管理学作业样例.docx

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管理学作业样例

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生产运作管理02次作业样例（第5-8单元）

样例案例1

题目

某食品公司生产线

某食品公司有两条糕点生产线，其生产效率比本地区同类生产线高10%。

但是生产线上的一个主要部件——泵机的维修总费用比其他企业高出许多。

公司生产主管收集了六个月的泵机维修记录，这样他就有了估计维修费用的足够数据。

表1为他所列的维修费用表。

表1泵机维修费用统计

维修时工作次数合计/百万次

平均维持（使用）费用/美元

维修时工作次数合计/百万次

平均维持（使用）费用/美元

0.0~0.2

80.60

0.8~1.0

112.90

0.2~0.4

92.70

1.0~1.2

150.60

0.4~0.6

91.80

1.2~1.4

180.90

0.6~0.8

95.90

1.4~1.6

210.30

这一统计总结了泵机工作各个期间的维持费用。

比如，在泵机工作了0.6~0.8百万次时期，平均维持费用是95.90美元。

公司规定，所有泵机都要在工作1.6百万次后才能替换。

生产主管决定用这些数据来重新进行泵机的替换决策。

经查询得知一台泵机的售价和替换费用是240美元，替换下来之后没有残值。

根据这些资料，生产主管又总结出表2所列数据。

表2泵机总维修费用统计

替换时机

（百万次时）

平均替换费用

/（美元/百万次）

累计维持费用

/美元

平均维持费用

/（美元/百万次）

平均总费用

/（美元/百万次）

0.2

1200

80.60

403.00

1603.00

0.4

600

173.30

433.30

1033.30

0.6

400

265.10

441.80

841.80

0.8

300

361.00

451.30

751.30

1.0

240

473.90

473.90

713.90

1.2

200

624.50

520.40

720.40

1.4

171

805.40

575.30

746.30

1.6

150

1050.70

634.80

784.80

表2的第一行表明如果在泵机工作0.2百万次时就替换新的，则工作一百万次的平均替换费用是1200美元（240/0.2），这期间的维持费用是80.60美元，折合成工作一百万次的平均维持费用为403美元（80.60/0.2），此时每工作一百万次的平均总费用为1603美元。

如果在0.4百万次时就替换新的，则每百万次工作时的替换费用下降为600美元，平均维持费用上升到433.30美元，而此时工作一百万次的平均总费用下降到1033.30美元。

思考题：

1．公司关于泵机替换的规定是否正确？

为什么？

2．何时替换泵机较合理？

为什么？

3．你能从本案例中领悟到哪些管理思想？

（资料来源：

小杰克·伯特等著．管理决策模型．陈尚霖译．北京：

商务印书馆．L．特德·穆尔）

（摘自《生产与运作管理》（张群主编，机械工业出版社）第290-292页）

（出自第七单元）

答案：

【分析要点】

1．不正确。

工作次数比较高时，维修费用会比较高，生产效率及效益也会下降，此时再替换一般是不合理的。

2．工作1.0百万次时替换比较合理，此时平均总费用713.90美元为最低。

3．要有全局观念，从全周期的费用来考虑，进行设备寿命周期费用分析评价。

其他方面：

（1）设备寿命周期费用是指企业为设备一生投入的费用，在进行设备寿命周期费用分析时，要把不同时间的费用支出换算成同一时间的费用相加来分析；

（2）全面生产维修制度（TPM）的基本思想：

以提高设备综合效率为目标；建立以设备一生为对象的预防维修系统；与设备相关的计划﹑使用﹑维修等所有部门都要参加；从最高管理者到一线工人全体参加；加强生产维修和保养的思想教育，强调动机管理，通过开展小组自主活动来推进生产维修。

（3）TPM的主要内容：

日常点检和定期检查、计划修理和改善性修理、修理记录分析、开展5S活动。

样例案例2

题目

案例神州摩托车自行车专营商店的库存控制

概况

神州摩托车自行车专营商店是一家批发和零售各种型号摩托车、自行车及其零配件的商店，每年销售各种类型摩托车约7000辆、自行车30000辆，年销售额近5000万元。

过去几年产品畅销，商店效益好，但是管理比较粗放，主要靠经验管理。

由于商店所在地离生产厂家距离较远，前几年铁路运输比较紧张，为避免缺货，神州商店经常保持较高的库存量。

近两年来，经营同类业务的商店增加，市场竞争十分激烈。

神州商店摩托车经销部新聘任徐先生担任主管，徐先生具有大学本科管理专业学历，又有几年在百货商店实际工作的经验。

他上任以后就着手了解情况，寻求提高经济效益的途径。

摩托车、自行车采购的具体方式是：

参加生产厂家每年一次的订货会议，签订下年度的订货合同，然后按期到生产厂办理提货手续，组织进货。

徐先生认为摩托车经营部应当按照库存控制理论，在保证市场供应的前提下，尽量降低库存是提高经济效益的主要途径。

经济订货批量的计算

神州商店销售不同型号的摩托车，徐先生首先选择XH公司生产的产品为例，计算其经济订购批量。

已知条件

徐先生计算XH公司供应的摩托车的经济批量，他收集了如下数据：

（1）每年对XH公司生产的摩托车需用量为3000辆，平均每辆价格为4000元。

（2）订购成本。

主要包括采购人员处理一笔采购业务的旅费、住宿费、通信费用等。

以往采购人员到XH公司出差，乘飞机住宾馆、坐出租车，一次采购平均用16~24天，采购员各项支出每人平均为6700元，每次订货去2名采购员，订购成本为6700×2=13400（元/次）。

（3）每辆摩托车的年保存费用。

<1>所占用资金的机会成本。

每辆摩托车平均价格为4000元，银行贷款年利率为6%。

所占用资金的机会成本＝4000×6%＝240（元/辆•年）

<2>房屋成本（仓库房租及折旧、库房维修、库房保险费用等）。

商店租用一个仓库，年租金52000元。

仓库最高库存量为700辆，最低时不足100辆，平均约为400，因此每辆车年房屋成本可取为130元/辆•年。

<3>仓库设施折旧费和操作费。

吊车、卡车折旧和操作费平均10元/辆•年。

<4>存货的损坏、丢失、保险费用平均20元/辆•年。

以上各项合计年保存费用为240+130+10+20＝400元/辆•年

经济订购批量（EOQ）的计算

徐先生将以上数据代入经济订购批量计算公式，计算出经济订购批量，以及订购间隔、再订购点、年库存成本等。

（1）经济订购批量Q*＝

≈448（辆）

（2）每年订购次数N＝3000/448＝6.7≈7（次）

（3）订购间隔。

神州商店每周营业7天，除春节放假5天外，其他节假日都不停业，年营业日为360日，订购间隔可由下面公式算出。

订购间隔T＝360/7≈52（天）

若采用定期订购方式，订购间隔为52天，即每隔52天订购一次。

若采用定量订购方式，则要计算出再订购点。

（4）再订购点。

徐先生为了计算再订购点，需要订购提前期的有关数据。

他了解到订购提前期由表1所示的几个部分组成。

表1订购提前期的组成

采购准备时间4天

与供应商谈判时间4天

供应商提前期15天

到货验收2天

其中采购准备工作时间包括了解采购需求和采购员旅途时间。

供应商提前期是指与供应商谈判结束到电动车到达仓库所需要的时间。

由表1可算出，订购提前期为25天。

若安全库存为40辆，可用下式计算出再订购点：

再订购点R＝25×3000/360+40≈250辆

（5）年库存成本。

年库存成本等于年订购成本与年保存费用之和，即：

年库存成本＝7×13400＋（448÷2＋40）×400＝199400（元/年）

若不考虑安全库存，则

年库存成本＝7×13400＋448÷2×400＝183400（元/年）

经过上面的数据收集、分析与计算，徐先生对库存各种费用的大体情况，以及在哪些方面可以采取措施以降低费用，有了一个初步的认识。

非均匀变化需求下的库存控制

徐先生在仔细调查了商店对XH摩托车的销售数据后发现，摩托车的销售量在一年之中并不是均衡的，它与季节有一定的关系。

根据前两年销售数据，各月销售量如表2所示。

表2摩托车销售按月份布情况

月份

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

月需求量（辆）

650

120

200

220

240

360

180

180

250

200

200

200

累计需求量（辆）

650

770

970

1190

1430

1790

1970

2150

2400

2600

2800

3000

由表2可见，摩托车在1月份销售量较大。

因为l月份处于新年到春节之间，许多单位发年终奖或双工资，在春节前形成一个购买高峰，在高峰过后，销售量骤减。

其余各月销售量有波动，但不是很大。

徐先生根据销售量的分布，重新安排了订购时间及订购量。

新安排的全年订购计划及库存成本如表3所示。

表3订购计划及库存成本

月份

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

总计

期初存货（辆）

0

0

420

220

0

360

0

180

0

200

0

200

订购量（辆）

650

540

0

0

600

0

360

0

450

0

400

0

3000

需求量（辆）

650

120

200

220

240

360

180

180

250

200

200

200

3000

期末库存量（辆）

0

420

220

0

360

0

180

0

200

0

200

0

1580

总订购成本（元）

80400

总保存成本（元）

52667

总库存成本（元）

133067

由于全年订购次数为6次，每次订购成本为13400元，全年总订购成本为

13400×6＝80400（元）

每辆摩托车年保存成本为400元，每月的维持成本应为400/12，即33.3元。

期末库存总计为1580辆，总维持成本应为：

1580×33.3＝52667（元）

总库存成本为：

80400＋52667＝133067（元）

这种方法忽略了订购提前期及安全库存。

徐先生认为可按订购提前期为一个月考虑安排订购，即按表3中订购量一栏提前一个月安排订购。

订购提前期原为25天，现增加到一个月，增加的5天可视为安全库存。

降低库存成本的建议

为进一步降低库存费用，徐先生提出以下改进措施：

降低订购费用

实行订购费用承包，每次出差去XH公司，承包开支为：

旅费1200元

住宿费120（元/天）×20（天）＝2400元

电话费10（元/天）×20（天）＝200元

合计3800（元/人）×2（人）＝7600元

降低保存费用

保存费用中，资金的机会成本由摩托车价格和银行利息率所决定，没有降低的余地；仓库设施的折旧费和操作费，存货的损坏、丢失、保险费用等所占比例很少，压缩这些费用可节省的开支十分有限。

因此，徐先生将降低保存费用主要目标集中在降低仓库租金方面。

现在商店租用的仓库，最多可存放700辆摩托车，由表2可看到，全年只有1月份摩托车的销量达到650辆，其余月份最高销售量为360辆。

若按表3订购，徐先生提出两种设想：

（1）上半年租用原有仓库面积，下半年按450辆摩托车需用面积租用仓库，大约可节省1万元。

（2）将5月份订购600辆，改为5月订购240辆，6月订购360辆。

这样，除1月、2月要租用较大仓库外，其余10个月可按450辆存放面积租仓库。

这样仓库租用费用大约可以节省1.6万元。

徐先生作了初步估算，如果上述两项建议能实现，在表3优化订购的基础上，每年大约可再节省6～7万元库存费用。

思考题

l．表3中计算出的保存费用，明显低于用经济订购批量模型计算出的保存费用，为什么？

2．徐先生的计算有什么不符合实际的地方，他建议的改进措施是否可行，为什么？

（摘自《生产运营管理精华读本》（黄宪律、刘福广编著，安徽人民出版社）第285-290页）

（出自第六单元）

答案：

案例概况

神州摩托车自行车专营商店是一家批发和零售各种型号摩托车、自行车及其零配件的商店，每年销售各种类型摩托车约7000辆、自行车30000辆，年销售额近5000万元。

管理比较粗放，主要靠经验管理。

由于商店所在地离生产厂家距离较远，前几年铁路运输比较紧张，为避免缺货，神州商店经常保持较高的库存量。

近两年来，经营同类业务的商店增加，市场竞争十分激烈。

神州商店摩托车经销部新聘任徐先生担任主管，他上任以后就着手了解情况，寻求提高经济效益的途径。

摩托车、自行车采购的具体方式是：

参加生产厂家每年一次的订货会议，签订下年度的订货合同，然后按期到生产厂办理提货手续，组织进货。

徐先生认为摩托车经营部应当按照库存控制理论，在保证市场供应的前提下，尽量降低库存是提高经济效益的主要途径。

一、徐先生的相关计算

2.1经济订货批量的计算

选择XH公司生产的摩托车产品为例进行计算。

2.1.1目前的已知条件是

1）进货成本C：

3000*4000=12000000元

2）订购成本S：

6700*2=13400元/次

3）保存费用HC：

机会成本+房屋成本+折旧+其他=240+130+10+20=400元/辆·年

2.1.2经济批量订货的计算

1）经济订购批量：

Q*＝√2×3000×13400÷400=448辆

2）每年订购次数：

N=3000/4487次

3）订购间隔：

T=360/752天

4）再订购点：

R=253000/360+40250辆

考虑安全库存，则年库存成本＝7×13400＋（448÷2＋40）×400＝199400（元/年）

若不考虑安全库存，则年库存成本＝7×13400＋448÷2×400＝183400（元/年）

2.2非均匀变化需求下的库存控制

在经过仔细调查后发现摩托车的销售量在一年中并不是均衡的，它与季节有一定的关系。

根据前两销售数据，各月销售量如表2所示。

由表2可见，摩托车在1月份销售量较大。

因为l月份处于新年到春节之间，许多单位发年终奖或双工资，在春节前形成一个购买高峰，在高峰过后，销售量骤减。

其余各月销售量有波动，但不是很大。

徐先生根据销售量的分布，重新安排了订购时间及订购量。

新安排的全年订购计划及库存成本如表3所示。

此时，相关计算数据如下：

由于全年订购次数为6次，每次订购成本为13400元，全年总订购成本为13400×6＝80400（元）

每辆摩托车年保存成本为400元，每月的维持成本应为400/12，即33.3元。

期末库存总计为1580辆，总维持成本应为：

1580×33.3＝52667（元）

年库存成本为：

80400＋52667＝133067（元）

二、基于徐先生计算结果的分析与建议

3.1EOQ模型

3.1.1EOQ模型的假设

经济订购批量公式是基于下述假设：

1）产品单一

2）需求率是恒定和确定的

3）以批量订购，每批一次到货入库

4）订购成本固定不变，与订购量无关

5）价格一定

3.1.2EOQ模型的介绍

TC（Q）=（S+C*Q）/（Q/D）+H*Q/2

=（D/Q）*S+C*D+（Q/2）*H

=订购成本+购买成本+存储成本

在此题中，Q*=448，平均库存为224

3.1.3利用EOQ模型进行计算

1）如果采用定期订购方法，基本上每个月的期末库存都较大，库存费用较高。

具体数值如下表：

此时，年平均库存=2472/12=206保存费用成本=206*400=82400

月份

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

总计

期初存货（辆）

0

246

126

374

154

362

2

270

90

288

88

336

订购量（辆）

896

0

448

0

448

0

448

0

448

0

448

0

3136

需求量（辆）

650

120

200

220

240

360

180

180

250

200

200

200

3000

期末库存量（辆）

246

126

374

154

362

2

270

90

288

88

336

136

2472

2）如果采用固定周期批量法，使得部分月份的期末库存量为0以达到减少库存费用的目的，则具体数据如下表：

此时，年平均库存=1580/12=131.7保存费用成本=131.7*400=52680

月份

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

总计

期初存货（辆）

0

0

420

220

0

360

0

180

0

200

0

200

订购量（辆）

650

540

0

0

600

0

360

0

450

0

400

0

3000

需求量（辆）

650

120

200

220

240

360

180

180

250

200

200

200

3000

期末库存量（辆）

0

420

220

0

360

0

180

0

200

0

200

0

1580

3.2不合实际的地方

3.2.1经济订货批量（EOQ）计算的不合实际之处

1）徐先生的EOQ计算的假设过于简化，现实中仓库的租金并不直接与摩托车保存数量成正比。

2）经济订购批量模型是静态的，在某种程度上，一旦订货批量计算出来以后，它在需求的计划时间内将保持不变。

而实际情况要复杂得多。

3.2.2非均匀变化需求下库存控制计算的不合实际之处

1）忽略了提前期和安全库存的考虑

2）假若提前一个月安排订货，则计算的总库存成本偏小：

因为提前5天到达仓库的存货是要多消耗5天的库存费的。

也就是，总库存成本还要加上3000*（400/12/30）*5=16667

即，TC=80400+52667+16667=149734

月份

去年12

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

总计

期初存货

-

650

540

420

220

600

360

360

180

450

200

400

200

需求量

-

540

-

-

600

-

360

-

450

-

400

-

-

3000

订购量

650

650

120

200

220

240

360

180

180

250

200

200

200

3000

期末存货

650

540

420

220

600

360

360

180

450

200

400

200

-

1580+3000

3.2.3提前一个月安排订货的探讨

多出的5天视为安全库存vs.固定安全库存，如40辆/月

如果将提前到货理解为库存，则

3000/12*（5/30）=41.7

或者：

假定有40的安全库存

若以提前到货为安全库存，则每月安全库存数量不稳定，对安全库存的损耗不易察觉，不易管理。

设定40为安全库存，若某月需求超过预计，损耗了安全库存，则按规定会及时补充库存，以使安全库存达到40。

3.3改进措施的可行性分析

3.3.1降低订购费用

优点：

1）压缩费用可节省13400-7600=5800

2）实行费用承包，可激励采购员尽快完成任务

缺点：

1）难以判断压缩后的费用是否足够

2）如果压得太狠，反而会挫伤采购员工作积极性。

结论：

由于缺乏现实依据，如此压缩费用是否可行无从判断。

3.3.2减少仓库面积

1）上半年不变，下半年450

分析：

此方案并不可行。

考虑每月的“5天安全库存”，9月的450辆车将于8月25日到库，如果这时库里还有存货怎么办？

改进建议：

若假设销售匀速，则8月25日应剩库存为180/30*5=30，则下半年租用面积至少应为450+30=480

2）1-2月不变，3-12月租用450

分析与建议：

不可行，理由与建议见上一条分析。

但是如果徐先生能进一步改进库存预测，比如运用指数平滑法与线性回归模型等定量的预测方法，通过对需求更准确的把握，也就能更好地管理库存，降低成本了。