14天;斜腋处采用土工布覆盖洒水养护。
侧墙养护采用带模养护7天后采用滴漏喷淋养护。
顶板混凝土在初凝后立即采用洒水养护,洒水养护至板顶防水层施做前,顶板养护达100%强度方可拆模。
5.5主体结构支架、模板施工
5.5.1支架、模板主要参数
(1)模板全部采用
=18mm厚竹胶板,考虑竹胶板板长方向强度大于板宽方向,竹胶板铺设时板长方向尽可能垂直内楞。
(2)内楞木全部采用50×100mm方木,垂直线路方向设置,方木中-中间距为0.17m;
(3)外楞木采用100×100mm方木,方木弹性模量
≮10×103N/mm2,抗弯强度设计值
≮13N/mm2。
外楞木沿线路方向设置,方木中-中间距为0.9m;
(4)侧墙模板采用木模板。
(5)支架采用Ф48×3.5mm扣件式钢管架,钢管、扣件质量符合《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008)要求。
扣件式承重支架由立杆,横杆,立杆可调顶、底座等组成,上述构件所用钢管均为Φ48。
可调托座用KTC-75、KTC-60、KTC-45,可调底座用KTZ-75、KTZ-60、KTZ-45,剪刀撑采用Φ48普通钢管;顶板下立杆间距为0.6m(纵向)×0.9m(横向)。
(6)其余按构造要求设置。
支撑体系参数如表5.5-1。
表5.5-1支撑体系参数一览表
序号
名称
位置
支撑型号
间距(中-中)
布置方式
1
内楞
顶板下
方木5×10
17cm
垂直线路
2
外楞
顶板下
方木10×10
90cm
沿线路方向
3
立杆
顶板下
Ф48×3.5
纵向0.6m×横向0.9m
5.5.2支架构造及设置要求
支架剪刀撑采用Φ48mm普通钢管,其与立杆和横杆采用旋转扣件连接。
按照结构形式和方便适用的原则,根据主体结构特点及空间情况,支架立杆横距900mm(纵横梁局部600/300mm),纵距900mm,步距1200mm。
可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于4-5扣,插入立杆内的长度不得小于150mm。
设扫地杆,避免下端失稳。
横、纵向剪刀撑每隔4.5m设一排;在顶部和底部设上下两道水平剪刀撑,高度超4.8m时在中间增设水平剪刀撑,保证水平剪刀撑间距不大于4.8m。
5.6模板及支撑体系施工方案
5.6.1侧墙及顶板模板
侧墙及顶板模板面板采用15mm竹胶板。
顶板模板次楞采用50×100mm方木,间距170mm;主楞采用100×100mm方木,间距600mm。
侧墙模板次楞采用100×100mm方木,间距300mm,主楞采用100×100mm方木,间距600mm。
施工时板垂直支撑选用扣件式满堂支架,架子为Φ48、t=3.5mm钢管。
顶端加可调顶托,以便调整模板高程。
设置为0.6m×0.9m,纵横向均设剪刀撑,间距为4.5m;扫地杆距地面不大于0.2m。
对中板及顶板按要求起拱,起拱高度为跨度的2/1000。
满堂脚手架断面布置图见图5.5.4-1。
图5.6.3-1满堂脚手架断面布置图
5.6.2预留区间接口模板及支撑体系
满堂红脚手架在预留洞口处的支撑采用方木腰梁的方式。
型钢三角架(隔桩布置)在围护桩上用膨胀螺栓固定后托住水平方向100×100mm方木,方木竖向上间距600m,具体放置部位与模板支撑用满堂脚手架节点相对应。
当支搭满堂红脚手架时对应工字钢部位的脚手架端头用可调丝托进行加固、顶实。
暗挖段洞口模板及支撑图如图5.6.7-1,图5.6.7-2所示。
图5.6.7-1暗挖段洞口模板及支撑图
图5.6.7-2大样A图
5.6.5模板及支撑体系拆除
模板拆除按照先支后拆的原则进行。
混凝土结构浇筑后,达到一定强度后,方可拆模。
模板拆除时间,应根据混凝土同条件养护试块达到的强度来确定。
底模拆除时的混凝土强度要求如表5.7.2-1:
表5.7.2-1底模拆除时的混凝土强度要求
序号
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比(%)
1
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
>8
≥100
3
悬臂构件
—
≥100
1、墙体模板
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时,方可拆除(混凝土强度达到2.5MPa)。
墙模板先拆除对拉螺栓等附件,再拆除斜撑,用撬棍轻轻撬动模板,使模板离开墙体即可把模板吊走。
(1)外墙砼浇筑完24小时后,先松动支架后支座,后松动埋件部分。
(2)彻底拆除埋件部分,并分类码放保存好。
(3)吊走单侧支架,模板继续贴靠在墙面上,临时用钢管撑上。
(4)砼拆模后加强保温及养护措施。
(5)砼浇筑完24小时后,拆模板。
2、顶板底部模板
顶板平台板模板先拆水平杆,然后拆模板支撑。
用钩子将模板拆下,等该段混凝土全部脱模后再集中运出、集中堆放。
拆模时,各构件混凝土实际强度值与设计强度标准值的百分率必须达到上表所列的数值。
其实际强度按与结构同条件养护的试块强度计算。
另外已拆除模板及其支架的结构,在混凝土完全达到设计强度后,方可允许承受全部计算荷载。
施工中不得超载使用,严禁堆放过量的施工材料。
6资源配置计划
资源配置计划包括劳动力计划、材料与设备计划。
6.1劳动力配置计划
劳动力配置计划见表6.1-1。
表6.1-1劳动力配置计划表
序号
工种名称
人数
备注
一
管理人员
14
1
现场施工管理人员
4
2
现场技术管理人员
5
3
现场材料管理人员
1
4
现场设备管理人员
1
5
专职安全生产管理人员
2
6
专职质量管理人员
1
二
专业作业人员
57
1
电工
2
2
架子工
15
4
钢筋工
20
5
电焊工
6
6
模板工
8
7
混凝土工
6
三
普通人员
10
6.2主要材料需求计划
支架模板材料需求计划如表6.2-1所示。
表6.2-1明挖段结构支架模板数量统计表
序号
材料名称
规格或尺寸(mm)
数量
一
二
三
单位
单位
数量
单位
数量
单位
总计
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- 八楼站 出入口 明挖段 主体 施工 专项 方案 修改