污水提升泵房联动调试运行方案.docx

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污水提升泵房联动调试运行方案

1工程概况

本工程为******污水提升泵房改造工程。

地理位置位于**********路与团结路交叉口西北侧，污水处理站院内，主要工程包括泵房和值班室及室外配套工程等。

其中：

土建施工单位工作任务已基本完成具备初步验收的条件，安装施工单位设备已单机试运行正常具备验收的条件。

2编制的目的

为确保施工质量和安全，降低工程造价，保证本工程项目达到国家有关施工验收规范的标准，特制定本工程项目联动调试运行方案。

2.1通过试运行检验土建、设备和安装工程的质量，建立相关设备的档案材料，对相关机械、设备及仪表的设计合理性、运行操纵留意事项等提出建议。

2.2对某些通用或专用设备进行带负荷运转，并测试其能力。

如水泵的提升流量与扬程、轴流风机的出风风量、压力、温度、噪音与振动等，刮（排）泥机械的运行稳定性、保护装置的效果、刮（排）泥效果等。

2.3在单项设施试运行的基础上，进行整个工程的联合运行和验收。

确保污水处处理能够达标排放。

3设备单机安装试运行方案

3.1悬挂起重机安装调试

起重机试运转包括试运前检查、空负荷试运行、静负荷试验和动负荷试运行，在上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的试运转。

3.1.1试运行前的检查

3.1.1.1电气系统、安全联锁装置、止动器、控制器、照明和信号系统等安装符合要求，其动作灵敏和准确

3.1.1.2负荷试验前应有钢丝绳刚度试验合格报告。

钢丝绳端的固定及其在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕正确、可靠

3.1.1.3各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量符合技术文件的规定

3.1.1.4盘动各运动机械的制动轮，均使转动系统中最后一根轴旋转一周不得有阻滞现象

3.1.2空负荷试运转，符合下列要求

3.1.2.1操纵机构的操作方向与起重机的各机构动转方向相符；

3.1.2.2分别开动各机构的电动机，其运转正常，大、小车运行时不卡轨；各制动器能准确、及时地动作，和限位开关及安全动作准确、可靠；

3.1.2.3当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不少于3.1圈

3.1.2.4用电缆导电时，放缆和收缆的速度与相应的机构速度相协调，并能满足工作极限位置的要求；

3.1.2.5以上各项试验均不少于五次。

且动作准确无误。

3.1.3静负荷试验

3.1.3.1起重机停在厂房柱子处。

3.1.3.2先对各起升机构分别进行静负荷试验；再做起升机构联合起吊的静负荷试验；起重量为起升额定起重量的1.25倍。

3.1.3.3静负荷试验程度；

3.1.3.3.1先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运行不少于三次，无异常现象。

3.1.3.3.2将小车停在桥桥式起重机的跨中，逐渐的加负荷做起升试运转，直至加到额定负荷后，使小车在桥架全行程上往返运行数次各部分无异常现象，卸去负荷后桥架结构无异常现象。

3.1.3.3.3将小车停在桥式起重机跨中无冲击地起升额定起重量的1.25倍负荷，在离地面高度为100～300mm时处，悬吊停留时间不小于10min，并无失稳现象，然后卸去负荷将小车开到跨端或支腿处，检查起重机桥架金属结构，无裂纹、焊接、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。

3.1.3.3.4第三项试验不得超过三次，第三次应无永久变形。

测量主梁的实际上拱度大于0.7s/1000mm。

3.1.3.3.5检查起重机的刚度。

将小于开至桥跨中，起升额定起重量的负荷离地面3.100mm，待起重机及负荷静止后，此值与结果之差即为起重机的静刚度，起重机的静刚度允许值为。

3.1.4起重机的动负荷试验转

3.1.4.1各机构的动负荷试运转分别进行，然后进行联动试运转。

3.1.4.2各机构的动负荷试运转要在全行程上进行。

起重量为额定起重量的1.1倍，累计起动及运行时间不小于1h；各机构的动作灵敏、平稳、查靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作准确、可靠。

3.2启闭机安装调试

3.2.1闸门启闭机操作规程

3.2.1.1闸门起动机运行运行，必须由单位负责人发出调度指令，不经调度擅自启闭，将严肃追究有关人员责任。

3.2.1.2非本单位工作人员一律不得操作启闭机及相关设备。

3.2.1.3操作人员必须熟悉操作，思想集中。

加强监视。

启闭过程中，操作人员应注意安全。

3.2.1.4开机启闭前，应先检查丝杆所处位置，电机等有无异常。

确认正常后，再通电启闭，并将调度人、操作人、启闭时间填写在《闸门启闭机运行记录》上。

3.2.1.5启闭过程中若中途停电，应将倒顺开关置于空挡的位置并拉闸断电后，以手动方式启闭。

3.2.2监视闸门启闭机运行情况注意事项

3.2.2.1注意闸门启闭机丝杆是否按要求的方向进行移动，电机、变速箱运行是否良好，变速箱与丝杆转轮是否同步运动。

3.2.2.2观察电机转速、温升是否正常，振动是否过大，声音是否异常。

若发现异常情况时，应立即停机检查，防止设备变形或损坏，并向单位领导汇报。

3.2.2.3启闭完毕停机后，应再次校核闸门开关丝数量是否准确

3.3格栅机安装调试

3.3.1技术准备

3.3.1.1认真领会设计意图，掌握施工设计图纸和相关技术标准的要求，以便照图施工，如发现设计图纸有误和不合理的地方，应及时提出质疑和修改建议，并履行规定的手续予以核实、更正技术交底。

3.3.1.2由项目技术负责人在施工前向施工人员讲解工程特点、设计要求、相关技术规范、规程要求及获准的施工方案，强调工程难点技术要求、安全措施。

使作业人员掌握要点，明确责任，人人都能把住技术、质量关。

3.3.2劳保用品

根据工程项目特点及施工人员的数量，现场配足够的安全、消防、劳保用品：

手套、雨鞋、绝缘鞋、绝缘手套、安全带、灭火器、安全标识等

3.3.3安装调试说明

3.3.3.3设备起吊安装前检查预埋件位置是否与机座尺寸相等。

3.3.3.3设备安装要求平面位置偏差不得超过20mm，标高偏差不大于3.30mm。

3.3.3.3水平度小于1/1000mm，装好副支架，再拧紧螺母

3.3.3.4接通电源前，先用摇手把按箭头方摇转，电机应无其它影响运转因素存在。

3.3.3.5通电试运转减速机是否按箭头方向转动，严禁反转

3.3.3.6调整涨紧轮的松紧度及耙齿链的松紧度。

3.3.3.7检查电源空载动转正常后，再投入载荷运转。

3.3.3.8检查减速机润滑油油量，并定期检查

3.3.3.9在动转过程中，经常检查是否有纤维杂物等阻塞耙齿链，或缠绕刮板，并及时清理，以免影响机器正常运转

3.3.3.30在运转中发现过载安全销断裂，须先切断电源，而后更换安全销

3.3.4维护与保养

3.3.4.1设备运行前检查电源是否正常

3.3.4.2保持滚动轴承润滑，减速机每半年更换一次润滑油

3.3.4.3确保安全销的规格和数目不变，严禁更改规格和添加安全角数目。

3.3.4.4定期三个月检查耙齿轴轴端挡圈是否有松动和脱落

3.3.4.5定期三个月检查耙齿损坏情况及时正常工作影响程度，如发现问题及时通知厂方

3.3.4.6定期每月检查链条的涨紧度，保持减速机链条涨紧，不能松动

3.4潜污泵安装调试

3.4.1潜污泵安装施工

3.4.1.1管材加工

3.4.1.1.1管材切口表面应平整、不得有裂纹、重皮、凹凸、毛刺等，管口端面倾斜应不大于管径的1%，且不得大于2mm。

3.4.1.1.2管材管口必须加工成V型坡口，坡口的钝边加工为1—2mm.。

坡口表面要求光滑，无毛刺、裂纹、重皮、焊渣、锈污等。

3.4.1.2管道安装

3.4.1.2.1管道施工执行SY4203-2007《石油天然气施工质量验收规范》要求施工

3.4.1.2.2管道安装前应将管内清洗干净，同时将管口20-50mm内外锈、油污、氧化渣等清理彻底。

3.4.1.2.3管子对口应随时检查平直度，不得强力对口，更不得用加热管子的方法调整对口间隙、偏差、错皮等缺陷。

3.4.1.2.4管子组对时，错边量应小于壁厚的10%，且不大于1mm。

3.4.1.2.5管子、管件组对定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。

定位焊的长度为10-15mm，点焊厚度不应超过管子壁厚的2/3，定位焊如发现有裂纹、冷缩孔、未熔合等缺陷时，必须用角向磨光机打磨彻底后重焊

3.4.1.3管道焊接

3.4.1.3.1凡参与施工的焊工必须具有所焊范围的焊工合格证方允许焊接，同时严格遵守焊接工艺。

3.4.1.3.2焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及飞溅物清除干净。

3.4.1.3.3焊缝外观质量要求成型美观，无裂纹、气孔、焊瘤、凹陷等缺陷。

焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，总长度小于焊缝全长的10%，焊缝余高1—2.5mm.

3.4.1.3.4潜污泵安装于污水池底部，安装垂直地面90度，地脚螺栓安装牢固，导轨与地面垂直并固定牢固。

泵出水口与管道大小头Φ100变Φ200法兰连接。

3.4.2潜污泵的调试

3.4.2.1开机前的准备工作

3.4.2.1.1检查潜污泵、电动闸阀的控制电控电源是否接通，分别合上潜污泵、电动闸阀的电源空气开关

3.4.2.1.2检查电压是否正常

3.4.2.1.3检查潜污泵有无过载、过热、油腔漏水等故障后方可进行下一步操作

3.4.2.2启泵

3.4.2.2.1合闸送电

3.4.2.2.2按启动按钮启泵

3.4.2.2.3观察压力上升情况，待压力升至额定值时缓慢打开出口阀门，调节泵压至额定压力附近。

3.4.2.3启泵后检查

3.4.2.3.1检查盘根泄漏量是否在规定的范围内（15-20滴/分钟），如使用机封应无泄漏。

3.4.2.3.2检查电机温升情况（轴承处不得超过80度）

3.4.2.3.3检查机组有无异常声音、振动是否过大

3.4.2.3.4根据工艺要求合理调节排量，但不宜低于30%设计流量下长期运转。

3.4.2.3.5在运转过程中，发现有不正常的声音或其它故障时，应立即停泵检查，排除故障。

3.4.2.3.6运行中吸入管路的闸阀要处于全开状态，绝不允许用吸入管路上的闸阀来调节流量，以免发生汽蚀。

3.4.2.3.7及时填写设备运行记录

3.4.2.4开停机

3.4.2.4.1正常情况下，潜污泵的开停机是通过进水池液位高度、按PLC规定的程序进行开停机操作也可在中控室对潜污泵进行远程控制操作。

3.4.2.4.2如果潜污泵电控箱的手动开关位置处于手动位置，则必须在现场分别按下三台潜污泵对应的开停机按钮进行开停机操作，手动操作时，开机时必须首先启动潜污泵，待泵运行平衡后再打开出水电动闸阀，停机时，先关闭出水电动闸阀，然后再停止潜污泵。

3.4.2.4.3潜污泵停机检修或故障状态后，应将相对应的电源开关断开。

3.4.2.4.4慢慢关闭出口管路闸阀，按停止按钮。

3.4.2.4.5如环境温度低于液体凝固点时，要放净泵内的液体，以防冻裂。

3.5轴流风机安装调试

3.5.1防爆轴流风机由防爆机、扇叶、风筒等部分组成。

3.5.2扇叶采用大弦长，空间扭曲、倾斜式结构宽叶片，使其在较低转速驱动的前提下，也能达到所需风量，风压。

3.5.3叶轮可调方便灵活，安装采用对称式，根据调节角度不同，可以在同一安装位置实现正反双向通风，为用户现场安装和使用带来便利。

3.5.4噪音低，能耗低防爆性能可靠。

3.5.5现场通电即可运行，调试方便

3.6自动化控制系统运行调试

3.6.1工作环境条件：

提升泵站自动化控制系统应具备下列运行环境。

3.6.1.1环境温度范围：

10-45℃。

3.6.1.2电源电压波动率

10%。

3.6.1.3操作室需防风尘和远离强干扰源。

3.6.2技术指标：

3.6.2.1提升泵站自动化控制系统

3.6.2.2实时在线检测并显示控制过程中每个仪表的数据，要求提升泵站自动化控制系统对输入信号的转换精度（后面称转换精度）优于

0.4%，显示分辨率0.5m3。

3.6.2.3实时在线检测控制系统每个仪表显示值，仪表测量精度优于

0.5%。

3.6.3方案

因本工程与土建、设备安装要相配合，许多工作量是在现场交插完成的，考虑工期安排，按照先装控制柜，控制柜调试，设备进场后，现场安装的顺序执行。

同时将严格按照施工工艺要求进行施工，每道工序必须经有关人员检验合格签字批准后，方可进行下一道工序施工。

3.6.3.1控制柜安装

3.6.3.1.1控制柜依据国家3C强制认证标准及ISO9001：

2000质量保证体系对所购进的材料及设备进行严格检验，并有检验记录。

3.6.3.1.2控制柜内元器件安装，要求排布美观，安装牢固。

3.6.3.1.3通电试验。

3.6.3.1.4将已编制好的程序装载到盘柜内的PLC内。

3.6.3.1.5对装载到PLC及上位机的程序进行调试。

3.6.3.1.6仪表校验。

3.6.3.2现场仪表及监视器的安装

上述工作完成，具备现场开工条件后，填写开工报告，经甲方批准后，方可进入施工现场。

安装一次仪表。

3.6.3.2.1电磁流量计的安装

3.6.3.2.2流量计、被测介质及工艺管道三者之间应连成等电位

并应接地；

3.6.3.2.3在垂直的工艺管道上安装时，被测介质的流向应自下而上，自水平和倾斜的工艺管道上安装时，两个测量电极不应在工艺管道的正上方位置和正下方位置；

3.6.3.2.4口径大于300毫米时，应有专用的支架支撑；

3.6.3.2.5周围有强磁场时，应采取防干扰措施。

3.6.3.2.6压力变送器的安装

3.6.3.2.7所有压力变送器安装在垂直支架上。

3.6.3.2.8信号线穿软管接入接线盒内。

3.6.3.3控制柜的现场安装

3.6.3.3.1应垂直、平正、牢固；

3.6.3.3.2垂直度允许偏差为每米1.5毫米；

3.6.3.3.3水平方向的倾斜度允许偏差为每米1毫米。

3.6.3.4现场调试

3.6.3.4.1各输出设备调试：

用编程设备对PLC进行置位操作，如果对应的输出设备开启，则正常，否则需重新检查。

3.6.3.4.2上位机系统整体调试：

对下位PLC的所有数据及状态信号，逐一与上位机对立的标签进行校对，以确保在上位机上的数据显示的真实性。

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3.7配电系统安装调试

输油污水提升泵房机电设备安装包括：

照明配电系统配电箱、动力配电系统配电柜。

3.7.1送电前准备：

3.7.1.1彻底清扫全部设备及变配电室、控制室的灰尘，用吸尘器清扫电器、仪表元件。

除送电需用的设备外其他物品不得堆放。

3.7.1.2工作全部完毕，并经质量检查部门检查全部合格

3.7.1.3准备试验合格的验电器、绝缘鞋、手套、粉沫灭火器等

3.7.1.4明确运行指挥者和监护人

3.7.1.5检查进线电压是否正常，校核两端进线的相序是否一致。

定载运行23.7小时无异常现象，办理验收手续

3.7.2电气照明系统调试

3.7.2.1系统要求

3.7.2.1.1电气管线敷设完毕，穿线完毕

3.7.2.1.2各种灯具接线完，各种开关面板接线完

3.7.2.1.3管线经过绝缘电阻测试合格

3.7.2.1.4配电箱安装完毕，且经过绝缘测试合格

3.7.2.1.5母线敷设完毕，绝缘测试合格

3.7.2.1.6配电箱、柜安装完毕，绝缘测试合格

3.7.2.1.7各种高低压配电柜安装完毕，测试合格

3.7.2.2调试方法

3.7.2.2.1先检查各种照明配电柜是否全部切断电源

3.7.2.2.2再检查各灯具是否测试合格及接线明确

3.7.2.2.3选择好顶层最左端的照明配电箱，先引来临时电源，把该照明配电箱进线开关断开，且把正式进行先拆除，接着接上临时电源，送上电源，先打开箱内1路照明控制开关，再开启相关的照明灯具，正常。

打开另一路照明控制开关，接着逐步打开照明配电箱内的全部开关。

3.7.2.2.3.4然后采用相同的方法进行调试第二个照明配电箱，逐步调试完顶层的所有照明配电箱，再往下层调试，采用相同的方法直至所有的照明配电箱全部调试完

3.7.2.2.5所有分段分区域分系统调试完，进行总体送电运行调试，先切断各区的照明控制箱开关，配电间上锁；然后对照明主干线、封闭母线空载送电，运行23.7h后作一次全面的检查发现问题及时解决；由上往下逐层开始各回路送电，边送边查看，发现问题及时解决；有双电源作切换系统调试，以确保双电源切换正常

3.7.2.2.6在调试的同时作好调试记录，并填写竣工资料

3.7.3电气动力系统调试

3.7.3.1系统要求

3.7.3.1.1各种用电设备安装完毕，且经过绝缘测试合格。

3.7.3.1.2相关管线敷设完，且经过绝缘测试合格

3.7.3.1.3配电控制箱已经安装完毕，且已通过绝缘测试

3.7.3.1.4母线敷设完毕，绝缘测试合格

3.7.3.1.5配电箱、柜安装完毕，绝缘测试合格

3.7.3.1.6各种高低压配电柜安装完毕，测试合格

3.7.3.2调试方法

3.7.3.2.1先检查各种动力配电柜是否已全部切断电源

3.7.3.2.2再检查各动力配件组成部分：

母线、电缆、电动机等，是否测试合格及接线准确

3.7.3.2.3选择好顶层最左端的照明配电箱，先引来临时电源，把该照明配电箱进线开关断开，且把正式进行先拆除，接着接上临时电源，送上电源，先打开箱内1路照明控制开关，再开启相关的照明灯具，正常。

打开另一路照明控制开关，接着逐步打开照明配电箱内的全部开关。

3.7.3.2.4然后采用相同的方法进行调试第二个照明配电箱，逐步调试完顶层的所有照明配电箱，再往下层调试，采用相同的方法直至所有的照明配电箱全部调试完

3.7.3.2.5所有分段分区域分系统调试完，进行总体送电运行调试，先切断各区的照明控制箱开关，配电间上锁；然后对照明主干线、封闭母线空载送电，运行23.7h后作一次全面的检查发现问题及时解决；由上往下逐层开始各回路送电，边送边查看，发现问题及时解决；有双电源作切换系统调试，以确保双电源切换正常

3.7.3.2.6在调试的同时作好调试记录，并填写竣工资料

3.7.3.7设备调试运行

3.7.3.7.1设备单机调试

3.7.3.7.1.1所有设备安装工作完成后，应对设备的安装情况，进行仔细的检查，根据技术资料，检查设备润滑、电气接线、电气绝缘、转动部分的防护措施，并对设备安装现场进行清理，做好试车前的准备工作

3.7.3.7.1.2设备的试车，应根据设备生产厂家的技术资料进行，或生产厂家有关技术人员进行现场指导。

组织有关技术、安装、配合专业等人员，成立试车小组，使设备试车工作有序进行

3.7.3.7.1.3设备试车应先进行设备点动，检查设备的转动方向，是否与要求一致，而后进行单机试运转，试车当中，对设备的各项技术参数，进行测量、检查包括运转电流、设备减速、设备温升、振动情况、润滑情况并按照要求作好试运转记录。

3.7.3.7.2系统试运行

3.7.3.7.2.1配电柜的试运行

3.7.3.7.2.1.1配电柜试运行前，检查配电柜内有无杂物，安装是否符合质量评定标准，相色、铭牌号是否齐全

3.7.3.7.2.1.2在未关闭主开关时，直投柜要校相

3.7.3.7.2.1.3在开关柜内各分开关处于断开位置，当主开关闭合后，逐个合上分开关。

3.7.3.7.2.1.4在空载情况下，检查各保护装置的手动、自动时否灵活可靠

3.7.3.7.2.1.5在负载运行的情况下，切断弱电系统中的线路，测弱电端子、感应电是否符合厂家要求

3.7.3.7.2.1.6送电空载运行23.7h,无异常现象，经监理工程师及业主检查确认后，向监理公司级业主方各报一份存档。

3.7.3.7.3系统联合调试

工程最终的调试是重中之重，关系到工程的最终使用功能

3.7.3.7.3.1各系统必须单独编制调试方案，并报总包商批准后方可实施

3.7.3.7.3.2调试计划见总控计划和各专业验收计划

3.7.3.7.3.3设备安装工程具备联动无负荷试车条件，我方依据审批通过的调试方案组织试车，并在试车3.78h前通知业主、各分包商参加，通知包括试车内容、时间、地点和对业主及其它专业分承包应作准备工作的要求，按要求做好准备工作，配合进行系统联动调试。

4设备联动调试运行方案

运行方式为手动运行和远程控制运行，远程控制自动运行主要是弱电信号线路是否正常

4.1联动试运行的目的

4.1.1检查各工艺设备在带负荷运行状态下的工作状况，全面检验系统的运行能否达到设计要求，为污水处理厂投产做好充分的准备。

4.1.2通过试运行，及时发现系统存在的问题

4.2联动试运行的前提条件

4.2.1所有设备、管线和构筑物必须完成单机、单池试运行。

该

项工作由施工单位负责完成，并提供单机试运行报告。

4.2.2给排水系统可交付使用。

4.2.3图纸、技术资料完整。

4.2.4各岗位工作人员必须经过岗位培训，熟悉岗位工作职责。

4.2.5中控室监控系统建设完工，可交付使用。

4.2.6厂的通讯系统已建成并可投入使用，另外再配备8台对讲

机。

4.3联动试运行要求

每台设备电机空载运行不小于半小时，带负荷运行不少于72小

时。

系统必须经过72小时无故障连续运行。

因此污水处理系统从启动到试运行结束，至少需要4天。

前期准备工作和试运行后的检查、清理工作共需要3天。

如果系统在试运行其间出现故障，必须要在故障排除后，重新开始试运行工作。

考虑到系统有可能存在一些不可预见的问题，联动试运行工作有可能需要反复进行，联动试运行工期应考虑25天时间。

4.4联动试运行的操作

4.4.1前期准备工作

4.4.1.1新系统管线吹扫

4.4.1.2每台设备电机、泵体进行试运行前保养。

4.4.1.3应准备好各种牌号的润滑脂，对水泵，风机等传动设备

和阀门添加润滑油。

4.4.1.4对工艺设备，管线进行全面检查。

设备应完好无损，安

装质量符合要求。

管线畅通，阀门开启灵活。

各种管道必须按规范试

压，试漏合格。

4.4.1.5检查设备，照明系统是否做好接地工作，达到使用要求，

仪表进行全面校正，达到使用灵活，指示准确，电信系统可靠畅通。

防腐保温符合规范要求。

4.4.1.6检查供配电系统，并确认供配电正常可靠。

4.4.1.7对水泵、风机等传运设备，应手动盘车灵活，才能启动

运行。

4.4.1.8所有操作管理人员经培训并熟悉厂内设备。

4.4.2污水处理系统联动试运行

泵站水泵根据厂区调度组的指令开、停。

并严格执行应答制度。

4.4.2.1启动厂外泵站设备

4.4.2.1.1开启污水计量系统。

4.4.2.1.2打开泵站进水管闸门，引水进入泵站集水井。

4.4.2.1.3泵站集水井水位达到启动水位后，启动污水提

4.4.2.1.4污水泵投入运行后，马上通知厂区。

4.4.2.1.5污水泵投入运行后，根据垃圾情况随时启动格栅除污

机清理格栅垃圾，并对垃圾进行压榨处理。

4.4.2.2启动厂区内设备

4.4.2.2.1开启污水计量系统。

4.4.2.2.2提升泵房集水井水位达到启动水位后，启动闸门启闭

机放水进入格栅池。

。

4.4.2.2.3格栅机投入运行后，根据垃圾情况随时启动格栅清污

机清理格栅垃圾，并对垃圾进行压榨处理。

4.4.2.2.4污水进入沉砂池，开启精格栅清污机清理格栅垃