针剂生产过程内毒素控制方法总结.docx

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针剂生产过程内毒素控制方法总结

针剂生产过程内毒素控制方法总结

篇一：

注射剂生产过程的质量控制

（一）生产过程的质量控制

生产数量保证了，质量必须合格，否则不能出厂，尤其是安全指标一点都不能含糊，如：

热原、无菌、过敏、异常毒性、降压物质、鉴别项等，，有一样不合格都会要人命的，叫不准重做。

齐二药是假辅料、华源是无菌热原的问题。

现在对药品的质量要求的越来越严了，有一项不合格就算劣药，要没收非法所得，并处以货值1-3倍的罚款，要求生产的药品必须合格，生产合格率要达到100%是非常难的，尤其是生化药针剂更难，但这是每个企业永恒追求的目标。

产品的合格率指两方面：

一个是批成品率、一是批次合格率。

（二）提高批成品率：

设备必须好使：

如有打瓶可能有玻璃屑、灌针有问题水针有碳化点、止灌不好使浪费药液、装量控制不好灌高了产量低、灌低了不合格等，最好刚灌装前十支应传出去灯检，有问题及时调整，没问题再正式灌装。

还有就是控制好含量，既保证含量合格又不浪费，这也要求药液混合均匀、溶解充分、取样有代表性、检验准确。

（三）如何提高批合格率：

1提高主要原辅料的内控质量标准：

主要是化学原料药和使用量较大的辅料。

针剂用原辅料国家标准有的制定的不严格不科学，要用内控标准来补充，如有的品种原料不检热原，若原料带热原就有可能导致成品不合格，有的品种在原料生产时可能有毒性，这样的原料就应做异常毒性，因为制剂的工艺过程是无法除毒性物质的，降压物质也是一样，总之，成品要检的项目如果原料有可能带来就应检原料，内控标准就应制定相应的项目，采购时应先与厂家讲清楚，合同中应附带内控标准。

从源头控制产品质量。

2生化药提取原液应检测成品的相关项目，如高分子、过敏试验、降压物质、活性等。

当提取车间更换超滤柱子膜包时和改变工艺及时通知化验室，做溶液的过敏和高分子等，避免生产出的成品不合格，无法挽救，造成损失。

3半成品的质量标准

尤其是新品种的内控质量标准的制定，最近陆续有批准生产的新品种，必须制定科学合理的内控标准，制定时生产和质量共同商量，采购也要参与，原辅料采购时要执行。

内控标准的制定要科学合理，太低起不到控制作用，太高提高生产的成本，按标准组织生产，有多高的标准就有相应的工艺。

过高的提高标准会造成成本的提高不可取，目的是成品达到标准或略高即可。

要找准质量和成本的结合点。

4新品种的工艺规程和检验规程要及时制定。

新品种批件到企业后研发部门应在3天内将资料转到生产部，生产部应在一周内制定工艺规程，质量部应在一周内制定原料、半成品和成品内控质量标准，要求所有药品的现有工艺必须与批准的工艺一致。

5新品种包括新规格生产前必须做中试，数量在1000-2000之间。

全项检验合格后正式生产，

新品种的产品验证、工艺验证必须做，每个品种连续做三批，验证方案和验证报告归档。

由质量部牵头生产部和车间配合。

6生化药溶液最后一道超滤时间的规定：

冻干粉针当天早晨超滤，8点前抽样检验，9点出结果，制剂车间开始配制。

水针头一天晚上超滤，第二天8检验，9点出结果，制剂车间开始配制。

7活性炭要求是针剂用除热原的767，使用前要处理：

180℃干热2小时，目的灭菌、除热原、活化。

可以保存3天。

超过时间再重新处理。

8配制后除菌过滤时应做气泡点试验，检验滤膜或滤器的完整性，以保证除菌的效果。

9凡成品用兔法做热原的品种，在半成品检验时，若用鲎试剂法代替兔法必须通过公式计算后与兔法作对比确定内毒素限度，并做干扰试验确实无干扰，半成品才能用鲎试剂法检细菌内毒素来控制热原。

10提取用的各种超滤柱应规定使用时间（半年），新柱子到货后提取车间必须做验收，合格后使用，否则应退货。

化验室色谱柱也应规定使用时间（一年）。

11无菌制剂要严格无菌操作，一次性手套必须无菌，消毒剂必须除菌过滤，无菌服必须高压蒸汽灭菌，还要防止二次污染。

灭菌制剂如生化药和不耐热的药品生产过程中应尽量避免污染耐热菌，因为灭菌温度低达不到F0大于8，一般都100-105℃，灭不死耐热菌，环境必须保证无菌，天天臭氧灭菌定期甲醛熏蒸或丙二醇熏蒸。

在认证时有的检查员要求验证无耐热菌（方法：

将要灌装的药液100℃煮沸30分钟，检查无菌合格，说明无耐热菌）。

为了保证灭菌效（:

针剂生产过程内毒素控制方法总结）果还应控制细菌的生物负载，不能认为最终还灭菌就万事大吉。

无菌要靠过程控制，不能只靠无菌试验，因为取样量有限，抽到染菌药品的机率比较低。

只有事先有准备才能减少失误，提高产量和质量，保质保量为销售提供放心药品，这是我们生产系统员工的职责和使命。

篇二：

大容量注射剂质量风险分析与质量风险控制方法

大容量注射剂质量风险分析与质量风险控制方法

一、大容量注射剂的剂型特点

和其他无菌制剂相比，大容量注射剂的特点在于体积大，导致：

（1）发生微生物污染、内毒素污染和微粒污染后对使用者的后果更严重；

（2）降低微生物、内毒素和微粒污染的技术复杂性较高；

（3）厂房面积大且高，维持厂房洁净度的难度大、成本高；

（4）生产设备体积大且固定，需要在线清洁和消毒灭菌；

（5）工艺管路和在线清洁消毒管路并存，连接复杂，发生污染和交叉污染的风险大；

（6）大规模地处理物料和包装材料，生产周期较长，发生微生物污染并在生产过程中繁殖的概率增加。

GmP的很多基本要求，以及对无菌制剂的特殊要求，对本剂型而言需要特别关注并从严掌握。

二、生产工艺流程

大容量注射剂的生产工艺流程图（略）

（一）原料称重

在d级区进行。

应设计有足够大的待称重原料和己称重原料的存放场地。

称量器具的量程应适用。

同一批产品使用的多种原料应集中存放。

应由中间控制人员对称好的物料及重量进行双重复核。

技术先进的企业已采用计算机化的自动物料识别一重量控制系统代替人工复核。

（二）配制

1．浓配和稀配

我国大部分企业采用浓配一稀配两步。

通过加入活性炭粉末于热的浓溶液中，以吸附分子量较大的杂质，如细菌内毒素。

但该工艺有明显的缺点：

①活性炭中的可溶性杂质将进入药液而无法除去；

②容易污染洁净区和空调净化系统。

从风险一利益角度，更合理的配制工艺是一步配制。

2．一步配制法

目前工业发达国家已普遍取消了加活性炭浓配一过滤一稀配的传统工艺，而采用不加活性炭的一步配制工艺。

一步配制法避免了传统工艺的风险。

采用一步配制法的前提是原料生产企业采用可靠的去除细菌内毒素污染的工艺，如粗品溶解后加活性炭处理后结晶，使活性炭带入的可溶性杂质留在母液中。

原料生产企业还应采取防止微生物污染的措施，能稳定可靠地供应微生物和细菌内毒素污染受控的原料。

配制投料过程中应通过收集核对物料标签等措施进行投料复核，保证原辅料按要求加入。

（三）过滤

大容量注射剂通常采用孔径为o．22微米的弹筒式终端过滤器，并配合使用适当的预过滤器，截留溶液中的微粒和微生物。

应在使用前后对终端过滤器进行完整性试验，如发泡点试验，以确保过滤效果。

也有采用两个串联的0．22微米终端过滤器以进一步降低使用过程中过滤器破损的风险。

（四）灌封

1．洗瓶和洗塞

洗瓶通常采用粗洗一精洗工艺。

粗洗常用毛刷刷洗或超声波清洗，以去除瓶内外壁的各种污染物。

精洗多采用多道注射用水喷射淋洗，以彻底去除污染物。

应对精洗后的输液瓶进行可见异物检查。

丁基胶塞使用前应由洗塞机进行清洗，必要时加入一定量的甲基硅油进行硅化。

硅化的目的是防止胶塞粘连，并有利于胶塞在自动压塞机轨道上的运动。

但硅化后的胶塞可能向药液释放微量硅

油，并吸附在玻璃瓶壁上造成挂壁现象，虽然对使用者无害，但容易引起输液瓶未洗干净的误解。

经清洗的胶塞如不立刻使用应灭菌。

应采用纯蒸汽，以过度杀灭程序进行灭菌。

对胶塞的灭菌有两种形式：

在洗塞机内在线灭菌和装袋后在灭菌釜内灭菌。

①在线灭菌

使用具备在线灭菌的洗塞机时，可采用在线灭菌。

该类洗塞机与纯蒸汽连接。

胶塞清洗完成后，通入纯蒸汽的同时，装置胶塞的篮筐继续转动，保证胶塞均匀受热。

经过度杀灭程序后，用经0.22微米除菌过滤的空气将胶塞吹干、冷却。

完成后在a级层流下装入无菌塑料袋中存放。

由于最后包装染菌的风险较高，胶塞存放时间不宜过长。

②装袋后灭菌

经清洗的胶塞，在防止微粒污染的措施下装入可通透水蒸汽的塑料袋中并密封，再放入灭菌设备中灭菌。

经验证的灭菌程序能可靠地杀灭微生物，因此胶塞可存放较长时间。

两种灭菌工艺都应经过验证。

2．灌装与压塞

灌装和压塞在c级背景下的a级层流下进行。

应采用自动灌装和压塞机完成灌装和压塞过程。

应对灌封环境进行动态监控。

3．轧盖

轧盖会产生大量金属微粒，对洁净区环境产生影响，故轧盖间的设计应保证压盖过程不污染对环境要求最高的灌装间及灌装过程。

另外，未轧盖的产品，胶塞可能松脱，存在产品污染的风险，因此经灌封的产品应尽快轧盖。

在厂房平面设计和工艺布局设计中必须权衡两方面的风险和利益。

目前实际工业生产中轧盖工序既有设计在与灌装间一墙之隔的d级区的，也有设计在紧邻灌装间的c级区内的。

从尽量降低产品风险且简化洁净区域布局，减少辅助面积的角度，建议将轧盖工序设计在与配制和灌装同一级别c级，这样可以共用一个人员更衣通道，但应做到以下两点，以防止微粒对产品的污染：

①轧盖机和灌装机应分置于两个房间。

②轧盖间对灌装间为相对负压；或者轧盖机安装在有足够排风的装置内，该装置对其外围环境为相对负压。

可采用其他防止微粒污染风险的措施，但应通过验证证明其有效性。

通常铝盖生产的最后清洗和包装应在d级区进行，铝盖的卫生洁净是有保证的。

考虑到多次清洗会增加对铝盖表面涂层的伤害，而且铝盖在使用过程本身会产生大量微粒污染，大输液生产企业在使用前对铝盖进行清洗的意义不大。

建议通过对供应商的控制保证铝盖的洁净程度而不对铝盖进行再次清洗。

轧盖工序应监控铝盖的扭力矩。

在完成轧盖进行灭菌前，应根据需要取样监测产品灭菌前微生物污染及污染菌的耐热性。

（五）灭菌

灭菌区应限制无关人员进入。

产品应在规定时间内进行灭菌。

产品灭菌主要有蒸汽灭菌和过热水喷淋或过热水浴三种。

①蒸汽灭菌

采用清洁蒸汽（工业蒸汽经过滤除去铁锈等异物）为加热介质。

冷却介质为经消毒处理的水。

②过热水喷淋

采用纯化水为直接接触产品的介质。

在灭菌腔室中加入一定量的纯化水，通过循环泵经喷嘴均匀喷洒在产品上。

纯化水通过由工业蒸汽加热的热交换器达到灭菌需要的温度。

在冷却阶段该纯化水又通过低温水冷却的热交换器降温，并使产品降温。

③过热水浴

与过热水喷淋相同的加热一冷却原理。

区别在于产品完全浸没在水中。

国际上普遍要求具有防止灭菌后产品二次污染微生物的措施，主要方法有：

①蒸汽灭菌采用的冷却介质为经消毒处理的水，消毒方法主要是化学消毒法，如加入次氯酸，使游离氯浓度达到loppm以上并至少保持1小时，可以杀灭生长态的微生物。

但该方法无法保证杀灭细菌芽孢，可靠性较差，已趋于淘汰。

②过热水灭菌采用的冷却介质即经过腔室-加入热交换器-冷却热交换器-腔室循环的纯化水。

在产品灭菌阶段该纯化水自身也被灭菌，在封闭状态下冷却后依然保持无菌，是最可靠的防止产品二次污染的设计。

③如果能对所有产品进行检漏，确保有密封缺陷的产品能被剔除，则可不控制产品冷却水的微生物污染。

（六）灯检

通过灯检剔除个别有异物的产品。

应通过生产工艺及其控制保证产品中有异物的概率很低。

灯检仅为防止有异物产品上市的最后措施。

（七）包装

产品经贴标签、装箱后成为成品。

包装线最重要的是防止混淆。

应确保标签正确，批号、生产日期和有效期等信息准确。

产品数、标签消耗数等应合理平衡。

为防止混淆，包装区应防止无关人员进入。

三、工艺布局

大容量注射剂因加工处理的物料量大，在布局时应注意生产现场有足够的空间满足人流和物流的合理流动。

布局图（略）

传统灌封工艺包括洗瓶，灌装，加塞三个步骤。

通常洗瓶结束到密封完成需要数秒乃至数十秒的时间，来自环境的微粒和微生物污染的风险较大，应采用c级背景的局部a级保护暴露的容器和药液。

输液瓶经最终清洗后由a级层流保护的传送带送入灌装机。

欧盟GmP对污染风险不高的产品灌装环境要求为c级。

所谓污染风险不高指产品不易长菌、灌装速度很快、采用非敞口的容器、容器暴露于空气数秒以内即密封等情况。

近年国际国内越来越多地采用吹-灌-封系统。

该系统实际上使得容器从高温塑料颗粒制备后即刻完成灌装和密封，与外界几乎没有空气交流。

欧盟GmP允许在d级区安装该系统，用于最终灭菌的大容量注射液的生产。

四、质量风险分析与质量风险控制方法

大容量注射剂质量保证的重点在于无菌保证、细菌内毒素和微粒污染的控制。

此外，防止混淆和交叉污染也需要特别关注。

生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素。

生产必须严格按照以风险分析和控制为基础精心设计并经验证的方法和规程进行。

产品无菌或其他质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验。

风险管理的理念应贯穿于生产与质量管理的全过程。

无菌保证的风险主要来自以下四个重要方面，即：

①产品灭菌前微生物污染水平

②灭菌工艺的可靠性

③容器密封完整性

④无菌保证管理体系

每个方面都包含有多个常见的风险因素。

具体的风险因素，不同的企业和生产线各不相同，需要具体问题具体分析。

以下分别论述常见的风险因素及其控制方法。

（一）无菌保证风险与质量风险控制点

1．产品灭菌前微生物污染水平

产品灭菌前通常都存在一定程度的微生物污染，污染的程度用一瓶产品或单位体积药液中的微生物个数表示。

微生物污染数大致受五类因素影响，分别为：

（1）原材料和包装材料中的微生物

存在于原材料和包装材料中的微生物可能进入产品。

而固体原料中的微生物分布可能是不均匀的，导致样品检验结果不一定能代表该批原料的整体情况。

质量风险控制方法：

①制定原辅料采购标准，规定微生物限度。

通常应不超过loocfu／g，并不得检出致病菌。

②进行供应商的确认时应重点关注供应商的生产过程对微生物污染、细菌内毒素污染、产品混淆和交叉污染风险的控制措施。

③对供应商及其供应的原料进行年度质量回顾分析，以评估其质量状况。

对有质量不良趋势的供应商应采取针对性的措施，如增加现场检查的频率，更严格的抽样方案。

④严格管理仓储条件，确保原料储存过程中质量受控。

如干燥、防虫、防鼠等。

⑤包装材料如玻璃瓶应定点采购，其包装应能防止昆虫进入，储存过程防止受潮长霉。

（2）生产环境

大容量注射剂的生产从原料称量开始直至完成密封，都分别在相应的卫生洁净区中进行。

上述生产步骤中都存在药物直接暴露于环境的环节，存在来自于生产环境中的微生物污染的风险。

为控制上述风险，国际上较普遍地采用a、B、c、d四个等级的洁净区标准，分别对应注射剂的各生产工序。

其中与大容量注射剂相关的主要为a、c、d三级。

如果能证明在动态下生产区的洁净度能符合上述标准，则来自环境的微生物污染风险是较低的。

然而，目前国内多数企业尚未有计划、有标准地开展对洁净区的动态监控，或者监控计划不够完善。

质量风险控制方法：

①洁净区应配置设计良好并经过验证、定期再验证且良好维护的空调净化系统。

洁净区新风和人员数量的关系，应至少达到GB50457．20XX《医药工业洁净厂房设计规范》规定的室内每人新

3鲜空气量应不小于40m／h的标准。

②空调净化系统应保证持续稳定地运行。

③空调净化系统停机超出规定时间后，应重新进行洁净区的验证。

④应精心设计、实施动态环境监控方案，保证监控数据能反映洁净区的实际情况。

⑤每年对环境监控结果进行环境质量统计分析。

⑥根据环境质量统计结果制定、修订环境监控警戒标准和纠偏标准，确保能及时发现、纠正环境恶化的趋势。

⑦养成良好的个人卫生习惯和意识，即环境监控取样时段与非取样时段的行为一致。

⑧制定SoP明确规定发生诸如停电、空调净化系统故障、环境超标等偏差后相应的措施。

（3）生产设备

大容量注射剂通常采用固定的设备，安装了生产及在线清洗、消毒等多种工艺管道。

因此设备存在残留微生物的可能，对产品有潜在风险。

质量风险控制方法

①设备在线清洁和在线灭菌的方法应足够详细，应包含所有影响清洁效果的参数，如水温、清洁剂浓度、流速、时间、阀门的开闭次序和时间、蒸汽温度、压力等的书面规定，以确保清洁效果的重现性。

②设备清洁与灭菌方法，包括清洁、灭菌后最长存放时间应经过验证。

③认真执行、记录清洁和灭菌过程，发生偏差应及时调查、纠正。

④应制定、执行可靠的设备状态管理措施，保证设备的状态受控。

⑤最好采用经验证的计算机化系统，自动执行、记录清洁和灭菌程序，设备状态管理由计算机完成。

（4）人员与生产操作

人员及其活动被视为最大的污染源。

一方面通过人员对环境的污染间接影响产品带菌量，另一方面，某些生产操作，人员与物料或药液有可能相互接触，从而直接污染产品。

生产设备的状况、尤其是对降低药液带菌量有显著作用的过滤器、清洗输液瓶和胶塞的设备、灭菌设备等的状态和性能，都对产品灭菌前微生物污染水平产生影响。

质量风险控制方法

①生产操作人员应掌握微生物的基本知识，养成良好的卫生习惯。

②设备设计、工艺及生产操作设计应能尽量降低人员和生产操作导致污染的风险。

③应配备质地良好的个人防护服装。

④选用质量可靠的药液终端过滤器，配合使用适当的预过滤器，以截留药液中的微生物。

终端过滤器使用后必须经完整性测试，使用周期经过验证。

⑤灭菌前各工序的最长时限应经过验证。

⑥生产设备或生产过程发生偏差后应分批，并增补产品灭菌前微生物污染水平样品，为质量评价提供依据。

⑦包装材料的清洗设备，如洗瓶机应经清洗效果和微生物残留验证。

应设置设备关键参数监控和报警装置。

（5）微生物在产品中的增殖

活微生物在适宜的条件下能迅速繁殖而使产品带菌量急剧增加。

充足的水分是必要条件。

不同的微生物适宜的繁殖温度跨度很大。

药液的性质，如有无抑菌性、pH等也能显著影响微生物的繁殖速度。

通常可将原料和水混合作为生产的起始时间。

一般分为配制时间，从配制结束到灌装结束的时间，从灌装开始到最后一瓶产品开始灭菌的时间等。

在配制罐或灌装前的储罐中的药液的微生物和内毒素污染可视为均匀的，但经过灌装后，就有可能存在污染不均匀的情况。

质量风险控制方法

①根据经验和验证制定各步骤的时限。

对每一种产品都应进行微生物繁殖验证。

通过在产品中接入有代表性的菌株并在生产工艺温度下培养，可直观地获得微生物数量和时间的关系曲线。

②在生产过程中严格执行各步骤时限。

发生偏差后应分批、取样。

对以上各风险因素和风险控制方法效果的评价，可通过对一定周期内产品灭菌前微生物污染水平检查结果进行统计分析而进行。

如果超过95％的样品为低污染水平，即不超过l0cFU／iooml药液，则说明生产过程整体上微生物污染风险控制措施是有效的。

（6）微生物耐热性检查

从灭菌原理可知，产品无菌保证水平不仅与灭菌前产品中的污染菌数量有关，也与污染菌的耐热参数相关。

耐热参数（d值）的测定是非常繁琐且费时的工作，仅在灭菌工艺验证的微生物挑战试验中进行，不可能用于日常质量控制。

由于在日常生产中产品污染的微生物绝大多是不耐热的，因此可以通过简便可行的耐热性检查作为日常监控手段。

耐热性检查的步骤如下（应遵循无菌操作的要求）：

①将l00ml灭菌前的产品经0．45微米滤膜过滤。

②滤膜浸没于预先装有产品的试管中，将试管置于沸水浴中，保持15分钟，迅速冷却。

③在试管中加入一定量的液体培养基，于300c～35。

c培养7天。

④如无生长，则通过。

如有生长，则说明可能存在耐热菌，需作进一步确认，如测定d值或与验证用生物指示剂作耐热性比较，以确定产品是否达到无菌保证水平。

2．灭菌工艺的可靠性

灭菌工艺的目的是使具有一定微生物污染水平的产品，经灭菌后达到残存微生物概率不超过百万分之一的水平。

灭菌工艺的可靠性通过以下四个环节保证，分别为：

（1）灭菌设备的适用性

灭菌设备的适用性是指灭菌设备执行灭菌工艺的能力，即灭菌设备对灭菌工艺各参数的控制准确度和精确度能否使任意位置的产品的实际F0值符合灭菌工艺规定的F0值范围。

例如：

某500ml规格的氯化钠注射液的灭菌工艺为121±1℃，F0值为12～20分钟，通过执行特定的灭菌程序，灭菌设备如能保证一定的装载方式下腔室内任意位置的产品实际达到的F0值在12～20分钟内，就说明该设备的适用性良好。

显然，灭菌工艺允许的F0值范围越窄，对灭菌设备的控制精确度、热分布均匀度的要求越高。

现代化的灭菌设备为计算机控制。

计算机通过接收多个温度、压力传感器的信号，按预定的程序调节加热、冷却介质的流量，以实现预定的灭菌工艺，计算机同时自动记录整个灭菌过程数据。

篇三：

中药注射剂的细菌内毒素检查

中药注射剂的细菌内毒素检查研究现状

新会中医院张健民蒋三员

细菌内毒素检查法是应用鲎试剂检测内毒素的方法，具有灵敏度高，方法简便等特点，越来越受到人们的重视。

我国1991年就收入卫生部部颁标准，1995年版《中国药典》正式收载该法。

但主要是用于一些西药的内毒素检查。

近年来也有学者进行了中药注射剂的应用研究，取得了一定的进展，为了了解国内中药注射剂的细菌内毒素检测的研究现状，笔者查阅了国内公开刊物发表的论文，对有关中药注射剂进行细菌内毒素检查的研究现状作一综述，以供参考。

1.板蓝根注射液宋田政等研究结果L＝5Eu/ml，用0.25Eu/ml的鲎试剂，mVd＝20（倍）。

样品为1：

2、1：

4稀释倍数，λ＞2.0Eu/ml,有抑制作用。

按1：

8、1：

16倍数稀释后对细菌内毒素试验无明显干扰。

取板蓝根注射液按家兔法规定检查10批均为阴性，细菌内毒素检查9批呈阴性，1批呈阳性，呈阳性的检品用家兔法检测家兔升温总和达1.38℃，接近不合格边缘。

实验结果认为细菌内毒素法可用于板蓝根注射液的热原检测试验。

2.刺五加注射液廖建萍等研究结果L＝0.714Eu/ml,用0.25Eu/ml的鲎试剂，mVd＝2.8倍。

刺五加注射液2倍稀释液对细菌内毒素试验无干扰。

将3批热原检查合格的刺五加注射液用BET水稀释2倍，用λ＝0.25Eu/ml的TaL，按细菌内毒素检查进行检查，结果3个批号均符合规定，与家兔法结果一致。

3.丹参粉针剂冯文军等研究结果细菌内毒素理论限值（L）＝10Eu/ml，用0.125Eu/ml鲎试剂对4批丹参样品依法作内毒素检查，并增设阳性对照管，并用家兔法做热原检查，检验结果全部合格。

4.参附粉针剂刘相辉等研究结果细菌内毒素理论限值（L）＝0.83Eu/ml,用0.25Eu/ml的鲎试剂mVd＝3.3（倍），取三批样品稀释成0.3mg/ml,1mg/ml两个浓度，按照《中国药典》规定的干扰试验方法进行实验，结果两个浓度对鲎试验均不存在干扰。

三批样品检查结果合格。

在进行鲎试验时，选择了不同厂家批号的鲎试剂进行灵敏度、干扰性试验和检测，检查结果均合格，说明鲎试验法检测参附粉针热原具有可行性。

5.生脉注射液刘萍等研究结果的细菌内毒素理论值（L）＝5Eu/ml,用0`25Eu/m的鲎试剂mVd＝20（倍），根据mVd的计算值，将样品稀释至1：

16的浓度，在此稀释下对试验无干扰，可用鲎试剂检查法来控制生脉注射液的细菌内毒素限量。

6.鱼腥草注射液刘炜等结果钱腥草注射液可以由细菌内毒素检查代替热原检查。

细菌内毒素检查合格的样品浓度是1：

4稀释，合适的鲎试剂灵敏度为0.25Eu/ml以下（包括0.25Eu/ml）。

7.β－七叶皂甙钠罗宇芬等研究结果细菌内毒素限值L＝15Eu.mg﹍1，λ＝0.05Eu/mg的检查灵敏度下，β－七叶皂甙钠注射液原液、1/4、1/8、1/12、1/16、1/20，5个浓度系列。

结果β－七叶皂甙钠注射液原液、1/4、1/8浓度对检查有干扰；1/16、1/20浓度加内毒素的回收率均在有效范围50%~200%之间，样品溶液对鲎试剂反应

无干扰。

本试验具有合适的灵敏度和快速的检查时间，在0.0500Eu/mg的