墩身爬模施工工艺工法后附图片.docx

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墩身爬模施工工艺工法后附图片

墩身爬模施工工艺工法

1前言

1.1工艺工法概况

液压自爬模是现浇高耸钢筋混凝土结构的一项较为先进的施工工艺。

它包括预埋件系统、模板系统、爬架系统及动力爬升系统四部分。

在施工中由于模板及爬架系统的提升动力不同引起施工操作的变化。

常见的有：

液压式、牛腿顶升式及模板和爬架互为依托交替爬升等多种形式。

1.2工艺原理

把已浇筑的混凝土墩阶段为承力主体，以预埋爬锥为支撑点、液压顶升系统为动力，推动爬架及模板系统交替上升。

随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋,动力系统不断提升模板系统来完成墩身的混凝土施工。

2工艺工法特点

2.1结构简单，加工方便，制造成本低。

2.2爬架刚度大，工作平台稳定、可靠，不易发生扭转，墩身线形易于控制。

2.3液压提升系统自动化程度高，操作简便，施工速度快，劳动强度低。

3适用范围

本工法适用于铁路和公路桥梁不同形式、不同坡率及变坡高墩施工。

也可用于水塔、烟囱等高耸构筑物的施工。

4主要技术标准

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）

《公路斜拉桥设计规范》（JTJ027）

《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025）

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）

《公路工程质量检验评定标准》（JTGB80-1）

《铁路桥涵施工规范》（TB10203）

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415）

5施工方法

将工作平台经爬架装置支承于墩身模板上，并用穿心式千斤顶将其提升至一定高度（一般为一节模板高度）。

平台上悬挂吊架，在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装及钢筋绑扎等作业。

混凝土的灌注、捣固、吊架移动及中线控制等作业则在工作平台上进行。

对空心高墩，模板采用的是大块钢模板或小块钢模板组拼成的大块模板，内模采用小块定型钢模和木模组拼，内外模加固，采用内撑外拉。

通过在已浇节段混凝土的预留件（或预留孔）安装托架来锁定模板下端，利用模板爬架动力提升模板，实现墩身混凝土的逐节浇筑。

6工艺流程及操作要点

6.1施工工艺流程

空心高墩爬模施工工艺流程见图1。

图1墩身爬模施工工艺流程图

6.2操作要点

6.2.1模板工程

爬模施工工艺外模采用的是大块钢模板或小块钢模板组拼成的大块模板，内模采用小块定型钢模和木模组拼，内外模加固，采用内撑外拉。

通过在已浇节段混凝土的预留件（或预留孔）安装托架来锁定模板下端，利用模板爬架动力提升模板。

1模板设计。

1）外模设计。

（1）空心墩墩柱施工采用内部振捣器振捣时，主要受新浇混凝土对它的侧压力、冲击力，模板设计时所采用的荷载设计值，应取荷载标准值分别乘以相应的荷载分项系数γ1（见表1），然后组合而得。

表1荷载分项系数γ1取值

序号

荷载类型

γ1

1

新浇混凝土时对侧模板的压力

1.2

2

倾倒混凝土时产生的水平荷载

1.4

a.新浇注混凝土作用于模板的最大侧压力按式

（1）和式

（2）计算，并取二式中的较小值：

（1）

（2）

式中 F——新浇注混凝土对模板的最大侧压力（kN/㎡）

γc——混凝土的重力密度（kN/m³）

——新浇混凝土的初凝时间（h），可按实测确定。

当缺乏资料时，可采用t=200/（T+15）。

T——混凝土的温度（°）

ν——混凝土的浇注速度（m/h）

H——混凝土侧压力计算位置至新浇混凝土顶面的总高度（m）

——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2

——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于30mm时，取0.85；50～90mm时，取1.0；110～150mm时，取1.15。

b.混凝土下料对模板的冲击力，按表2《倾倒混凝土时产生的水平荷载》采用。

表2倾倒混凝土时产生的水平荷载

序号

向模板内供料方法

水平荷载（kN/㎡）

1

用溜槽、串筒或导管输出

2.0

2

用容量0.2及小于0.2m³的运输器具倾倒

2.0

3

用容量小于0.2～0.8m³的运输器具倾倒

4.0

4

用容量大于0.8m³的运输器具倾倒

6.0

（2）模板主要是由钢面板、槽钢或角钢纵肋、两根槽钢组合的横肋和穿墙拉杆等组成，其结构如图2。

图2模板构造图

模板按照五跨连续梁计算，模板承受弯距值和挠度值需要的厚度按式（3）、（4）、（5）、（6）计算，取二者最小值。

按弯矩需要的厚度按下式计算：

                             （3）

整理得 

                           （4）

按挠度需要的厚度按下式计算：

                    （5）

整理得

                     （6）

式中 M——模板承受的弯距（N·mm）；

      q——模型所承受的设计线荷载（N/mm）；

——肋的间距（mm）；

      b——模板的宽度（mm）；

      h——模板的厚度（mm）；

      E——模板的弹性模量；

      I——模板截面惯性距，

；

——模板的强度设计值（N/mm2）。

（3）肋条纵或背楞检算。

纵肋为模板的支承，其间距

由侧模板刚度来控制，纵肋由横肋来支撑，按两跨连续梁计算，其挠度按式（7）、（8）计算。

        （7）

整理得

                 （8）

式中 

——横肋间距（mm）；

ω——模板挠度（mm）；

[ω]——模板容许挠度l2/500；

Et——槽钢弹性模量；

I——模板截面得惯性距，I＝1/12bh3；

b——模板宽度（mm）；

h——模板厚度（mm）；

——系数，两跨连续梁，KW＝0.521；

——侧压力线荷载。

（4）横肋的截面选择

如图3所示（可根据各自墩身截面另行设计）：

图3横肋长短边计算简图

对于长边，假定设置钢拉杆，则按悬臂简支梁计算，对于短边，不设钢拉杆，则按简支梁计算

          （9）

横肋长边需要的截面抵抗距

       （10）

对于短边按简支梁计算，其最大弯距按下式计算：

               （11）

横肋短边需要的截面抵抗距：

        （12）

式中 

——横肋长、短边最大弯距（N·mm）；

d——长边跨中长度（mm）；

λ——悬臂部分长度a与跨中长度d的比值，即λ＝a/d；

——作用于长边的线荷载（N/mm）；

q2——作用于短边的线荷载（N/mm）；

c——短边线荷载分布长度（mm）；

——短边计算长度（mm）；

——c与

的比值，即

；

、

——横肋长、短边截面抵抗距（mm3）；

——槽钢抗弯强度。

（5）拉紧螺栓的选用。

横肋多采用双根槽钢组合成“工”字形，拉紧螺栓从两槽钢之间穿过，配合垫板利用螺母拉紧。

螺栓受的拉力N，等于横肋处的反力。

拉紧螺栓的拉力N和需要的截面积按下式计算：

               （13）

            （14）

式中 

——作用于横肋上的线荷载（N/mm）；

——横肋的计算长度（mm）；

——螺栓需要的截面面积（mm）；

——螺栓抗拉强度计算值，采用Q235钢，f＝170MPa。

2）内模设计。

一般采用小块定型钢模板和模板组拼，由枋木或钢管作内支撑杆、并设横向支撑加固模板。

竖向倒角连接处应有一侧为锐角，便于脱模。

按侧模进行相应检算。

3）爬架设计。

爬模施工爬架根据爬升动力不同主要有三大类：

液压式爬模、牛腿顶升爬模、托架定位提升爬模（通过架空索道、塔吊、手动葫芦等提升模板）。

（1）液压式爬模。

液压式爬模采用内爬外挂、分离模板、整体双臂双吊钩塔吊、液压爬升式爬模，主要由网架工作平台、中心塔吊、L形支架、内外套架、内爬支脚机构、液压顶升机构和模板体系组成。

如图4所示。

图4液压式爬模结构示意图

工艺原理：

以空心墩已凝固的混凝土墩壁为承力主体，以内爬支脚机构的上下爬架及液压顶升油缸为爬升设备，通过油缸活塞与缸体间一个固定一个上升，上下爬架间也是一个固定一个作相对运动，从而达到内套架交替爬升带动外套架爬升，最后形成爬模结构整体的上升。

（2）牛腿顶升爬模。

该型爬模为内架托、外挂架，由爬升架支腿、承重梁、内井架、顶面桁架网片结构、外吊架组成。

如图5所示。

工作原理：

在已浇混凝土墩身内壁预埋爬窝，利用内井架底部设置的双层伸缩梁爬升架，通过螺旋千斤顶交替爬升形成整个爬架上升。

（也有不设螺旋千斤顶，在具有一定强度的新浇混凝土顶面设过梁，用链条葫芦提升。

）

图5牛腿顶升爬模

（3）托架定位提升爬模，见图6。

该型爬模采用外架托、内落地井架，由爬模托架系统、外模及工作架系统、内模及内井架系统和塔吊、手动链条葫芦等动力系统组成。

图6托架定位提升爬模

工作原理：

在已浇混凝土墩身外壁预埋托架锥窝，利用爬模托架支托外模，对穿拉杆锁紧内、外模板，其动力是通过塔吊或架空索道或依附钢筋笼或劲性骨架用手动链条葫芦分块提升模板和爬架上升。

4）预埋件（预留孔）设计。

在爬模设计中，主要通过预埋件或伸入预留孔的支承杆来支撑爬升架和固定模型，因此其设计至关重要。

预埋件见图7。

图7预埋件构造图

根据爬架设计，不同受力情况的预埋件计算：

（1）承受剪切荷载的预埋件计算。

            （15）

式中 

——抗剪强度设计安全系数；

——用于预埋件的剪切荷载；

——摩擦系数，μ=1；

、

——下部及上部钢筋截面积，当为双排锚筋时，AS1=AS2；

——钢筋在混凝土中抗剪强度设计值，取0.7fst。

（2）承受纯弯荷载的预埋件计算。

               （16）

式中 

——抗弯强度设计安全系数；

——作用于预埋件的纯弯矩，Mj=Fl；

——加荷牛腿顶点至受拉锚筋的距离；

——锚筋抗剪强度设计值。

（3）承受轴心受拉荷载的预埋件计算。

     （17）

式中 

——抗剪力强度设计安全系数；     

——作用于预埋件的拉力；

——总锚筋面积，为AS1+AS2；

——外力F与预埋件的轴线夹角；

——系数，与α角的大小有关，当α=30°，μ1=0.9；α=45°；

=0.8；

=60°，

=0.7；

——摩擦系数，

=1。

（4）承受弯剪荷载的预埋件计算。

      （18）

       （19）

式中 

、

——分别为锚筋

、

的计算抗拉强度设计值

（5）操作平台和安全设施。

爬模拆除、预埋件安、拆，钢筋绑扎，混凝土浇注、养护、修整，均需施工人员在相应的平台来实现，因此根据爬模设计的特点应考虑在外模和爬架上设置相应的操作平台和内外挂架，外架外侧挂密目安全网防止坠落事故。

内、外架设置钢筋梯便于操作人员上下，在已成型的部分墩身上应将爬梯固定。

2模板加工。

1）加工标准。

按照批准的加工图和《钢结构工程施工及验收规范》进行加工。

2）质量验收。

在厂家或施工现场进行自由状态下预拼装，根据设计图纸和《钢结构加工质量标准》进行验收，检查模板的长、宽、高、螺栓孔直径、间距、大面平整度、接缝错台（含节间接缝）、焊接质量等。

检查合格后，对模板编号，并在模板上标注中心线、控制基准线等标记。

3）运输存放。

根据模板的长度、重量选用车辆；模板在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎和包装方法均须保证模板不产生变形、不损伤涂层。

模板存放场地平整坚实，无积水。

按照规格、型号、安装顺序分区存放；模板底层垫枕须有足够的支承面，防止支点下沉。

相同型号的模板垫放时，各层的支点在同一垂直线上，防止模板被压坏或变形。

3模板安装。

1）墩底零节处理。

为了方便配板和脱模，爬模施工工艺要求在墩底设置零节模板。

零节模板上端与墩身爬模模板相连接，下端直接支承在承台上，最先拆除的一块模板下端与承台的接触边设计为锐角，方便脱模。

采用塔吊或汽车吊配合安装外模、内模，混凝土浇注至计算零节高度。

2）附墙件的埋设。

根据爬架设计，在零节钢筋绑扎完成、模型安装前将附墙件对应的位置精确测设标注，并将制作好经检查合格、通过验收的附墙件埋设在对应位置，保证深度、方向、标高一致。

在附墙件周围设置U型或井字型钢筋牢固定位在主筋上。

3）爬架与模板的安装。

在零节模型拆除后，清理干净附墙件，以保证爬架的安装精度。

按爬架设计要求先安装托架、牛腿等支撑结构，由下而上依次吊装爬架。

对照设计检查各系统是否安装准确，并运作正常。

然后按先安装外模、再安装内模的安装顺序架立模板。

按设计板块进行组拼，定位、钻拉杆孔位；模板组拼好后清除面板锈迹，打磨平整刻痕，涂刷脱模剂。

在背面安装固定外模施工挂蓝，悬挂安全网。

钢筋施工结束后，利用塔吊或汽车吊吊装至设计高度，以3T链条葫芦微调悬挂固定，收紧连接螺栓、穿墙拉杆将模板固定在墩身混凝土上。

模板内支撑主要靠搭接部分的混凝土和钢筋骨架上设置的支撑垫块来实现。

为防止板缝漏浆，将模板的每边均设lcm搭接，墩身混凝土与模板的搭接处设厚度1.5cm的海绵，用万能胶将其固定在模板上。

4模板的拆除、整修、涂刷脱模剂、爬模的爬升。

钢筋安装好后，进行模板的拆除、整修、涂刷脱模剂和爬升，顺序为先外后内、先上后下逐块进行。

1）预松拉杆、脱模板，拆除相邻模板之间的连接，并把操作平台上的机具料清理干净。

2）起吊扣件锁紧后，利用托架和链条葫芦将模板悬吊后移固定。

3）用长把平刮刀清除模板板面残留的混凝土，注意不得将板面挂伤。

如肋边发生翘曲、弯折、板面发生变形时，需进行矫正平直，开焊处要补焊牢固，并将面板清理干净。

4）用滚筒在模板表面均匀涂刷同一品种的脱模剂。

5）利用爬架的提升动力提升模板。

5墩顶与实心段（横梁、系梁）的衔接处理。

在墩顶实心段施工时，预先埋好带螺栓的预埋件，当拆除模板后，安装作为工作平台骨架的三角架，在三角架上布置工字钢，铺设枋木，作为施工平台进行墩顶实心段的施工。

在墩顶预埋U型钢筋，作为模板、三角架拆卸时的运输设备。

墩顶实心段示意图见图（8）。

6.2.2钢筋及预应力筋工程

1钢筋及预应力筋的检查与验收

钢筋进场检查出厂质量证明书或试验报告，每捆（盘）钢筋的标牌，并分批验收堆放。

验收内容包括对标牌、外观质量检查及力学性能，合格后方可使用。

热轧钢筋表面不得有裂缝、结疤和折叠。

钢筋表面的凸块不允许超过螺纹的高度；冷拉钢筋表面不允许有裂纹和缩颈；预应力筋表面不得有折断、横裂和相互交叉的钢丝，表面无润滑剂、油渍和锈坑。

钢筋进场时按国家标准的规定取试件做力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

2钢筋及预应力筋的加工

钢筋一般在加工场加工，然后吊运至墩身现场安装或绑扎。

墩身主筋采用直螺纹套筒连接，箍筋、钩筋等采用闪光对焊连接，然后按照设计图纸尺寸及规范要求进行下料、弯曲。

预应力筋按照设计尺寸，采用圆盘锯切割下料，预先编束穿入波纹管道内，整体吊装至施工现场进行安装。

严禁使用电或氧弧焊切割。

3钢筋及预应力筋的安装

钢筋的安装应与模板安装配合，墩身钢筋安装一般在模板安装前进行。

用起吊设备吊运至施工现场，直立钢筋采用先调直上、下钢筋轴线，采用扭力扳手拧紧直螺纹套筒，两头旋入套筒的长度一致。

箍筋、钩筋安装应按照设计先划线，然后摆料、绑扎。

按照设计或规范要求设置钢筋的保护层厚度。

工地常采用预制水泥砂浆垫块或购置给定高度的塑料垫块支垫在钢筋与模板间，控制保护层厚度。

预应力筋多设计在墩顶实心段位置，后张法施工。

严格按照设计图纸位置、尺寸、间距等采用U型钢筋对波纹管定位，张拉端采用锚盒保护，防止漏浆；在模板上开窗伸出墩外，确保张拉所需要的工作长度。

预应力筋安装时，要求线形顺直、定位牢固，防止混凝土浇注过程中移位。

4主筋架立的稳定性及其采取的技术措施

墩身主筋架立时，因主筋购置长度一般为7～9m，单根接长时，稳定性较差，未绑扎成型之前，必须采取相应的防倾倒措施。

可按照墩身断面尺寸及钢筋位置，用角钢或钢管制作骨架立于墩身适当位置，在骨架顶标出钢筋位置，采用U型钢筋准确定位，主筋从骨架上方的U型钢筋内直接穿入，实现与前一节段主筋连接。

5预应力筋的张拉控制

待墩身混凝土达到设计要求的强度时，方可进行预应力筋的张拉。

预应力筋以应力和伸长量双控，多以应力控制为主，用伸长量进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%范围内。

6.2.3混凝土工程

1混凝土配合比设计

空心墩爬模施工混凝土采用塔吊吊装或泵送，要求和易性能好，不易产生离析、泌水现象，并且墩身内、外侧钢筋密集，因此细骨料比例稍大，粗骨料的粒径应小一些，坍落度控制在120～160mm即可。

2混凝土材料的采购与质量控制

1）水泥。

采购与要求配置的混凝土强度等级相适应的水泥。

要求收缩小并节约水泥。

2）粗骨料。

采购坚硬的卵石或碎石。

按产地、类别、加工方法和规格等不同，按现行《公路工程集料试验规程》分批进行检验。

3）细骨料。

采购级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、最大粒径小于5mm的中粗砂。

4）水。

选择的水必须不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。

5）外加剂。

采购改善混凝土拌和物流动性能的高效减水剂，其掺量不得大于水泥质量的5%。

3混凝土拌制、运输、入模浇筑程序与捣固

1）混凝土拌制

使用强制式搅拌机进行集中搅拌，搅拌延续时间根据搅拌机类型、混凝土坍落度等情况确定，时间不足时拌合物将达不到均匀要求，时间过长时拌合物可能产生离析。

搅拌机搅拌的转速须严格控制，以减少拌合物的离心作用，不得为缩短搅拌延续时间而使转速超过该机规定的转速。

2）混凝土运输

根据混凝土的浇筑数量、混凝土凝结时间、浇筑速度、运输时间限制、搅拌机生产率等情况，确定运输机具的类型和数量。

必须使浇筑工作不间断，并使混凝土拌合物运到浇筑地点时不离析并保持良好的均匀性。

当混凝土拌合物运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具；当运距较远时，须采用搅拌运输车。

3）混凝土入模浇筑程序

下节混凝土顶面经过凿毛处理，洒水湿润后浇筑上节混凝土。

混凝土采用塔吊吊装或输送泵泵送至墩顶，通过漏斗、挡板等防离析装置，再由串筒缓慢入模，串筒一般用多节上大下小的管筒连成，可用薄钢板制作，各管筒之间用钩环连接。

分层浇注混凝土，每层最大厚度30cm。

串筒上口挂在漏斗上或焊接在一起，通过起吊设备一起移动。

4）混凝土捣固

采用插入式捣固器捣固，按照直线行列移位或交错行列移位，一般以振动作用半径的1.5倍作为移动间距。

振动器的移动距离，保持一定的规律，防止漏振或过振。

振动棒与侧模保持50～100mm的距离，并避免碰撞模板、钢筋以及其他预埋件。

振动深度一般不超过振动棒长度的2/3～3/4倍。

振动时不断上下移动振动棒，以便捣实均匀；插入下层混凝土的深度50～100mm，并在下层混凝土初凝前振动完成其相应部位的上层混凝土，使上下层混凝土紧密连结。

振动时间一般根据现象判断，当出现混凝土不再有显著的沉落，不再出现大量的气泡，混凝土表面均匀、平整、并已泛浆，即可停止。

4混凝土养护

混凝土浇筑成型后水泥硬化时，及时洒水养护，养护用水条件与拌和用水相同。

墩顶裸露面可用麻布覆盖，并经常洒水，使覆盖物湿润。

墩身模板在爬升前，应经常洒水，确保模板湿润。

混凝土的浇水养护时间，根据水泥品种、气候条件及养护方法确定。

在相对湿度大于60%的潮湿环境中养护，不宜少于7天；在相对湿度小于60%的干燥环境中养护，应延长至14天。

5混凝土拆模

内、外模板的拆除，在混凝土强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后方可拆除，一般须达到2.5MPa的抗压强度。

先外后内、先下后上进行拆模板。

当上节钢筋安装好后，起吊扣件必须扣紧模板的吊点，相邻模板之间无连接的情况下，方可拆模爬升。

6预埋件拆除、预留孔封堵与混凝土表面修整

在墩顶预埋吊点，方便人员、机具材料运输。

进入上部施工阶段方可拆除墩顶预埋件，然后凿除表面5厘米混凝土，切割外露的预埋部分，用与墩身相同标号的水泥配置泥胶补填空洞，保证墩身表面色泽一致。

7劳动力组织

劳动力组织计划见表3。

表3劳动力组织计划表

序号

1

2

3

4

5

6

7

工种

技术

领工

钢筋工

木工

混凝土工

起重工

杂工

人数（名）

2

2

8

4

6

4

4

8主要机具设备

墩身爬模施工所使用的机具设备主要包括运输设备、钢筋、钢材、模板、混凝土等施工设备。

实际施工时，可酌情增减。

表4主要机具设备表

序号

机械名称

型号规格

数量

工作内容

（台套）

1

轮胎吊

16t

1

起重吊装

2

电焊机

BX3-500-2

6

焊接

3

钢筋弯曲机

GW40-1

1

钢筋弯折

4

钢筋切断机

CQ40-2

2

切割钢筋

5

直螺纹加工机具

2

滚司

6

装载机

50/30

2

上料及工地运输

7

电动磨光机

4

模板打磨等其他

8

混凝土拌合机

50/75

2

砼拌合

9

混凝土拖泵

60C/80C

2

砼输送

10

发电机

150/200KW

1

备用电源

11

液压自爬模

定购

2套

施工人员及设备平台

9质量控制

9.1易出现的质量问题

9.1.1线形控制

高墩施工中，钢筋、劲性骨架安装容易偏位，模板在混凝土浇筑过程中容易出现变形。

9.1.2外观

混凝土外露面平整度差，色泽不一致；容易出现露筋和孔洞，表面蜂窝麻面，裂纹，混凝土错台等。

9.2保证措施

9.2.1对模板的拼接缝，力求做到设计合理，加工制作精细，减少或避免漏浆现象发生。

9.2.2尽量减少对拉螺杆数量，以减少墩身砼上的孔洞，并对墩身施工完成后留下的孔洞及时封堵修补。

采用与墩身相同标号的水泥浆进行，力求做到与墩身砼颜色一致，并安排专人负责。

9.2.3对墩身砼配合比进行优化选择，砼搅拌均匀，保证其工作性能，确保墩身砼整体上色泽一致。

9.2.4对模板的准确安装定位，砼的搅拌、泵送入模、振捣、养护等工艺过程采取有效措施，加强控制。

对现场管理人员和操作人员进行质量意识教育，做好每个关键工序的技术交底。

通过保证各个工艺环节的工作质量来确保工程的质量。

9.2.5墩身的施工放样测量，除采取正确合理的测量方法外，严格执行两人复测制度，复核必须采用不同的方法进行，以确保墩身放样准确，防止因测量误差过大而导致墩身砼线条不平顺。

10安全措施

10.1主要安全风险分析

墩身爬模施工属高空作业，作业人员施工过程中必须切实做好安全防护工作，防止高空坠落，防止物体打击伤害。

另外，在施工作业中，防止出现触电、雷击事故。

10.2保证措施

10.2.1制定主要分项工程的安全操作规程，作业前认真进行安全技术交底与安全教育培训。

10.2.2施工操作平台必须稳固，周围设置栏杆封闭，挂设密目安全网，脚手板满铺或使用定型钢丝网脚手板。

10.2.3作业人员必须系