液压与气压传动7第六章 典型液压系统.docx
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液压与气压传动7第六章典型液压系统
第六章典型液压系统
元件↔基本回路↔系统
系统构成:
机械设备的液压系统,是根据设备的工作要求采用各种不同功能的基本回路构成的。
液压系统图:
表示了系统内所有各类液压元件的连接和控制情况以及执行元件实现各种运动的工作原理。
1.标准元件用图形符号表示
2.专用元件或不易用图形符号表示清楚的结构,一般用半结构式或结构式符号表示。
学习目的:
本章介绍几个典型的液压系统,通过对它们的学习和分析,进一步加深对各种液压元件和回路的理解,增强综合应用能力。
了解和掌握分析液压系统的方法、工作原理。
阅读液压系统图的方法
1.若有说明书,则按说明书逐一分析,较易。
2.若无说明书,只有原理图,我们就要依靠所具有的液压知识对元件和回路的符号、功用、工作原理、特点等逐一分析,搞清液压系统工作原理。
阅读系统图,大致可按以下步骤进行:
1)了解机械设备。
了解主机的功用、对液压系统的要求,以及液压系统应实现的运动和工作循环。
如:
组合机床以速度控制为主;磨床以方向控制为主;液压机以压力控制为主;注塑机综合控制。
2)初步阅读液压系统图。
分析各元件的功用与原理,弄清它们之间的相互连接关系,若有多个执行元件,应先分为子系统。
一般:
“先看两头,后看中间”。
3)逐步分析各个子系统。
一般“先看图示位置,后看其它位置”、“先看主油路,后看辅助油路”。
4)分析各子系统之间的联系以及如何实现这些要求。
5)对系统作出综合分析,总结出液压系统的特点。
第一节YT4543型动力滑台液压系统
一、概述
组合机床是以通用部件为基础,配以部分专用部件组成的高效专用机床。
通常采用多刀、多面、多工位、多工序的加工方式,适用于大批和大量生产的企业,多用于加工箱体类工件,完成钻孔、扩孔、铰孔、加工螺纹、车端面和凸台、以及铣削平面和成形面等加工工序。
组合机床的通用部件有动力部件(如动力箱、动力滑台等)、支承部件(如床身、滑座、立柱等)、输送部件(如回转工作台、回转鼓轮等)、控制部件(如液压元件、控制板等)以及辅助部件(如润滑装置、夹紧装置等)。
组合机床的控制系统大多采用机械、液压或气动、电气相结合的控制方式。
其中,电气控制起中枢联结作用。
因此,在分析组合机床的控制系统时,应注意机、电、液或气之间的相互关系。
动力滑台是组合机床用来实现进给运动的一种通用部件,它有机械动力滑台和液压动力滑台之分。
液压动力滑台的运动是靠液压缸驱动的,根据加工需要,滑台上可以配置不同用途的主轴头或动力箱和多轴箱,以完成各种加工工序。
组合机床外形图
二、液压系统工作原理及特点分析
图6-1所示为YT4543型动力滑台液压系统图,电磁铁动作顺序见表6-1,现以YT4543型液压动力滑台为例分析其工作原理和特点:
该动力滑台要求进给速度范围为(0.11~11)×10-3m/s,最大进给力为4.5×104N。
该系统用限压式变量泵供油、电液换向阀换向、液压缸差动连接来实现快进。
用行程阀实现快进与工进的转换,用二位二通电磁换阀实现两个工进速度之间的转换,为了保证进给的尺寸精度,用止挡铁停留来限位。
通常实现的工作循环:
快进→第一次工作进给→第二次工作进给→止挡铁停留→快退→原位停止。
图6-1YT4543型动力滑台的液压系统原理图,
表6-1电磁铁和行程阀动作顺序表
元件名称
动作顺序
电磁铁
行程阀11
1YA
2YA
3YA
快进
+
-
-
-
一工进
+
-
-
+
二工进
+
-
+
+
固定挡铁停留
+
-
+
+
快速
-
+
-
+/-
原位停止
-
-
-
-
根据动力滑台液压系统图,参照电磁铁动作顺序表。
液压系统工作过程如下:
1.快进
起动液压泵电动机后,按下起动按钮,电磁铁1YA通电,电磁换向阀A的左位工作,液动阀B的左位工作,压力油经行程阀11进入液压缸的左腔,由于此时负载较小,液压系统的工作压力较低,所以液控顺序阀5关闭,而右腔的油经阀B、6、11又进入液压缸的左腔,形成差动连接;又因变量泵2在低压下输出流量为最大,所以动力滑台完成快进。
2.第一次工作进给
当滑台运动到预定位置时,控制挡铁压下行程阀11。
切断了快进油路,电液动换向阀7的工作状态不变,压力油须经调速阀8才能进入液压缸的左腔。
由于油液流经调速阀而使阀前的压力升高,于是液控顺序阀5打开,单向阀6关闭,使液压缸右腔的油液经阀5、背压阀4流回油箱,使滑台转换为工作进给运动。
因为工作进给时系统压力升高,所以变量泵2的输出流量便自动减小,以适应工作进给的需要,进给速度的大小由调速阀8来调节。
主油路如下:
进油路:
泵2→单向阀3→换向阀7左位→调速阀8→换向阀12右位→液压缸左腔;
回油路:
液压缸右腔→换向阀7右位→顺序阀5→背压阀4→油箱。
因为工作进给时,系统压力升高,所以变量泵2的输油量便自动减小,以适应工作进给的需要。
其中,进给量大小由调速阀8调节。
3.第二次工作进给
当滑台运动到预定位置时,控制挡铁压下行程开关。
3YA通电,电磁换向阀12换向,切断了油路,电液动换向阀7的工作状态不变,压力油须经调速阀8、调速阀9才能进入液压缸的左腔。
由于油液流经调速阀8、调速阀9,而使阀前的压力进一步升高,系统压力升高,所以变量泵2的输出流量便自动减小,以适应工作进给的需要,进给速度的大小由调速阀9来调节,回油路各元件的工作状态不变,使滑台转换为第二次工作进给。
4.固定挡铁停留
当滑台第二次工作进给完毕,碰到固定挡铁,停止进给。
液压缸左腔的系统压力升高,压力继电器DP动作。
发信号给时间继电器,控制停留时间,使滑台退回
5.快速退回
时间继电器发信号,使电磁铁1YA(3YA)断电,电磁铁2YA得电,阀A右位工作。
使液动阀B右位工作,压力油直接进入液压缸右腔,使滑台快速退回。
同时左腔内的回油经单向阀10、阀B直接流回油箱。
其主油路如下:
进油路:
泵2→单向阀3→换向阀7右位→液压缸右腔;
回油路:
液压缸左腔→单向阀10→换向阀7右位→油箱。
6.原位停止当滑台退回原位时,行程挡块压下行程开关,使电磁铁2YA失电,液动阀回中间位置,切断工作油路,滑台停止在原位。
液压泵输出的油液经换向阀7直接回到油箱,液压泵卸荷。
由以上分析可知,液压系统的特点如下:
1,系统采用了限压式变量叶片泵和调速阀组成的进油路容积节流调速回路,并在回油路上设置了背压阀,这种回路能使滑台得到稳定的低速运动和较好的速度一负载特性,并且系统的效率较高。
回油路中设置背压阀,是为了改善滑台运动的平稳性。
2.采用限压式变量泵和液压缸的差动连接回路来实现快速运动,使能量利用比较合理。
滑台停止运动时,换向阀使液压泵在低压下卸荷,以减少能量损耗。
3.采用行程阀、液控顺序阀实现快进与工进的速度换接,不仅简化了电路,而且动作可靠,速度切换平稳。
4.采用止挡铁停留,停留位置精度高。
5.采用进油路调速回路,便于压力控制。
三、液压系统调整(自学)
四、常见故障分析(自学)
第二节M1432B型万能外圆磨床液压系统
一、概述
外圆磨床是生产中应用极为广泛的一种精密加工设备。
它适合于磨削各种圆柱体,圆锥体以及阶梯轴等零件。
磨床必须具有下列运动:
砂轮旋转、工件旋转、工作台带动工件的往复运动和砂轮架的周期切入运动等。
此外,还要求有砂轮架的快速进、退和尾座顶尖的伸缩等辅助运动。
一般工作台的往复运动应满足以下要求:
1)工作台运动速度能在0.05~4m/min范围内实现无级调速。
2)要求换向频繁,过程平稳,制动和反向启动迅速。
3)换向精度高。
4)外圆磨削时,砂轮一般不超出工件。
为避免工件两端由于磨削时间较短而尺寸偏大的弊病,要求工作台在换向点能做短暂停留。
停留时间应在0~5s内可调。
5)在进行切入磨削或加工工件长度略大于砂轮宽度时,为了提高生产效率和改善表面粗糙度,工作台应能做短距离(1~3mm频率(100~150次/min)的往复运动(称为抖动)。
换向问题是磨床液压系统中的核心问题。
外圆磨床工作台的换向性能要求较高,采用一般换向回路是不能满足要求的。
若采用手动换向阀换向,则使用不便,又不能实现自动往复运动。
采用机动换向阀换向时,用工作机构上的行程挡铁碰撞换向杆,由拨杆拨动换向阀阀芯实现换向。
这虽能实现自动换向,但当工作台运动速度较低时,换向阀阀芯的运动速度也较低,当挡铁、拨杆拨动换向阀阀芯移到中位时,阀芯有可能将阀的进、出油孔封闭或互通,从而使工作台失去动力而停止运动,出现换向“死点”;若工作台运动速度较高,虽能克服死点,但因换向过快,由于运动惯性而引起冲击,这也不能满足磨床换向性能的要求。
采用电磁换向阀换向,因换向时间短(0.08~0.15s),换向冲击更严重。
采用机动—液动换向阀来换向,这是磨床工作台换向回路中常采用的一种换向形式。
它一般由机动阀作先导阀,与液动阀组成一个换向回路—操纵箱,这种操纵箱有时间控制式和行程控制式两种。
行程控制式操纵箱如图6-4所示,主要由起先导作用的机动阀和主液动阀组成。
二、M1432B型万能外圆磨床液压系统工作原理及特点
图6-5所示为M1432B型万能外圆磨床的液压系统图。
(一)工作台的往复运动
在图6-5所示位置时,开停阀处于“开”的位置,节流阀也被打开,由于先导阀和液动换向阀阀芯都处于左端位置,这时工作台向左运动。
进油路:
液压阀→单向阀I5→油路1→液动换向阀→油路3→工作台液压缸左腔。
回油路:
工作台液压缸右腔→油路2→液动换向阀→油路4→先导阀→油路22→开停阀(A、B截面)→油路23→节流阀(M、N截面)→油箱。
由于工作台液压缸左腔通压力油,右腔通油箱,故工作台向左运动。
若先导阀阀芯处于右端位置,则工作台向右运动,其工作原理基本同上。
(二)工作台的换向过程
当工作台向左运动到预定位置时,固定在工作台右端的挡铁推动换向拨杆向左摆,使先导阀阀芯移到右端位置,切换控制油路,使液动换向阀换向,于是主油路随之切换,工作台便向右运动。
当固定在工作台左端的挡铁碰到换向拨杆并使先导阀阀芯移到左端位置时,液动换向阀左移,工作台便向左运动。
工作台换向过程分为制动、端点停留、反向起动三个阶段。
1、制动阶段
该阶段包括由先导阀中间制动锥实现预制动和由液动换向阀快跳完成终制动。
2、端点停留
3、反向起动
(三)工作台运动和手动的互锁
工作台液动和手动的互锁由互锁缸来实现。
当开停阀处于图示位置时,互锁缸内通入压力油,推动活塞使齿轮z1和z2脱开,工作台的运动就不会带动手轮转动。
当开停阀左位接入系统时,互锁缸接通油箱,活塞在弹簧作用下移动,使z1和z2啮合,工作台就可以通过摇动手轮来移动。
(四)砂轮架的快速进、退运动
装卸工作或磨削过程中对工件尺寸进行测量时,砂轮应快速后退,以确保安全;磨削开始时砂轮架应快速趋近工件,以节省辅助时间。
砂轮架的快速进、退由二位四通手动换向阀H控制。
(五)砂轮架的周期进给运动
砂轮架周期进给是在工作台往复运动行程终了,工作台反向起动之前进行的。
周期进给有双向进给、左端进给、右端进给和无进给四种方式,通过进给选择阀进行控制。
(1)双向进给
(2)右端进给
(3)左端进给
(4)两端无进给
(六)尾座顶尖的液动退出
尾座顶尖平时靠弹簧力作用而顶在工件上,只有在砂轮架处于退出位置时,尾座顶尖才能松开。
(七)机床的润滑
液压泵输出的压力油经精过滤器后分成更两路,一路进入先导阀作为控制压力油,另一路进入润滑调节器作为润滑油。
(八)压力的测量
系统中各点压力,可转动压力表开关通过压力表进行测量。
如:
在压力表开关处于左位时测出润滑系统的压力,而在右位时则可测出的是系统的工作压力。
通过分析可见,M1432B型万能外圆磨床液压系统具有以下特点:
1)采用了活塞杆固定的双杆液压缸,减少了机床的占地面积。
2)采用了结构简单、价格便宜而压力损失小的节流阀的调速回路,
3)系统采用出口节流式调速回路,使液压缸回油腔中有一定的背压,防止空气渗入液压系统,且有助于工作稳定和加速工作台的制动。
4)由于系统中液动换向阀能实现一次快跳、慢速移动、二次快跳的油路结构和先导阀的快条运动,能使工作台获得理想的换向精度。
5)由于设置了抖动阀,使工作台能作短距离的高频抖动,
6)由于系统中的开停阀和节流阀单独设置,所以机床重复启动后,工作台速度仍保持不变,从而保证了加工质量。
7)系统中有四种给进方式,采用一个进给选择阀控制,故使用方便。
8)由于砂轮架的进退与尾座顶尖的进退是连锁的,所以保证了工作安全。
9)磨削内孔时,采用电磁铁将快速进退阀锁在快进后的位置上,以防止因误操作而造成事故。
第三节YA32-200型四柱万能液压机液压系统
一、概述
液压机可以用来完成各种锻压工艺过程及加压成形过程。
本节介绍一种以油为介质的YA32-200四柱万能液压机。
图6-7是该液压机的典型工作循环图。
液压机要求液压系统完成的主要动作是:
1)主缸(上液压缸)驱动上滑块实现“快速下行→慢速加压→保压→泄压→快速回程→原位停止”的循环(图中的曲线
)。
2)顶出缸活塞的顶出、退回(图中的曲线
)。
3)在作薄板拉伸时,有时还需要利用顶出缸将坯料压紧,实现浮动压边(图中的曲线
)。
三、YA32-200型四柱万能液压机液压系统工作原理及特点
图6-8是该机液压系统原理图。
系统中有两个泵,主泵1是一个高压、大流量恒功率(压力补偿)变量泵,最高工作压力为32MPa,由远程调压阀5调定,阀4用以防止系统过载。
辅助泵2是一个低压、小流量定量泵,主要用以供给控制系统油液,其压力由溢流阀3调整。
(一)液压系统工作原理
1、主缸运动
(1)快速下行按下起动按钮,电磁铁1YA、5YA通电吸合。
(2)慢速接近工件并加压当主缸滑块上的挡铁18压下行程开关SA2时,电磁铁5YA断电,阀8处于常态位置,阀9关闭。
(3)保压当主缸上腔的油液压力达到压力继电器12的调整值时,压力继电器发出信号使电磁铁1YA断电,阀6回到中位,将主缸上、下油腔封闭。
(4)泄压并快速回程保压结束时,压力继电器12控制的时间继电器发出信号,使电磁铁2YA通电(当定程压制成型时,则由行程开关SA3发信号),主缸处于回程状态。
为了防止上腔与回油路瞬间接通而产生液压冲击现象,造成机械设备和管路的剧烈振动,发出巨大的噪声,保压后回程时采用了先泄压然后再回程的措施。
(5)停止当主缸滑块上的挡铁18压下行程开关SA1时,电磁铁2YA断电,主缸被中位为M型机能的换向阀6锁紧,主缸活塞停止运动,回程结束。
2、顶出缸运动
顶出缸25是在主缸停止运动时才能动作。
由于系统压力油经过电液换向阀6后过进入控制顶出缸运动的电液换向阀20,也即电液换向阀6处于中位时,才能使泵的压力油通向顶出缸,在电器配合下实现主缸和顶出缸的协调运动。
(1)顶出按下起动按钮,3YA通电,换向阀20左位接入系统。
(2)退回按下退回按钮,3YA断电,4YA通电,换向阀20右位接入系统。
(3)停止按下停止钮,电磁阀20的电磁铁3YA、4YA断电,顶出缸即停止运动。
(4)浮出压力在进行薄板拉伸压边时,要求顶出缸下腔既保持一定压力,又能跟随主缸滑块的下压而下降。
这是应先使3YA通电,使顶出缸停止在顶出位置上,然后又断电,顶出缸下腔的油液被阀20封住。
该液压机完成上述动作的电磁铁动作顺序见表6-2
(二)液压机液压系统的特点
1)系统采用高压、大流量的恒功效变量泵供油,既符合工艺要求,又节省能量。
2)本液压机利用活塞滑块自重的作用实现快速下行,以缩短辅助时间;采用充液阀对主缸充液,使系统结构简单,液压元件少并能节省能量。
3)本液压机采用密封性能好的单向阀13,使保压过程可靠。
为了减少由保压转换为快速回程时的液压冲击,采用了由卸荷阀11和液控单向阀16组成的泄压回路。
4)顶出缸与主缸运动互锁。
第四节SZ-250/160塑料注射成型机液压系统
一、概述
塑料注射成型机简称注塑机。
它将颗粒状的塑料加热熔化到流动状,用注射装置快速、高压注入模腔,保压一定时间,冷却后成型为塑料制品。
注塑机的工作循环有:
为合模→注射座前移→注射→保压→预塑→注射座后退→开模→顶出制品→顶出缸后退→合模,以上动作分别由合模缸、注射座移动缸、预塑液压马达、注射缸和顶出缸完成。
注塑机液压系统要求有足够的合模力,可调节的合模、开模速度,可调节的注射压力和注射速度,可调节的保压压力,系统还应设有安全联锁装置。
二、SZ-250/160型注塑成型机液压系统工作原理及特点
SZ-250/160型注塑机属中小型注塑机。
图6-10为其液压系统图。
各执行元件的动作循环主要依靠行程开关切换电磁换向阀来实现,各液压缸及电磁铁通、断电动作顺序见表6-3。
1.合模
动模板慢速启动、快速前移,当接近定模板时,液压系统转为低压、慢速控制。
在确认模具内没有异物存在,系统转为高压,使模具闭合。
这里采用了液压机械式合模机构,合模缸通过对称五连杆结构推动模板进行开模和合模,连杆机构具有增力和自锁作用。
为保证操作安全,注塑机都装有安全门。
关安全门,行程阀8恢复常位,合模缸才能动作,系统开始整个动作循环。
(1)快速合模电磁铁19YA、3YA、5YA通电,系统压力由阀29调整,液压泵输出的压力油经阀3、阀7进入合模缸左腔,进行快速合模。
(2)慢速、低压合模电磁铁5YA通电,系统压力由远程调压阀35控制,由于是低压合模,缸的推力较小,即使两个模板间有硬质异物,也不致损坏模具表面。
(3)慢速、高压合模电磁铁5YA、15YA通电,系统压力由高压溢流阀35控制,由于压力高而流量小,利用高压油合模,模具闭合并使连杆产生弹性变形,牢固地锁紧模具。
2.注射座前移
电磁铁8YA、17YA通电,系统压力由阀32调整,液压泵输出的压力油经阀13进入注射座移动缸14的右腔,推动注射座向前移动,注塑喷枪顶住模具注塑口,注射座移动缸左腔油液经阀13回油箱。
3.注射
注射是指注射螺杆以一定的压力和速度将料筒前端的熔料经喷嘴注入模腔,分慢速注射和快速注射两种。
(1)慢速注射电磁铁8YA、11YA、13YA、16YA通电,液压泵输出的压力油经阀21、20进入注射缸17右腔,缸17左腔油液经阀16回油箱,注射缸活塞带动注射螺杆慢速注射,注射速度由节流阀20调节。
(2)快速注射电磁铁8YA、13YA、16YA通电,液压泵输出的压力油经阀21、19进入注射缸17右腔,由于不经过节流阀20,因此注射速度加快了。
4.保压
电磁铁8YA、13YA、16YA、18YA通电,系统压力由阀27控制,由于注射缸对模腔内的熔料实行保压并补塑,因此只需少量油液,所以泵2处于高压、小流量状态下运转。
5.预塑
电磁铁8YA、12YA、14YA通电,液压泵输出的压力油经阀21、22进入预塑液压马达23,预塑液压马达23驱动螺杆转动,料斗中的熔料随着螺杆的转动被带至料筒前端,进行加热塑化,并建立一定压力。
当螺杆头部熔料压力到达能克服注射缸活塞退回的阻力时,螺杆开始后退。
后退到预定位置,即螺杆头部熔料达到所需注射量时,螺杆停止转动和后退,准备下一次注射。
与此同时,在模腔内的制品冷却成形。
6.防流涎
电磁铁8YA、10YA、17YA通电,液压泵输出的压力油经阀32调节,液压泵输出的压力油经阀16进入注射缸17左腔,缸17右腔油液经阀16回油箱,使螺杆后退一小段距离以减小料筒前端压力,防止喷嘴端部熔料流出。
压力油同时经阀13进入注射座移动缸14的右腔,使喷嘴与模具保持接触。
7.注射座后退
电磁铁9YA、17YA通电,液压泵输出的压力油经阀32调节,液压泵输出的压力油经阀13进入注射缸14的左腔,右腔通油箱,使注射座后退。
8.开模
(1)慢速开模电磁铁4YA、15YA通电,液压泵输出的压力油经阀38限定,液压泵输出的压力油经固定节流孔L、阀7、阀进入合模缸10的右腔,左腔通油箱,使液压缸10的活塞后退而完成开模动作。
(2)快速开模电磁铁3YA、4YA、19YA通电,液压泵输出的压力油由阀29控制。
由于此时,液压泵输出的压力油不经过固定节流孔L,而经过阀3、阀9进入合模缸10的右腔,左腔通油箱,使液压缸10的活塞后退而完成开模动作。
开模速度加快。
9.顶出缸运动
(1)顶出缸前进电磁铁7YA、17YA通电,系统压力由阀32调定,液压泵输出的压力油经阀11进入顶出缸12的左腔,右腔经阀11回油,顶出缸推动顶出杆顶出制品。
(2)顶出缸后退电磁铁6YA、17YA通电,系统压力由阀32调定,液压泵输出的压力油经阀11进入顶出缸12的右腔,左腔经阀11回油,顶出缸后退。
SZ-250/160型注塑成型机液压系统的主要特点:
(1)为满足加工不同塑料对注射压力的要求,一般注塑机都配备三种不同直径的螺杆,在系统压力为14MPa时,获得的注射压力为40~150MPa。
(2)为保证足够的合模力,防止高压注射时模具开缝产生塑料溢边,该注塑机采用了液压-机械增力合模机构。
(3)根据塑料注射成型工艺,模具的启闭过程和塑料注射的各阶段速度不一样,系统功率利用比较合理。
(4)系统所需多级压力,并由多个并联的远程调压阀控制。
如果采用电液比例压力阀来实现多级压力调节,再加上电液比例流量阀调速,不仅减少了元件,降低了压力及速度变换过程中的冲击和噪声,还为实现计算机控制创造了条件。
(5)注塑机的多执行元件的循环动作主要依靠行程开关按事先编程的顺序完成。
这种方式灵活、方便。
第五节数控车床液压系统
一、概述
装有程序控制系统的车床简称为数控车床。
在数控车床上进行车削加工时,其自动化程度高,能获得较高的加工质量。
目前,在数控车床上,大多都应用了液压传动技术。
下面介绍MJ-50型数控车床的液压系统。
图6-11所示为该系统的原理图。
机床中由液压系统实现的动作有:
卡盘的夹紧与松开、刀架的夹紧与松开、刀架的正转与反转、尾座套筒的伸出与缩回。
液压系统中各电磁阀的电磁铁动作是由数控系统的pLc控制实现,各电磁铁动作如表6-4所示。
二、MJ-50数控车床液压系统的工作原理
机床的液压系统采用单向变量泵供油,系统压力调至4MPa,压力由压力表15显示。
泵输出的压力油经过单向阀进入系统,其工作原理如下:
⒈卡盘的夹紧与松开
当卡盘处于正卡(或称外卡)且在高压夹紧状态下,夹紧力的大小由减压阀8来调整,夹紧压力由压力表14来显示。
当lYA通电时,阀3左位工作,系统压力油经阀8、阀4、阀3到液压缸右腔,液压缸左腔的油液经阀3直接回油箱。
这时,活塞杆左移,卡盘夹紧。
反之,当2YA通电时,阀3右位工作,系统压力油经阀8、阀4、阀3到液压缸左腔,液压缸右腔的油液经阀3直接回油箱,
⒊尾座套筒的伸缩运动
活塞杆右移,卡盘松开。
当卡盘处于正卡且在低压夹紧状态下,夹紧力的大小由减压阀9来调整。
这时,3YA通电,阀4右位工作。
夹紧的过程与高夹紧时相同。
卡盘反卡(或称内卡)时的工作情况与正卡相似,不再赘述。
⒉回转刀架的回转
回转刀架换刀的过程是“刀架松开→刀架转位→刀架复位→夹紧”,当4YA通电时,阀6右位工作,刀架松开。
当8YA通电时,液压马达带动刀架正转,转速由单向调速阀11控制。
若7YA通电,则液压马达带动刀架反转,转速由单向调速阀12控制。
当4YA断电时,阀6左位工作,液压缸使刀架夹紧。
3.尾座套筒的伸缩运动
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- 液压与气压传动7第六章 典型液压系统 液压 气压 传动 第六 典型 系统