丰田真因分析方法(中文).doc
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3.解决问题的步骤
「真因分析」的顺序
Step1.明确问题
Step2.查明问题点
Step3.设定目标
Step4.查明真因
步骤1写明问题点
步骤2无遗漏的查明第1次的要因
步骤3查明2次以后的要因
步骤4停止真因分析
步骤5查明真因
Step5.制定对策
Step6.实施对策
Step7.评价结果
Step8.标准化
解说
认真落实解决问题的Step1到Step3,在该项工作中,若可查出遗漏的作业(问题点),则作为「未进行」的问题点被揭示,为查出没有进行的根本原因进行「要因分析」。
在这里说明「真因分析」的最基本的5个步骤:
步骤1、恰当的写出问题点。
步骤2、无遗漏、无重复得查明第1次的要因。
步骤3、查明2次以后的要因。
步骤4、判断对策是否为可能的要因。
步骤5、查明根本原因(要因)。
从下页开始解说步骤的具体内容。
4「真因分析」前进行的事项
■查出与品质问题相关的工作,特别指定应改善的工作
企划
其他设计
设计
合作
实验
■回顾工作的流程,查明原因(问题点)
(1)阐述和其他岗位相关的总流程
我应该在这项工作中起到什么作用?
其他岗位X
未从A方式变更到B方式的事情告知Y岗位
选择B方式时,未确认上限和下限
其他岗位Y
其他岗位X
其他岗位Y
自己的岗位(我的工作)
问题点
问题
(2)详细阐述总流程的必要部分
问题点
问题
●业务流程表
●设计基准
●试验基准
●内部规章
<业务顺序·标准><记录>
【这项工作的步骤】
日常业务中可进行的详细步骤有哪些?
这项工作的记录是什么?
【标准】
在日常业务中被遵守了吗?
●式样书
业务标准陈旧化了吗?
●图纸、部品表
不了解标准而直接进行工作了吗?
●联络笔记
●技术指示书
解说
「真因分析」前,切实完成解决问题的Step1和Step2是很重要的。
因在「真因分析」中需要解决的问题潜藏在业务流程中,所以需要有充分的准备仔细找出问题点。
首先,在Step1中查明与品质问题相关的工作。
即使认为是制造问题,也需要考虑生产技术以及设计的工作是否有问题。
即使认为是设计岗位的问题,也需要考虑企划岗位与实验岗位的工作是否有问题。
在这里,有<被牵连出问题的岗位>以及,<制造问题的岗位>两种观点。
防止<出问题的岗位>再发生问题是理所当然的,但<被牵连出问题的岗位>也有一定的责任,也需被列为防止再发生的对象。
Act1·Act2的活动是在生产技术·制造部门进行,在防止再发生事项中抽出该项应改善的工作。
Step2,从该项开始以<我的工作>为关注点进行。
在Step1中被抽掉的我的工作的流程中,在Step2中找出问题点。
采取什么方法防止了品质问题的发生?
以此为视点。
若有详细的业务顺序,参照业务步骤查找问题点。
若没有业务步骤,则写出为防止这次问题发生所需要的步骤,明确是哪项作业出问题了。
如左图所示,画出表示与我的工作相关的其他岗位关系的总括图,明确哪个部分是防止再发生的对象。
并且,写出该部分的详细流程,最重要点是为了不再发生这次的品质问题,在流程中注明应该做的事项。
不是写出过去事件,而是写出应该做的事情的顺序。
最后,将【哪项工作疏忽了,哪项工作做的不恰当】作为在「真因分析」中应该解决的问题点。
4.「真因分析」前进行的事项
■在问题点的改善时确认是否可防止再发生
■特定问题点:
通过解决特定的问题点,确认该品质问题没有再发生
■目标:
解决特定的问题
「切实落实」
防止再发生
因「没有做这个」,
所以引起品质问题!
应该存在的状态
失败的状态
客户的不满
故障现象
解决问题
我
后工程
前工程
相关岗位
相关公司
消除顾客
的不满
解说
「真因分析」之前,进行问题解决Step3<设定目标>也很重要。
解决被指摘出的问题(没有做该事项),如果确实做了该事项则确认是否发生类似的品质问题。
若无法判断绝不会再次发生,则需要考虑到特定的问题点并不充分,再次广泛验证流程,从Step1、Step2中重新指摘问题点。
如果已经消除所指出的问题点可以判断不会再次发生,那么解决这些问题则作为目标。
接下来,按照从步骤1到步骤5的顺序进行「真因分析」。
5.真因分析
步骤1写出问题点1/3
写什么怎么写比较好?
写明「未进行该项作业」。
最有效的方法是?
转记
为什么?
为什么?
为什么?
为什么?
问题
第1次
要因分析
真因分析
第2次
要因分析
第3次
要因分析
第4次
要因分析
真因
防止再发生的对策
根据该防止再发生对策
解决问题
问题:
「未进行该项作业」
故障
(客户的损失)
问题部品
(故障的原因
发生故障的装置
(发生故障的结构)
产生问题部品
的作业
在该项工作中
疏忽的作业
(问题点)
防止再发生
解决品质问题
解说
所谓防止再发生,即改善产生问题部品的相关作业。
在这里视点有两个:
<1>进行什么作业可以防止?
<2>为什么没有进行该项作业?
是无法进行吗?
如左图所示,特别指出产生问题部品的相关作业,在该项作业的流程中,仔细找出疏忽了哪里。
若今后做好所找出的问题点(在自工程完结中被称为要素作业)后确认不会发生同样的故障,那么该问题点即为问题所在。
关于问题的表示方法在下页中解说,如果问题点的书写方式错误,可能就找不到真正需要改善的真因,需谨慎进行。
<经常出现的错误>
■把故障现象作为问题点时的书写方式。
○○漏掉了。
△△进水了。
软件出故障。
■不是原因而是将结果作为问题点时的书写方式。
没意识到写错。
输入错误。
没有在耐久中发现。
以不完备的对策完成。
在有水的位置配置部品。
做了错误的判断。
阀门由4个变为1个。
5.真因分析
步骤1写出问题2/3
应该怎么表示?
问题的表示方式不同真因和对策也会随之变化!
如果使用<是>则为第三者的看法,难以涉及作为当事人的防止再发生对策
「工作方法」的标准化
问题点则写成「没有做○○」
如果使用<将>则为当事人的行为,与强化自己工作的弱点相关
◆若是「将△△…」的表达方式则为工作方法的标准化
◆若是「△△是…」的表达方式则为决定事项的标准化
助词的使用方法很重要!
未确认是否在
所使用的密封剂的
耐热限度以内
「决定事项」的标准化
前照灯
因高温,
密封层掉落
进水
清楚应做的事项,
虽然比较繁琐,
但是可以清楚变化点
▪明确表示密封剂的耐热
限度。
▪将实际机器的耐热限度内确认加入流程中
即使遵守决定事项
直到出问题时
也未注意到变化点
制定特定密封材料的
使用标准
密封构造的良品条件
不充分
故障现象
防止再发生的对策
【写出的问题点】
解说
在「真因分析」中应该真因追究的问题点的表达方式不同,真因和对策(防止再次发生的对策)也会发生变化。
如左图所示如果是「不存在应该遵守的事项」的表达方式,防止再发生对策的表达方式则为「应该遵守的设计基准的作成」。
如果是「疏忽了应该实践的流程」的表达方式,则防止再发生对策为「能够进行实践流程的改善」。
你希望用哪一种表达方式?
设计者的工作是改变物品的形状、改变材质、改变用途等,可以说是产生变化点。
以笼统找出变化点这样的工作方式容易发生疏漏,所以对于设计者来说工作的原理原则﹡被要求为脚踏实地的进行工作。
﹡工作的原理原则<设计业务>
••••为满足被寻求的机能要认识到所需的要因
•全面查出故障模式明确其影响,并进行准备
•不仅是掌握客户的极端工况,也许把握常见工况的特异点并进行准备
•留用时,明确使用界限和限制判断是否可以留用
•在未弄清楚故障机器时,通过评价模板进行全面评价
因在「决定事项﹡的防止再发生」中会增加难以看出变化点的相关工作内容,而且在产生新的变化点时也意识不到,原样不变的将产品提供给客户。
﹡若使用标准构造防止再次发生对策则OK
因此,不是表达为「没有什么」,而是「疏漏了什么」「没有进行什么」。
根据上述,可思考出改善工作方法的防止再发生对策。
5.真因分析
步骤1写出问题3/3让人满意的问题点的表达方式的例子是?
不是「什么什么是…」,
采取了什么
防止了失败?
而表达为「将什么什么…」
高度不满足规定
密封层脱落
腐蚀
连杆脱落
设计方面的考虑不足
未能深层验证
没有连杆设计的
良品条件
密封层的良品条件
不充分
相关规定情报不足
未调查应遵守
的相关规定
该部品从所分离的机械装置上
开始脱落
开始脱落
未确保所用密封层是否
在耐热限度内
未确认最严格的条件
未确认作用于连杆的力
以及其影响
故障模式﹡
﹡故障模式
因部品的物理·化学变化,引起故障
故障
故障模式发生的结果是,顾客遭受的损失·故障现象,
起因于故障模式从而产生故障
Exp.○○的密封层脱落,△△的机能没有了。
在防止再发生对策中,不把「故障」作为问题点来写!
解说
关于因问题的表达方式不同真因和对策(防止再发生对策)也会发生变化这件事在前一页中已经进行解说了。
左图所示的是实际上不让人满意的事例。
这些是和有效对策无关的问题表达方式,导致决定事项标准化的表达方式。
「没有见解」「没有时间」「已交给担当者」等也与有效对策无关,所以不能说是让人满意的表达方式。
防止再发生对策是改善自己的工作,即使制定出改善他人工作的防止再发生对策也毫无意义。
如果需要看相关岗位之间的作用调整等课题,那么需要返回防止再发生对策的起始点 若是一时性的改善那么防止再发生对策就毫无意义,不是将「
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