跨线桥及人行天桥工程.docx
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跨线桥及人行天桥工程
跨线桥及人行天桥工程:
立交的功能主要是解决南北向,北向东及西向北和东西直通方向的交通,桥梁结构共有跨线桥两座,通道桥一座,人行天桥一座。
跨线桥有路北向南上跨滨河路,桩号为0+476.03(滨河路桩号)。
根据构造要求沿中央分隔带划分为两座独立的桥梁。
一号桥(东侧)跨径为299米,南端有R=44米的曲线叉口,叉口跨径为68米,中段位于R=1995米的曲线段上。
二号桥(西侧)跨径为222.5米,南端有R=34米的曲线段,中段位于R=2005米的曲线段上。
跨线桥总面积为5645平方米。
跨线桥上部结构为预应力连续梁桥,东西两侧为两个互为独立的桥梁,每桥单箱单室,等截面梁高1.65米。
桥梁下部结构墩柱采用钢筋混凝土矩形独柱墩,墩柱下设承台及钻孔灌注桩。
桥台为钢筋混凝土U型桥台,后接道路挡墙,南段桥台高度4.2米,北段桥台高度较低为2.8米,桥后设桥头搭板,搭板长10米。
桥梁墩台基础采用钻孔灌注桩,桩径为1.20米。
桥面铺装按刚性桥面设计,为40号防水混凝土桥面,桥面不在设防水层。
桥梁栏杆:
采用双层栏杆,内设防撞栏杆,外设装饰栏杆。
根据工程实际和对该工程的总体施工安排,桥梁桩基采用冲击钻机成孔,梁体部分采用搭设支架就地现浇梁部的施工方法。
附桥涵结构分类表:
桥涵
名称
编号
宽
(m)
长
(m)
上部
结构
下部
结构
桩数
量(根)
跨线桥
1号桥
20.00
299.00
预应力
连续梁
钢筋混凝土矩形独立柱墩
64
2号桥
20.00
222.50
人行天桥
7.00
134.48
一、二号主梁为钢筋砼连续等截面箱梁,三-五号梁为钢筋砼等截面简支箱梁
一、二、三号平台下为圆形截面墩柱,直径为1.5米,其他墩柱为矩形截面墩柱
36
通道桥
9.00
10.00
3.3.1桩基施工
本立交桥共有桩基100根,设计桩径1.2M,桩基成孔长度按设计桩长和桩底地质岩层情况双控,桩基全部为端承桩,要求桩尖嵌入微风化岩0.5M以上,施工时先安排冲击钻机4台,三班制连续作业,其中跨线桥安排3台,桩基施工顺序以保证桥梁上部结构的顺利施工为原则,且需保持滨河路三车道通车,减少桩机之间的相互干扰,故滨河路两侧桩基错开时间施工,以利于承台、墩柱和梁的施工,在钻孔附近不影响交通的地方设泥浆池,作抽碴沉淀池减少污染,具体施工顺序参看《控制性施工进度计划网络图》。
1.准备工作
(1)平整场地,测量定位,测量采用座标定位,中线偏角法进行校核,径间布置墩台,墩台放样严格按各墩台控制桩号几何尺寸及座标进行双控,以确保墩台位置的准确性,放样后,以管网综合核地下管网情况,以确定护筒埋设深度和承台开挖方法。
(2)人工明挖法埋设钢护筒,护筒每节长1.5M,直径比桩径大20CM,根据地质情况下1—3节,对距管内较近的桩基,护筒埋设至管网以下,护筒埋设好后校正孔位,周边用土回填密实,护筒口高出地面20CM左右。
(3)挖制泥浆池,准备黄泥(粘土),拌制泥浆,泥浆比重1.1—1.3(地处滨河路的泥浆池采用钢板焊接,长6.0M,宽1.8M,高1.5M的铁箱盛泥浆,抽入罐车内运出处理,避免污染道路)。
(4)安机就位,就位前要对钻机检修,钻机对正孔位后垫稳加固,拉缆风绳,钻孔的钻机周围设置围护,沿围护放置高0.5M浆砌单砖防止泥浆溢出,确保行车、机械设备和人员安全。
(5)按接水,电管线。
(6)开挖前进行技术交底,技术人员书面通知各机组,交待该机所钻墩台桩号、孔径、孔深、钢筋笼种类、地面标高等。
2.冲孔
(1)开孔前在护筒内加粘土块,在护筒底部加小片石与粘土反复加固造壁。
(2)开钻时用小冲程,到一定程度后适当加大冲程。
(3)冲孔中注意的几个问题。
a.冲孔中注意钻机是否稳定,锤中心是否偏移。
b.孔内水位高于护筒脚0.5M以上,并低于护筒顶0.3M,孔内水位高于孔外地下水位0.7—1.0M。
c.冲击过程中根据地质情况定期抽碴,检查钢丝绳和钻头磨损情况,钻头磨损每边超过1.5CM时,即进行补焊,1.2M钻孔桩用钻头直径为1.13M。
d.做好钻进纪录,准确反映施钻情况。
e.及时采取岩样,判断地质情况,特别是接近岩层或确已入岩后,每隔0.3—0.5M取一次样,对早露岩层及时报告监理工程师。
f.勤抽碴,使钻头经常冲击新鲜地层,并及时向孔内补水。
g.钻孔连续作业,一次成孔不中途停顿。
h.根据设计桩长及岩样双向控制,判断终孔位置。
3.清孔
(1)钻孔至设计标高经检查后及时清孔,灌注水下砼前,沉碴厚度不大于5CM。
(2)用抽碴筒将泥浆取出,使泥浆指标达到清孔标准(比重1.3以下无粘颗粒)。
(3)清孔后下钢筋笼、导管及准备灌注水下砼要快,以免泥浆沉淀超过标准要求。
(4)确保钢筋笼位置对中,防止偏斜,在钢筋笼外侧每3M左右按梅花型设置Ф10钢筋附耳,确保砼保护层厚度,在钢筋笼顶机用3根30MM园钢作挂钩,护筒顶面用2根10号(h=100MM)槽钢作为过梁来悬吊钢筋笼,以免钢筋笼下沉。
(5)灌注前用高压风吹孔,使沉淀物翻动,风压比孔底压力大0.5kg/cm2并及时灌注水下砼。
4.灌注水下砼
(1)清孔吹孔并测得沉碴符合要求后,立即准备灌注砼。
(2)逐节检查导管,保证不漏水,并作好每节长度记录。
(3)砼配合比符合设计要求,坍落度控制在18—22CM之间,用矿碴水泥525#,砂用粗砂,碎石用1—3CM,为确保砼和易性,外掺减水剂。
(4)在吹孔完后,要求导管和料斗中的砼大于1M3,剪球后就连续灌注,第一次灌注砼不少于5M3,并保证导管下口埋入砼1M以上,用砼运输罐车连续灌注。
(5)作好记录,经常测量导管埋入深度,使埋入深度不大于6M,不小于1.0—1.5M。
5.质量保证措施
施工人员按照现行有关施工规范及验标要求,确保工程质量达到优良标准,并做到以下几点:
(1)测量定位以座标控制和相对几何位置双向控制,并严格复核检查。
(2)钢材、砂石、水泥进场,必须有产品合格证及试验报告方能使用。
(3)起重工、钻机司机、电焊工等须持证上岗。
(4)各机组记录员及时准备,记录钻孔地质情况和钻进进度,接近岩层标高1—2M时注意进尺变化,入岩后0.3—0.5M取样一次并填好岩样卡片,对终孔,若深夜不能验孔时,留0.2M不要施钻,待第二天验孔。
(5)清孔抽碴,一般尽量抽出,但不少于6桶,从清孔至灌注砼间隙时间不大于2小时,灌注砼前吹孔,保证孔底碴厚度不大于5CM。
(6)根据桩长决定钢筋笼节数,一般分1—2节,若一次成型的钢筋笼,则用吊机起吊直接放入孔内,若分二节入孔时,采用搭接接头,接头数量在同一截面不得超过钢筋根数的50%,并确保钢筋笼位置准确。
(7)砼须有配合比设计报告及水泥、砂、石试验报告,坍落度控制在18—22CM内,严禁操作人员自行改变配合比和加水。
(8)水下砼是关键工序,做好一切准备工作,保证一气呵成连续施工,导管埋入深度不大于6M,以防钢筋笼上浮;最小埋入深度不少于1M,以防断桩。
(9)经抽蕊及无损探伤试验合格后再进行承台施工。
(10)遇有溶洞认真处理,发现水头突然降氏或是进尺变化很大及时报告监理工程师,决定是否回填片石、投泥反复重钻或加深钢护筒等方法处理。
(11)遇有坍孔要分析原因,采用回填片石及投泥重钻,特别松软地质时再加深钢护筒的办法处理。
(12)经常检查钢丝绳及钻头直径的磨损以及卡钻、掉钻。
6.安全注意事项
(1)凡进入施工现场的作业人员,必须戴安全帽,上钻机桅杆高处作业的人员栓好安全带。
(2)各钻机上岗人员,经过培训合格后,持证上岗,操作人员严格遵守有关安全操作规程,确保人身和设备安全。
(3)钻机要移机时放下桅杆后再牵引,移机时非操作人员不得靠近。
(4)场内运输车辆由值班人员指挥引导,防止碰撞钻机及其它设备。
(5)严禁钻机操作人员擅自离岗或睡觉,随时检查机械有无导常情况,发生机械故障及时停电并作好记录,停机或交接班将钻具提出孔外,以防埋钻。
(6)护筒加压时,压盖放平稳,使压锤不过分晃动,防止压盖、压锤滑落伤人,抽碴时钻头不能悬空在桅杆上。
(7)电工遵守交接班制度,当班电工经常巡视电缆线路和配电箱控制柜、变压器等有无异常,禁止钢丝绳在电缆上拉动。
(8)开关、配电箱上锁,禁止非电工人员将电线接头从配电箱内强行接线。
(9)施工临时用电一律用三相五线制电源,坚持一机一闸一漏电保护器。
(10)吊车起吊钢筋笼时,通知附近人员躲避,禁止在上层吊物下行走。
3.3.2.承台施工
桩基的砼强度达到要求后,即施工承台,首先进行基础开挖(开挖尺寸比设计尺寸各边多挖0.8M),基础开挖时注意地下管线,基坑基角进行夯实处理,用机械挖至桩顶或钢筋时再用人工开挖,减少机械对桩和钢筋的损坏,桩顶浮浆采用人工凿除,使桩顶标高符合设计,并通知监理进行抽蕊或无损检查,再是承台扎钢筋,并对墩柱埋入承台的钢筋进行安装定位、立模,经检查合格后再灌注混凝土,砼灌注时,注意固定预埋墩柱钢筋使其不移动。
3.3.3.墩身及桥台施工
1.承台施工完成后进行墩身施工,其程序是:
定线→扎制钢筋→立模→砼灌注→养护,模板采用装配式钢模拼装就位,四方对称用拉线拉紧固定;在中部增加一组斜拉线,这样保证柱子垂直度;模板立好并经检查人员检查墩柱垂直度和直径无误后,再灌注砼,要求砼坍落度5—7CM,采用砼灌车动送,吊车起吊,从模板顶倾倒的自由高度不大于2米,超边2米采用串筒把砼倒入模内;要分层灌注砼进,厚度在0.3—0.6米为宜,用插入式捣固,并尽可能一次灌注成型,拆钢模待强度达到要求后进行。
2.桥台:
桥台的施工根据技术人员提供的中线、标高,先铺垫层、扎基础钢筋和灌注基础砼,然后扎台身钢筋,模板一次成型并注意台身预埋构件不要遗漏,模板立好后,经检查尺寸、垂直度无误码后再灌台身砼要求砼坍落度8—10CM,采用砼灌车运输,吊车起吊,砼倾倒自由高度超过2米时用串筒;施工中砼分层灌注、捣固,其厚度0.3—0.6M为宜。
砼达到一定强度后拆模养生,台背涂热沥青,然后用透水土壤回填,分层夯实,随后施工搭板。
3.3.4.预应力连续箱梁施工
1.现浇跨滨河路搭设通道采用钢管、万能杆件和工字梁外,其余全部采用易拆易拼的门式支架,门式支架及临时通道搭设详见附图表—3#—4#。
(1)根据现浇预应力连续箱梁的荷载,再加施工荷载,确定门式支架的数量和地基的承载能力。
(2)根据设计承载能力进行地基处理,除调节门式支架的高度外,地基标高按照设计标高进行,夯填压实,上铺20—30CM碎石作为传力层并找平压实,再铺5—10CM石粉进行地基找平。
(3)根据计算的门架密度尺寸,铺设5×20CM木枋,使门架支承于木枋上,搭设门架至底梁横方处,用Ф48钢管和扣件将门架固定,按设计架立剪刀撑。
2.根据设计标高和预留沉落量设置底模,底模纵枋采用8×16CM木枋,横枋采用8×12CM木枋。
根据承载能力确定间距,横枋上纵向铺设5×7CM木条,木条上铺钉σ=1.8CM酚醛树脂胶合板,根据设计曲线半径采用座标支距放出底模边线,经复核后,用手提园锯切计曲线半径采用座标支距放出底模边线。
经复核后,用手提园锯切割底模边线,修整底模垫枋,贴底模板接缝胶纸。
3.钢筋扎结:
(1)钢筋生产统一在工地工棚内加工弯制成半成品,焊接质量经抽验满足规范要求后,再出场运输至桥面扎结。
(2)主桥钢筋扎结:
钢筋运上桥后分规格品种进行堆放,按预定程序进行扎结底板、侧板钢筋,以及横梁钢筋,扎结完一段穿一段波纹管(预应力波纹管采用Ф66MM),波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢用铁丝扎紧以防漏浆,并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上,钢筋扎结完毕后,垫齐灰块,按设计距离摆正内箱模混凝土垫块,再安装侧模和内模。
(3)模板安装:
内外模板均按设计放大样后,在工棚内生产,汽车运输,汽车吊装,外侧模板根据曲线半径,确定设计尺寸和安装位置,内模按设计尺寸分段制作,机械吊装就位,密封接口,外模接缝粘贴胶纸后,扎结上板钢筋。
(4)上板钢筋扎结:
上板钢筋扎结时注意预埋防撞墙钢筋和梁端伸缩缝予埋件,上板钢筋扎结完毕后,进行严格检查,清理所有杂物,如有污染时,用高压水冲洗干净,经自检合格并请监理工程师复核签字后,方可灌注桥梁混凝土。
4.预应力筋穿束:
为避免灌注混凝土时漏浆堵塞管道,上板钢筋扎结完毕后,先进行预应力筋穿束;
(1)钢绞线束制造:
a.领用钢绞线现场存放时,地面加垫20CM以上,临时露天存放还须加盖。
b.钢绞线在牵引“调直”后进行外观质量检查,及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况,如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等情况应局部剪除,若发现有脆断、劈裂等情况则及时反映并复验材质,决定报废的钢绞线单独存放,严禁混入下道工序。
c.钢绞线切断长度及误差,应满足设计标及张拉操作需要。
d.每束钢绞线由7根Ф15(每根钢绞线7Ф5的钢绞线组成)的钢绞线组成,用18#铁线绑扎成束,绑扎间距1.5M,两端距端头5—10CM处用双根铁线绑扎一道,成束后的钢绞线端头对齐,并编号标明钢绞线长度。
e.编好的钢绞线束存放时,下部必须加垫,垫高不小于20CM。
(2)穿钢绞线束:
a.穿钢绞线束前弄清管道号数,长度是否与钢绞线束相符,然后将穿入端戴上铁帽(俗称炮弹头)并固定紧。
b.穿钢绞丝束可用人工或卷扬机牵引,在穿束过程中,当钢绞线端头接近管道口时,及时抬高钢线束,并放慢速度,使钢绞线端头接近管道口时,及时抬高钢绞线束,并放慢速度,使钢绞线端头全部进入管道,如发生个别钢绞线顶弯,则将其更换后再行穿束。
c.穿束完毕抽取钢绞线管道进行检查,若发现接头有破损,松脱现象即时进行修补,确定无误码后,方可进行混凝土灌注。
d.在混凝土灌注过程中,派专人不断对钢绞线束进行串动,避免管道漏浆将钢绞束卡死。
5.混凝土灌注:
(1)混凝土灌注前先检查配合比是否与桥梁混凝土等级相符,人员是否到位,机械设备是否处于良好状态,并对灌注人员讲述灌注方法和操作要领,分区、分部位定职责,确保灌注质量。
(2)混凝土的灌注采用罐注采用罐车运输,泵车输送,插入式捣固器进行捣固,连续灌注,捣固时尽量避免碰撞波纹管。
(3)混凝土的灌注由低端进行分段分层进行灌注,从两侧侧模均匀下料捣固内箱,由于内箱较宽(做内箱上板50CM暂不封口),故从内箱顶部下料,内箱内要有专人负责捣固,使内箱混凝土捣固平整,抹面后再封内箱上板,灌注桥面混凝土;灌注时根据灌注速度,调整分段长度,以免内箱混凝土超厚或初凝时间过长,接合不好等,在遇到机械设备故障时临时补救措施。
(4)桥面标高以两侧模板高度挂线进行控制,特别是最后抹面时认真调整,保持桥面平整。
(5)当混凝土抹面完1—2小时后,用手压砼不变型时立即进行浇水养护,经常保持混凝土表面湿润不少于七昼夜,防止混凝土表面产生裂纹。
6.予应力施工主要工艺要求
(1)张拉锚具:
a.XM锚具定点厂家购买;
b.锚具必须具有标志及合格证;
c.标志:
几进场的产品,标上制造厂的厂名或代号。
d.进场的产品包装内须带有产品合格证,其合格证内容包括;型号、规格、产品批号和质量检查合格签章。
e.凡委外加工锚具进场后均需进行复验,复验内容包括外观检查,硬度检验,裂纹检验,锚固性能检验,不合格者不能交付使用。
委外件验收单交抽安科二份,试压不合格者,打上明显记号交材料科处理。
f.锚具在贮存、运输、使用期间均妥善保护,避免零件锈蚀、沾污遭受机械损伤或散失。
g.张拉时严禁使用不合格锚具,张拉过程中,发现锚具有问题,停止张拉,立即反映,并尽快提出处理办法。
(2)预应力施工用ZB4—500型油泵及输油管。
a.油泵夏季采用30#E=3.81—4.59;冬季采用20#E=2.6—3.31机械油,油内不含水、酸及其它混合物。
b.灌油前需经过滤,并把油箱、泵体管路等处清洁干净,灌油时严格过滤。
c.油箱滤油器和泵下滤器同230目/英寸钢丝网制成,滤油网经常清洗,发现滤油网破损,立即更换。
d.油箱应灌满,液面滤油网破损即更换。
e.使用时油箱油液温度,不超过60。
C。
f.露天作业时,严防雨水渗入油箱内。
h.使用时,检查安全阀调整压力是否适当,并经常保证其灵敏可靠,安全阀的调整压力一般可高出工作压力的10—15%,校正好的安全阀严禁随便拆卸更动。
i.非特殊情况下,严禁任意拆卸油泵,首次使用于油箱内充满油半小时打开马达罩,用手转动数转后开泵,并慢慢排出泵体内的空气,待回油管道中的液流无气泡出现时,该油泵即能正常工作。
j.油泵的操作,故障排除(参看ZB4—500型电动油泵说明书)。
k.油泵司机按统一指挥进行输油或回油,工作完毕切断电源。
l.油泵上体轴承根据情况定期更换黄油。
m.油泵带压作业时,严禁拆卸接头、管路及压力表。
n.油泵内油面大低,泵内轴承露出油面时,注意使其不长时间带压工作。
o.油液变质浑秽,更换新油。
p.电源线要加接地线,保险丝要符合规格,并随时检查各处绝缘情况。
q.油管接口及油管要经常检查有裂纹、丝扣不完整,规格不合适更换。
r.油泵、油管、千斤顶使用完毕后,就将开口端油嘴封闭,防止浸入杂物。
s.在1.2倍常用最大压力下耐压5分钟,试验不渗油、不抽脱。
t.新油管事先用汽油清洗或用油泵输出油液再与千斤顶联用。
(3)预施应力用YCWA—150型千斤顶
a.在试机过程中采用排气螺钉排气。
b.千斤顶在开始使用时或在使用过程中,如混入气体,将千斤顶空运二分钟,使用千斤顶说明书顺序进行,不得颠倒。
c.千斤顶加荷,降压平稳徐缓
d.施加预应力时注意张拉行程不超过180MM,工作油泵不超过45.1Mpa,主缸活塞面积为28981MM2。
e.千斤顶根据实际情况定期进行维修、清洁内部等保养工作,如发现千斤顶在工作中有故障、漏油,工作表面刮伤等现象,停止使用,进行维修。
f.工作完毕后,千斤顶各油泵回程到底,油嘴用必尘堵头封住,放置室内加罩,并下垫木板。
g.在下列情况下校正千斤顶:
距上次校正时间满一个月。
千斤顶发生故障修理后。
仪表受到碰撞或其它失灵现象。
h.千斤顶校正的方法:
将千斤顶放在压力机上,开动油泵,使千斤顶压试验机,读油泵上油表读数(精度0.25级标准表)和压力机标定吨位,重复三次,取其平均值。
K=28.981σ/P
K------校正系数,无量纲.
σ-----油泵油压,单位Mpa。
P------压力机吨位,单位KN。
(4)预施应力用高压油表
a.油表精度不低于1.0级,常用油压在表盘读数的1/3—2/3之间,选用60Mpa量程范围的压力表。
b.油表有下列情况之一者更换:
在使用过程中发生碰撞玻璃或损坏或回油过猛、表上指针松动。
油表指针在无油时偏离零点。
c.油表校正期不超过一周。
d.油表在校正台上检验,油表未经校正不准使用。
e.千斤顶和油压表建立使用卡片,记录校正日期及配套顶号。
(5)预施应力前的准备工作及预施应力工艺。
a.制造新产品或制孔、张拉锚固工艺变动时,本立交桥应选择有代表性的两束进行管道摩阻损失及锚口摩阻损失进行实际测定。
b.当混凝土强度达到设计要求后,再进行张拉,张拉时通知监理工程师到场,经监理工程师认可后进行张拉工作。
张拉按要求分批对称进行,其中主梁设有纵向及横向钢束,先张拉横梁上钢束,而后张拉纵向钢束,待纵向钢束全部张拉完毕并通过检测确认无误后,最后补拉横梁上剩余钢束,整个张拉过程严格按照张拉吨位及钢束伸长值进行双控,确保张拉质量。
c.预施应力前,将支承板上的灰浆清除干净。
d.装工作锚前,较对检查每束钢绞线根数,是否与设计相符。
e.将工作锚环套入钢绞线束,按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片,并用小锤轻轻将夹片打入锚环内。
f.工作锚装好后,将钢绞线尾端100MM处绑扎成束,以利安装千斤顶。
g.安装千斤顶并与孔道中线对位。
h.安装工具锚于千斤顶后盖上,精确对中,钢绞线在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。
i.千斤顶就位后,两司泵人员在班长的统一指挥下,主缸缓缓充油,两端同时操作,使锚圈与支承板千斤顶与垫环端面吻合,当千斤顶端面开始上翘地,立即放松千斤顶吊绳。
j.当主缸油表读数达到规范初始值时,停止进油,测量原始伸长值后再继续进油至σK,量取伸长值,持荷5分钟后量取伸长值进行顶塞锚固,大小缸回油至零,缸下千斤顶,在钢绞线划上记号,填写张拉记录(K—张拉控制力)。
(6)钢绞线张拉质量要求:
a.根据摩阻检测,按设计者确定的调整后的张拉力进行张拉控制。
b.实际伸长值两端之和不超过计算伸长值的±6%。
c.按检验规定控制滑丝、断丝数量。
d.张拉过程中出现以下情况之一者,需更换锚具或钢绞线束重新张拉。
-----锚具当中夹片断裂者。
-----锚具夹片在10MM以上者。
-----锚具内夹片断裂两片以上者(含在错牙的两片断裂)。
-----片梁中滑丝量超过规定,选最不利的一束进行处理。
-----锚环裂纹损坏者。
-----切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。
(7)钢绞线外露头切割:
a.张拉完毕后24小时,检查无滑丝现象再切割钢绞线。
b.切割距离锚外3—4CM,用氧焰切割时,事先将根部用浸湿石棉绳加以缠裹防护,避免切割时过高的火焰温度传到锚具内部,损伤孔内钢丝。
切割时除不得烧伤本身锚具外,同时对其周围钢丝、锚具予以防护,切忌火花、溶碴溅到周围钢丝上或锚具上,严禁以电弧切割钢绞线。
(8)张拉作业安全操作注意事项:
a.安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。
b.张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀,两端张拉应力求同步,切忌突然加压或卸压。
c.测量伸长值必须两端同时进行。
d.预应力筋的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行,当顶压锚塞时,主卸油压由于顶塞锚固之增加,这时不得使钢丝束或钢绞线应力超过抗拉极限强度的85%,同时也不得小于规定张拉控制应力值σk。
e.张拉过程中,千斤顶后方不得站人,测量伸长值或敲打楔时,人员站在千斤顶的侧面。
f.张拉加力时,不得敲击及碰撞张拉设备,油压表要妥善保护避免受震。
g.未压浆或水泥浆未凝固结硬时,不得敲击锚具或脚踏手攀。
h.更换锚具时两端同时装上千斤顶,采取其它措施放松钢绞线时特别注意作好工作场的安全防护工作。
(9)管道压浆及封端:
a.张拉完毕,在五天内进行管道压浆,压浆前请监理工程师到场,并征得同意后,方可进行压浆作业。
B.水泥浆水灰比,选用0.4—0.45水泥重量,配水用体积计量,水泥浆的泌水性符合JBJB203—86规定,水泥泌水率不大于2%,流动度不大于6秒,收缩率不大于2%。
C.水泥采用不低于梁体所用水泥标号,且不许有硬块,严禁用矿碴水泥、火山灰水泥。
D.压注水泥浆工艺(一次压浆)。
压浆前一天,使用1:
1的水泥砂浆将出浆端(乙端)锚圈与锚塞之间缝隙堵死,出浆端可不安装封闭扣碗。
压注水泥浆采用活塞式压浆泵,开车前,检查球阀是否损坏,管道是否畅通,并用水在最大工作压力下,检查安装质量。
水泥浆拌合:
先加水、加附加剂,再均匀下水泥,充分拌和均匀,拌合时间一般不少于1分钟,再将拌好的水泥浆放入下层浆罐,下层压浆罐进口处设过滤网,滤去杂物以防止堵塞管道,过滤网孔径2.5×2.5MM。
压浆顺序先下后上。
自甲端压入水泥浆至乙端,当中横梁上设置的检查胶管(补压胶管)溢出浓浆后,依次将检查胶管封死,待乙端溢出浓浆后,将乙端封闭,继续压浆使油表升至0.6—0.8Mpa,再封闭压浆端即甲端。
水泥浆拌和至压入管道时间不大于40分钟。
压入管道的水泥浆饱满密实,对水泥浆是否压满有怀疑时凿孔检查水泥密实情况,采取相应措施确保质量。
压浆
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