建筑常用施工工法汇总.docx
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建筑常用施工工法汇总
环氧树脂图层施工工法……2ALC板内隔断非承重墙安装工法……7
板式转换层施工工法………11大口径弧形管冷弯制作工法………19
大跨度门式刚架结构吊装工法…24
大面积高标准混凝土楼地面施工工法…………………………………28
大体积混凝土结构一次性整体浇筑温度裂缝控制工法………………35
单管高压旋喷桩工法……46电梯井筒爬模工法……………58
电梯井整体钢架式提模施工工法…62
仿古建筑砼预制组装斗拱施工工法…64钢管混凝土柱制作安装工法67
钢筋滚轧直螺纹连接工法…75钢塑轻型板SPM安装工法……79
高分子卷材地下外防水施工工法…83混凝土快速抹面施工工法…87
加玻纤网抹灰施工工法……90加气混凝土条板墙面抹灰工艺标准…92
胶地板铺设施工工法……99结构胶锚筋加固工法………………104
净化通风空调施工工法…108镜面彩色水磨石施工工法………113
抗震柔性接口排水铸铁管施工工法…118
抹水泥砂浆工艺标准…121清水混凝土模板施工法………127
悬挂式平台模板施工工法…134圆形柱帽的支模工法………137
自升式塔机的特殊提升工法…139
环氧树脂图层施工工法
1、工法特点及选用范围
1.1该工法适用于防辐射的核电站墙体及底板,融合了一般工业厂房涂料施工方法的优点,尤其是对大面积混凝土表面施工,采用此法涂装更具优势。
1.2该工法充分利用电动磨光机、空压搅拌机、真空喷涂机等先进设备,在精密仪器的监测的监测及精心施工控制下,达到施工快捷、质量保证、经济节约的目的。
2、工艺原理
环氧树脂涂层是通过在墙体或底板上用环氧权脂底漆处理基层,再涂刷面漆形成致密的、耐高温、高压的保护层,从而达到防辐射的目的。
2.1构成涂层的环氧树脂简介
环氧树脂的具有两以上环氧基的化合物,具有硬化剂活性水素附加结合而成的高分子合物,具有硬化剂海参性水素附加结合而形成的高分子化合物。
秦山三期核核电站主要采用了韩车卡宝拉因公司生产的C/L195C/L890两种环氧树脂涂料。
C/L195和C/L890均是双组份环氧树脂,即主剂(PartA)和硬化剂(PartB)组成。
主剂(PartA)和硬化剂(PartB)分装在两上封闭桶内,使用时在现场按体积1:
1混合,搅拌均匀后即可使用。
2.2环氧树脂涂层的构造
各种级别的环氧树脂涂层都由底漆(C/L195)和面漆(C/L890)构成,只是随级别不同而面漆的层数不同,其中玻璃纤维级环氧树脂中还要铺设一层玻璃纤维布。
安全壳级环氧树脂涂层为四层面漆,厚度为0.5mm;去污级环氧树脂涂层为两层面漆,厚度为0.25mm;玻璃纤维级环氧树脂涂层为五层面漆,厚度为0.8mm。
2.3环氧树脂涂层的作用
安全壳表面环氧树脂涂料作为主要屏障阻止核辐射污染从安全壳中泄漏;避免混凝土或其它结构长期暴露于辐射中而受损,并容易去污。
2.4环氧树脂涂层的类型及部位
环氧树脂在重水堆电项目中主要应用在混凝土表面,根据涂层的重要程度和部位分为三个等级;安全壳级环氧树脂涂层、去污级环氧树脂涂层和玻璃纤维级环氧树脂涂层。
其中,反应堆厂房筒体墙为安全壳级环氧树脂涂层;反应堆厂房内部结构、辅助厂房墙体为去污级环氧树脂涂层;筒体墙贯穿件周围、穹顶及废液储存池内侧壁为玻璃纤维级环氧树脂涂层。
3、工艺流程
由于玻璃纤维布级环氧树脂和去污级环氧树脂施工与安全壳级环氧树脂施工工艺基本相同,仅施工层数不同,且玻璃纤维布及环氧树脂的第一层面漆喷涂完毕立即铺贴玻璃纤维布,不需养护就喷涂第二层面漆,其余三层环氧树脂面漆与安全壳级环氧树脂面漆施工工艺基本相同。
因此,在此仅简单介绍安全级氧树脂施工流程。
基层打磨→环氧树脂砂浆修补及底漆满涂→养护→电动打磨,清理→环氧树脂修补→第一层面漆喷涂→养护→电动打磨,清理→环氧树脂修补→第二层面漆喷涂→养护→电动打磨,清理→环氧树脂修补→第三层面漆喷涂→养护→电动打磨,清理→环氧树脂修补→第四层面漆喷涂(最后一道面漆一般不用打磨)→养护
4、操作要点
4.1基层处理
用机械打磨或喷砂的方法除去混凝土表面的浮浆。
对于混凝土表面的裂缝或蜂窝、麻面以及拉墙螺杆用的锥体孔等缺陷,要进行修补处理。
对于混凝土裂缝,要沿裂缝方向将其切成V型开口,将松动石子、骨料等精除等待修补;对于混凝土表面的气囊、针孔等缺陷用小锤扩成V型开口等修补;对于拉墙螺杆用的锥体孔及较大的混凝土缺陷(孔隙深度大于50mm),要用干砂浆或混凝土修补,进行必要养护,至干透为止。
修补后的混凝土表面要用强力打磨法将混凝土表面打磨平整,用高压空气将表面清理干净最终使混凝土表面粗糙、均匀、干净,用手触摸时无灰尘和其它杂质,以利于下层涂漆的施工。
4.2环氧树脂砂浆修补混凝土基层及满涂
4.2.1用环氧树脂砂浆填补混凝土表面经处理后产生的V型开口,使混凝土表面形成一个平面,待修补的环氧树脂砂浆干燥后,在整个混凝土表面满刮一层环氧树脂砂浆,以盖住混凝土表面微小的缺陷。
环氧树脂砂浆干透后,用平板砂光机将表面打磨平整。
4.2.2打磨好的表面存在的小缺陷时,可用环氧树脂面漆C/L890直接修补;打磨好的表面存在在较大的缺陷时,要用环氧树脂砂浆修补,修补完、干燥后进行打磨直至满足要求。
4.3环氧树脂面漆施工
4.3.1按体积比1:
1将C/L890的主剂与硬化剂混合并搅拌均匀后,掺入体积配合比为15%的2#或33#稀释剂(一般夏季常用2#,其它季节用33#),充分混合搅拌均匀后即可使用。
对于大面积涂层,采用真空喷涂机施工环氧树脂,在规定的厚度范围内,每层环氧树脂都采用纵向一遍,横向一遍的喷涂方法,每层湿膜厚度约为0.225mm。
对于小面积涂层,采用软毛刷涂装达到涂层规定的厚度。
为确保完全覆盖,对于同一种面漆,保证成形颜色的同时使相邻两层采用不同的颜色间隔涂装。
4.3.2安全壳级和去污级环氧树脂涂层面漆施工方法按照上述做法进行,安全壳级面漆要漆四层,去污级面漆要涂两层。
4.3.3玻璃纤维级涂层漆施工要复杂一些。
待环氧树脂砂浆完成后,在贯穿件及一些重要节点周围用聚硫橡胶密封,用铝箔带交其覆盖,粘贴,表面再喷涂第一层C/L890面漆,将玻璃纤维布嵌入环氧树脂中,然后再喷涂一层C/L890面漆,待环氧树脂养护期满并干透后,在面层上喷涂三层C/L890即可。
(贯穿件位置玻璃纤维环氧树脂施工节点图1)
4.4环氧树脂的拌和
保证环氧树脂主剂与硬化剂按体积比1:
1拌和均匀,要求用机械搅拌(少量时可采用手工工具拌各),搅拌时间1~2分钟。
且拌和好的环氧树脂要在2小时内用完。
4.5施工缝的留设
相邻环氧树脂涂层施工面留设施工缝时,在施工缝处用胶带纸粘贴依次错台留设不小于25mm宽度的搭接缝。
5、器材设备
5.1施工器材喷漆设备、喷砂设备、平板砂光机、角向磨光机、电动空压机、带搅拌叶的慢速电动钻、加热器、排队气扇、鼓风机、吊篮、钢丝刷、钢抹子、油漆刷、刮刀、平铲、砂纸、护目镜、防尘口罩等。
5.2检测仪表干湿温度测试仪、表面温度测试仪、湿膜测厚仪、干膜测厚仪、粘结力测试仪。
6、劳动力组织
(1)现场工程师2名
(2)工长2名
(3)质检员2名
(4)安全员1名
(5)涂装工人若干名
7、安全措施
7.1操作人员要经过培训,熟悉喷涂机械、吊篮、以及加热器等的使用,了解环氧树脂及其稀释剂的特性,掌握基本防护措施后,经考核合格方可上岗。
7.2环氧树脂及其稀释剂具有一定的毒性及腐蚀性,施工时要做好下述防护工作:
7.2.1个人防护:
除一般安全备品外,还要戴好防毒口罩、胶手套、封闭式防护眼镜。
并要求操作人员在施工时感觉头痛、心悸或恶心时,要立即离开工作地点,到通风口换气,如仍不舒服应到保健站治疗。
7.2.2区域防护:
施工区域不准使用明火,且区域内必须有足够的通风设备以确保良好的通风。
7.3高空施工人员除戴好安全帽、穿好安全鞋以外,还必须配带安全带。
8、质量要求
8.1环氧树脂涂层施工前混凝土养护最少需要28天以上(21℃,50%相对湿度基准),涂装前,混凝土的含水率在15%以内。
温湿度要求见下表:
C/L195环氧树脂:
涂料条件涂料被涂表面大气温度湿度
正常条件16-24℃16-24℃16-24℃30%-70%
最小13℃10℃7℃0%
最大32℃32℃35℃95%
露点被涂表面的温度应高于露点3℃以上。
C/L890环氧树脂:
涂料条件涂料被涂表面大气温度湿度
正常条件16-24℃16-29℃16-32℃80%
最小10℃10℃7℃0%
最大32℃52℃43℃90%
露点被涂表面的温度应高于露点3℃以上。
注:
在冬季环境条件超出上述要求时,不能进行施工。
除非将施工区域封闭,加热后达到施工要求方能施工。
8.2每层涂层在21℃时应最少养护24小时,每降低6℃,最小养护时间要提高50%。
8.3每层涂层干膜厚度为0.13-0.15mm。
去污级涂层总厚为0.25-0.30mm,安全壳级涂层总厚为0.5-0.6mm,玻璃纤维级涂层总厚为0.8mm。
8.4干膜厚度测量按如下项目进行:
8.4.1待测区每100m2取2个独立的,每个点测三数值求均值;
8.4.22个点的均值不能小于规定的最小厚度(即去污级为0.25mm,安全壳级为0.50mm,玻璃纤维级为0.80mm)。
8.4.3每100m2测量的每个点厚度的最小值不能小于规定厚度的80%,(即:
去污级为0.20mm,安全壳级为0.40mm,玻璃纤维级为0.64mm。
)
8.5按要求每250m2取一个测试点进行粘结力试验,最小粘结强度为700KPa。
8.6从事环氧树脂施工的人员要经过培训,达到技能标准并考核合格后方能进行施工。
8.7按规范及施工程序要求对涂膜厚度进行如下检查:
8.7.1在每天工作中,对照覆盖面积所使用的数量,保持连续的交叉检查;
8.7.2在涂装过程中,要按照规范要求的频率测量湿膜厚度以确保得到规定的干膜厚度;
8.7.3按工程技术人员指示切除干膜的小部分样品以检查干膜厚度;
8.7.4每一涂层使用规定的颜色以确保实现正确的覆盖。
8.8每一层都要进行目视检查以确何环氧树脂粘结是牢固的,并消除针孔、漆膜起泡、漏涂、隆起、过喷等质量通病。
确保下层环氧树脂施工前,本层被损坏的部位得到有效修补。
ALC板内隔断非承重墙安装工法
(JSGF07-2000)
1、适用范围
本工法适用于室内标高在±0.00m以上、无长期浸水环境的多层、高层混凝土框架结构或钢结构建筑物的非承重内隔墙安装。
2、材料和墙体构成:
2.1ALC板全称为AutoclavedLightweightConcrete,中文名:
蒸蒸压轻质加气砼板,它是以硅砂、水泥、石灰等主要原料,内配有经过防锈处理的钢筋增强,并通过高温、高压、蒸汽养护而成的多气也混凝土板材,是一种性能优越的新型轻质建筑制品。
2.2ALC板的物理力学性能:
ALC板材在气干状态下的强度等级为A3.5,其强度设计值按fc=2.5N/mm2(ALC板的轴心抗压强度),fc=0.35N/mm2(ALC板的抗拉强度)采用。
弹性模量EALC为1.75?
03N/mm2。
容重为500kg/m3,气干比重为0.5~0.55,设计计算密度按650kg/m3采用。
2.3ALC板材热物理参数见下表:
表1
热物理参数容重与含水率
500kg/m3
06%12%18%
导热系数(W/m.k)0.140.190.230.28
比热(kj/(kg穔))0.921.091.261.42
导温系数(m2/h)0.00100.00120.00130.0014
蓄热系数(W(m2穔))2.062.733.243.79
蒸汽渗透系数(g/m?
h穚a))2.18?
0-4
2.4不同厚度ALC板重量(按650kg/m3计算)及最大长度见下表(注:
板材最小宽度为610mm):
表2
厚度(mm)75100125150175
重量(kg/m2)49648298114
最大长度(mm)30004000500060006000
2.5墙体构成:
ALC板墙体是由ALC板、板间与板间的插筋砂浆柱、板与楼地面、梁(天棚)底(或柱、墙面)通过嵌缝灌浆固定连接构成整体墙。
3、作业准备及机具准备:
3.1脚手架:
采用可移动门式脚手架。
3.2材料准备:
ALC内隔墙板,膨胀螺栓(带L=500mm8钢筋杆),L63?
角钢,L75捉歉郑?
50?
扁钢,107胶,UEA微膨胀水泥,425号普通硅酸盐水泥,砂等。
3.3机具准备:
软钢丝绳,撬棍,线坠,塞尺,靠尺,钢卷尺,木楔块,电钻,墨斗,专用切割机,冲击钻,灌缝用具,溜槽,刷子,水桶,铁抹子,阴角抹子等。
4、安装工艺流程
作现场排板设计图→清理工作现场→弹测ALC板地(梁板底)面就位墨线→浇筑C20混凝土导墙→养护混凝土→确定梁板底及导墙上膨胀螺栓固定点→打眼、清孔→拧紧膨胀螺栓及螺杆→墙板就位→调整墙板→墙板临时固定→嵌板面八字缝→灌板缝芯柱→拆除临时固定点→嵌板上端缝→修补损坏板面→验收
5、施工工艺要点
5.1按图纸设计要求,作排板平面图,列出板就位安装顺序,ALC板在排板设计时,宜使陋墙宽度符合600的模楼,当隔墙的的宽度尺寸凑不成600的倍数时,宜将“余量”安排在靠柱或墙那块隔墙板的一侧,不宜设置在门窗洞口附近。
5.2在地面及梁底(天棚)面弹出墙板安装定位墨线,支模、浇筑C20细石混凝土导墙(墙厚同ALC板厚,高度根据需要,也可不设导墙),养护不少于7天。
在导墙上(及梁底、板面)标明膨胀螺栓位置。
5.3板材进场后,应对其种类、尺寸、外观、含水率等进行检查确认确保选用外观相同、薄厚一致的条板。
根据实际需要,在现场对板材进行适当切割。
5.4在运输和安装过程中,应采用适当的运输和施工机具,避免板材损坏。
5.5墙板采用纵向垂直安装法进行安装。
其顺序为:
有门洞口的墙,应从门洞处向两端依次进行,门洞两侧宜用整板:
无门洞的隔墙,应从一端向另一端顺序安装。
门洞两侧无法采用整板时,应采用角钢进行加固。
5.6安装墙板村时,在标明的膨胀螺栓固定点打眼、清孔,拧紧膨胀螺栓及L=500mm的8螺杆,确保膨胀螺栓嵌入浓度不小于40mm。
依照定位墨线,在导墙上坐浆,将板材就位,保持板上端与梁(板)底距≤20mm,板下端距导墙≤10mm,板面与板面间拼缝≤5mm。
调整好垂直度、表面平整度和拼缝高差后,在上下两端用木楔临时固定。
5.7清除板面拼缝处浮尘,洒水湿润,用掺入水泥用量10%的107胶的1:
3水泥砂浆将八字缝嵌实填平。
5.8在板缝顶、底端开小口,从顶端开口外用溜槽灌入掺有水泥用量15%的UEA、稠度适当的1:
3水泥砂浆,使芯柱填满灌实,并用1:
3水泥砂浆上下板端缝填平嵌实。
待砂浆芯柱强度达到设计要求后,拆除临时固定用木楔块,再将剩余的板端缝用水泥砂浆嵌平。
5.9在门、窗洞口及通风管穿墙的开口部分,应采用一定的补强措施。
开口大于600mm、小于1200mm的洞口,采用50?
的U形扁钢进行加固,大于1200mm的洞口,采用角钢进行加固,见图2及苏J9803图集。
5.10管线、电器天关等开口以不破坏板材主筋为原则,采用专用切割工具切槽,不宜横向开槽。
修补槽口时,酒水湿润,用1:
3水泥砂浆并掺15%107胶填平压实。
6、劳动组织
墙板安装设木工1人,负责就位找垂直、平整;瓦工、普通工4-5人,负责搬运墙板就位。
7、质量标准
7.1每层墙板安装后勤部,应进行验收(包括安装用五金件的焊接质量及板缝钢筋的尺寸规格、数量、位置等)并做好验收记录。
7.2内隔墙板的安装允许偏差应符合下表:
项次项目名称允许偏差(mm)检查方法
1轴线位置3钢尺检查
2墙面垂直度3靠尺和水平尺检查
3板缝垂直度5靠尺和水平尺检查
4墙板拼缝高差±2靠尺和塞尺检查
5洞口偏移±5吊线检查
8、安全措施
8.1参加施工的工人,要熟知本工种的安全操作规程。
8.2电工、超重工等专业工种,必须有专业操作证书,方能独立操作。
8.3正确使用个人防护用品,制定安全防护措施。
安全用具应定期检查,不符合要求的,严禁使用。
8.4施工现场的脚手架、防护措施,安全樗和警告牌,不得擅自拆动,需要拆动的,要经施工负责人同意。
8.5施工现场的洞、坑、沟等危险处,应有防护设施或明显标志。
8.6机械和动力机的机座必须稳固,转动的危险部位要设防护装置。
机械操作,应有人负责。
8.7工作前必须检查机械、器具等性能;确认完好后准使用。
8.8电气设备和线路必须绝缘良好,遇有临时停时或停工时必须断电。
8.9高空作业衣着要灵便,工具和材料要堆放平稳。
板式转换层施工工法
(JSGF06-2001)
1、适用范围
本工法适用于板式转换层的施工。
2、工艺原理
2.1请技术专家、公司及主管单位的工程技术人员共同研讨,筛定施工方案确定合理经济,保质、便捷的钢管扣件式模板支撑体系。
2.2通过计算机预先排放钢筋,确定钢筋排放顺序,并通过实物模拟技术,按比例缩小绑扎实物,控制施工进度。
2.3利用成熟工艺和人才资源,进行钢骨架施工,确保了工程质量。
2.4通过掺加一定数量的外加剂,调低混凝土配合比中水泥的用量,来降低浇筑后产生的热量。
2.5分区分层浇筑混凝土,下层的混凝土在混凝土初凝前散发部分热量。
2.6为减少混凝土的内外温差,在转换层混凝土底模木方上铺塑料薄膜后再安装十一胶合板;转换层的侧模采用双层夹板,中间夹一层塑料薄膜,增加模板密封性能;转换层空洞脚手架四角用彩条布全封闭,减少空气对流,防止热量散失。
2.7浇筑后表面覆盖料膜,加盖三层草包,中间夹一层塑料膜,14h后开始向薄膜内砼表面浇水,确保混凝土表面保持湿润。
3、工艺流程
3.1工艺流程
优选方案→支撑体系设计→模板设计→支模→钢构件制作→钢构件安装→钢筋绑扎→砼原材料选择→配合比设计→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土泵送测温探头布设→混凝土布料→混凝土振捣→泌水及表面处理→混凝土测温、养护
4、操作要点
4.1优选方案
4.1.1原则:
确保厚板施工质量、满足结构设计要求,保证模板支呆稳定可靠。
4.1.2厚板浇筑方式有两种:
方式一:
分二层浇筑。
这种方式的优点是模板支撑量较少,但本工程暗梁多且有劲性钢骨架,钢筋分两次绑扎难度大分层面处的处理较困难工期影响大;方式二:
一次性浇筑。
这种方式的最大缺点是支撑量过大、但工期短、速度快、且有成功的先例,便于实施,经过建设方、监理方、施工方及东南大学施工研究室共同研究,决定实施方式二,如图
(一)。
4.2钢管支撑设计
4.2.1厚板下(二层楼面上)钢管支撑排架设计。
(1)荷载计算
(2)支架搭设(3)扣件抗滑能力(4)支架搭设尺寸(5)支架主柱承载能力复核等。
4.2.2三层连续支模的荷载传递计算复核。
4.3模板设计
4.3.1底模设计:
4.3.1.1采用915?
830?
8木胶合板做底模,底模板下铺50?
00木枋;
4.3.1.2底模设计应考虑的问题是确定木枋间距,验算楞木跨度等。
4.3.2侧模设计
4.3.2.1侧模分布较复杂:
有悬挑侧模,有带裙类侧模,有内筒侧模三种。
4.3.2.2侧模计算:
内竖楞计算;外横楞计算;侧模对拉螺栓间距计算;对拉螺栓大小的选择。
4.4支模
4.4.1一般部位支模方法
4.4.1.1模板支撑采用三层连续性支撑,立杆档距、地下室600?
00,一、二层300?
00。
4.4.1.2采用4.8?
.5脚手架钢管与扣件搭设成排架,立杆数量6根/m2,单根立杆上用双扣件。
用力矩板手按设计要求拎紧。
4.4.1.3底摸采用915?
830?
8木胶合板做底模板,木方选用50?
00间距200mm。
4.4.1.4侧模竖楞按间距250mm,外模楞按间距500mm,侧模对拉螺栓间距为450~500mm。
4.4.1.5模板支架底部立杆下垫100?
00?
的钢板底座。
4.4.2局部支模方法
4.4.2.1无裙楼板外侧立模、通过14对拉螺栓和下层支斜钢杆双重办法解决。
4.4.2.2悬挑部位厚板支模,悬挑的外侧点用25钢筋作斜拉杆,一端扣牢底模的水平托管,另一端与钢梁、钢柱焊接、斜拉杆呈扇形布置。
4.4.2.3消防楼梯的侧模,通过固定式内撑系统解决,为防止辅线滑移,上下层要有一根竖向钢管垂直、贯通。
4.4.2.4浇筑起始点对支撑系统的稳定有一定的影响,应考虑一定的安全设备。
4.4.2.5二层楼面上有洞口的部位,钢管以架与撑在钢梁上沿洞口尺寸短边方向搁置,背向焊接后期施工可利用的槽钢。
4.5统筹安排施工顺序
4.5.1请各工种负责人制定转换层各自的施工进度计划,报施工技术组讨论,确定各工程的工期。
4.5.2根据主导工序合理安排塔吊等机械的使用时间,并由专人统一高度。
4.5.3根据关键工序确定工艺流程,确保施工进度。
4.6钢构件制作
4.6.1利用国有钢铁企业成熟的焊接工艺、先进的生产设备,丰富的人才资源,开展横向合作,把钢梁、钢柱委托专业公司制作、安装。
4.6.2根据项目部确定的施工顺序,安排工厂按先后次序加工钢构件,并进行编号。
4.6.3委派专职人员在现场检查督促材料使用情况,监督原材料质量,焊缝采用自动埋弧焊、焊接成品通过“探伤”检测和感观检查后运往施工现场。
4.7钢构件安装
4.7.1通过测量确定标高尺寸,焊接钢梁支撑点棗钢牛腿,钢牛腿的标高尺寸必须准确无误,它对下道工序有较大影响。
4.7.2根据既定方案按编号顺序就位钢梁,临时固定,对称施焊、把钢梁与钢柱、钢梁与钢梁联结起来。
4.7.3进入下道工序前,要用超声波探伤仪对焊缝质量进行“探伤”检测,合格后方可进入下道工序施工。
4.8电脑排放钢筋
4.8.1根据结构图确定的钢筋用量、由于用量较大往往无法排放,请结构师利用电脑,按照钢筋实际规格、间距大小比例排放、调整梁中钢筋排布。
4.8.2确定钢筋绑扎顺序,铺放板底双向防裂钢筋网→铺放板底双层双向钢筋→分层铺设暗梁下部纵钢筋→搭钢管支架→分层挂吊、暗梁上部纵向钢筋→套箍筋→穿腰筋→绑孔、固定→暗梁就位→铺入板面防裂钢筋网,板底的钢筋保护层用28、32钢筋头代替跟随摆放。
4.8.3钢筋施工的其他技术均采用常规做法。
4.9组织验收。
钢筋绑扎完毕,先进行自检、项目部复检,同时整理好完备的软件资料、组织设计单位、质检站、建设单位、监理单位、施工及有关方面的专家进行验收,通过后办理完相关手续方可进行下步施工。
4.10原材料的选择
4.10.1由于转换层混凝土采用C40混凝土,后期强度等级要求达C50。
水泥:
选用水化热较低的525#矿渣水泥,并要考虑水泥强度的后期发展,尽量减少水泥用量,降低水化热,同时对罐装存入一周以上,既能保证质量又能降低入机搅拌时的温度。
4.10.2骨料:
选用粒径5~30mm的小碎石,含泥量不大于1%,砂细度模数不小于2.5的中、粗砂,含泥量不大于2%。
4.10.3粉煤灰:
采用Ⅰ级灰,烧失量不大于5%。
4.10.4外加剂:
采和江苏省
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