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07质量控制管理
2010年度GMP培训教材
质量控制管理
厦门永福星保健品有限公司
产品批号的编制和有效期划定:
1. 规定生产周期内,经过系列加工所得到性质和质量均一的、一定数量的产品为一个批号。
批号由生产部统一给定。
2. 批号的编制,一定要具有质量的代表性。
批号可用以追溯和审查该批药品的生产、流转历史。
可进行生产、流转过程的质量跟踪。
3. 药品分批和批号编制的原则
3.1. 固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品定为一批。
用多台分装机、压片机、胶囊填充机分装、压片、填充同一批的混合物料的药品,通过验证,确认具有相同性质和质量时,经批准可编为一个批号。
3.2. 液体制剂以灌装(封)前经最后混合的药液所生产的均质产品定为一批。
使用多台灌封机,经验证确有同一性质者可编为一个批号。
3.3. 同一天内生产二个以上批号的药品时或当月有多个同品种、同规格药品生产时,可用“流水号”加以区分。
4. 制剂产品生产批号的编制:
4.1.制剂产品批号按以下原则编制:
日编制产品批号,为6位阿拉伯数字,年份用末位两位数表示。
年月日
××××××
如果一天有多批,加杠
××××××—×
如:
030916表示为2003年9月16日开始投料生产的产品
030908-2表示2003年9月8日投料生产的第二批产品。
4.2.生产日期根据投料日期确定。
4.3.批次以总混为一批。
4.4.返工产品批号:
年-月-日(代号)。
返工后批号不变,只在原批号后加一号F,例:
020103-F,即2002年1月3日投料生产的药品经返工处理。
4.5.同一性质和质量的“尾数”药品,因批号不同要合并拼箱时,按《产品合箱管理制度》(编号:
CQ/MS0202100)处理。
只能允许二个相邻批号的拼箱。
4.6.生产部下达生产指令时,同时给该批产品编号。
5. 中药浸膏批号的编制:
中药浸膏以投料日期为批号,以“年(两位)-月(两位)-日(两位)”表示,如2003年5月6日投料生产的浸膏,其批号为“030506”。
6. 生产批号一经给定就具专一性。
任何人无权变动。
7. 有效期的划定:
根据产品质量的稳定性,确定产品的有效期。
标示方法:
如2003年3月生产的产品,产品有效期为2年,则有效期应标示为:
“有效期至:
2005年2月”。
中间产品放行管理:
1. 检查中间品生产过程
1.1. 生产中间品的全过程是否符合工艺规程要求。
1.2. 生产中间品的数量
1.3. 检查中间品的质量情况。
2. 根据以上检查各项的结果是否符合质量要求。
不合格的中间产品不准放行至下一工序使用。
原辅料、包装材料、中间产品质量管理:
1. 原辅料
1.1. 用于生产药品的原料药应符合药品质量标准,必须有批准文号;辅料应符合药用或食品标准要求;供货单位是合法的单位,证照齐全,主要原辅料供应厂商经本公司质量体系评估合格。
1.2. 原料、辅料进公司应由仓库专人检查,点收,待验,并做好到货验收记录,内容有到货日期、编号、品名、来源、批号、件数、产品合格单、包装规格、有无破损、存放库位收货人等验收后填写请验单,由中心检验室取样检验,凭检验合格报告单正式入库,不合格的原辅料应退货,不得投入生产。
1.3. 中心检验室接到请验单后,按取样规程及时取样,并依照规定方法检验,发出检验报告单。
1.4. 车间收料时必须同时验收检验报告单,并校对品名、规格、批号及数量等情况,相符后方能验收使用。
2. 包装材料:
2.1. 供应商经本公司质量体系评估合格。
2.2. 直接接触药品的包装材料必须有药监部门核发的药品包材注册证。
2.3. 包装材料的质量标准和检验规程按本公司制订的方法进行检验。
2.4. 包装材料的质量管理办法参照上述原辅料1.2、1.3和1.4三条执行。
3. 中间产品:
3.1. 车间各工序生产的中间产品应根据工艺要求制订中间产品质量要求,随着生产的发展和实际需要,其质量标准应适时修改提高。
3.2. 各中间产品由检验室按质量标准和方法逐批进行检验并作出结论。
3.3. 各中间产品未经检验或检验不合格者,不得交下道工序。
有效数字及修约:
1. 可靠数字、欠准数字和有效数字。
1.1. 可靠数字和欠准数字:
反复测量一个量,有时所有的结果总是那个固定不变的数值,这个数值叫“可靠数字”。
如称量一种物质,得到4.0843,4.0842,4.0844,前四位数字是可靠数字,第五位数字称“欠准数字”。
1.2. 欠准数字只允许一位,欠准程度为+1。
1.3. 有效数字由可靠数字和最后一位欠准数字组成的数值。
2. 有效数字的定位是指确定欠准数字的位置,这个位置确定以后,其后的数字均为无效数字。
3. 有效数字的位数计算
3.1. 通常是从数值左边无零数字算起向右数。
如:
0.32,0.032,0.320前二个数值有效数字为两位,第三个数值有效数字为三位。
3.2. 有效数字要根据取样量、量具的精度、检测方法的允许误差和标准中的限度规定来确定。
如“精密称定”,指称重准确到所取重量的0.1%,其小数点后应保留4位有效数字。
4. 运算规则
4.1. 数值相加减运算时,以诸数值中绝对误差最大(即欠准数字的位数最大)的数值为准,确定其它数值在运算中保留的位数和决定计算结果的有效位数。
4.2. 数值相乘除时,以诸数值中相对误差最大(即有效位数最小)的数值为准,确定其它数值在运算中保留的位数和计算结果的有效位数。
4.3. 在运算过程中为减少舍入误差,其它数值的修约可以暂时多保留一位等运算得到结果时,再根据有效位数弃去多余的数字。
例1:
13.65+0.00823+1.633=?
依据4.1,数值中13.65绝对误差最大,即在百分位(小数点后二位),因此,其它各数均暂保留至千分位,然后进行运算,即13.65+0.008+1.633=15.291,将结果修约成四位有效数字15.29。
例2:
14.131×0.07654÷0.78=?
依据4.2,三位数值中,0.78的有效位数最小,仅为两位。
因此,其它各数值均保留三位有效数进行运算,即14.1×0.0765÷0.78=1.37307629,将结果修约成二位有效数字1.4。
5. 数字修约
5.1. 指对修约数值中超出保留位数时的舍弃。
根据舍弃数来保留最后一位数或最后几位数。
5.2. 进舍规则按附表6-2
附表6-2数字修约规则
修约顺口溜
修约例子
修约前数字
修约后数字
四舍六入五考虑
五后非零前进一
五后为零看前方
前为奇数要进一
前为偶数要舍去
不论舍去多少位
必须一次修完工
6.0441
6.0451
6.0350
6.0450
6.05456
6.05456
6.04
6.05
6.04
6.04
6.00
6.05
外包装岗位质量检查:
1. 检查待包装药品的品名、批号、规格、待包量、检验报告单等是否符合外包装指令单上所写。
2. 检查标签的领用数与使用数、剩余数、残损数数量是否相符。
3. 检查包装时是否有不合格的外包材料。
4. 检查小盒是否漏放说明书、中盒是否装满,大件所装数量是否正确,是否放入产品合格证(装箱单)并是否都盖有批号。
5. 检查外包材料的使用数、残余数剩余数三者之和是否等于领用数。
6. 检查下班前是否清理外包现场,是否搞好卫生和做好批包装记录。
7. 检查外包装操作工人是否按《外包装岗位标准操作规程》(编码:
CQ/WS1201002)进行操作。
8. 不合格的标签、说明书在质监员的监督下销毁。
生产过程质量监控:
1. 生产开始前检查:
1.1. 生产场所设施、环境卫生应符合规定要求。
1.2. 空气净化级别应符合规定要求。
1.3. 个人卫生、工衣着装应符合规定要求。
1.4. 有生产指令、岗位SOP和清洁清场合格证。
1.5. 设备管道、工具、用具、容器应完好洁净,状态标志符合生产要求。
1.6. 原辅、包装材料品名、规格、数量、外观质量等情况应与生产要求相一致并具合格标记。
1.7. 计量用具、仪器、仪表经过校正,校定是在有效期内并符合规定要求。
1.8. 生产用水符合要求。
2. 生产过程
2.1. 生产现场整洁,物料摆放整齐,生产操作规范有序,地面整洁。
2.2. 物料品名、规格、数量、外观质量等情况应与生产所需相一致。
2.3. 称量有复核。
2.4. 生产现场应有批生产操作记录。
2.5. 生产记录填写符合规定要求。
2.6. 生产操作过程、操作参数控制符合工艺规程和岗位SOP。
2.7. 生产操作结果符合生产指令、中间半成品控制要求。
3. 生产结束
3.1. 批生产记录整洁,填写完整,真实,规范,字迹清晰,不遗留空白。
3.2. 按清洁清场规程要求进行清洁清场操作,其结果符合规定要求。
3.3. 按设备清洁规程要求对设备进行清洗,其结果符合规定要求。
3.4. 按洁净区清洁规程要求进行清洁,其结果符合规定要求。
3.5. 按洁净区周转容器清洁规程要求进行清洁,其结果符合规定要求。
洁净室洁净度监测:
1. 由质量管理部负责定期对洁净区生产环境洁净度进行监测。
2. 各生产区洁净度必须同相应的洁净级别及生产工艺要求一致,否则不得生产。
3. 监测频次
3.1. 洁净区在建设完工投产前或停产超过7天以上,重新开工前在静态下必须对洁净度进行一次全面监测,监测内容包括:
空气尘粒数、风速、沉降菌、温度、相对湿度和压差。
3.2. 正常生产时,洁净区每季度全面监测一次,监测项目同3.1.。
3.3. 洁净区每天监测的内容包括:
温度、相对湿度、压差。
压差和沉降菌须满足相应洁净区域洁净度的要求,温度和相对湿度须满足产品生产工艺的要求。
3.4. 一般情况下,洁净区域温度18~26℃,相对湿度:
45~65%,相邻的不同洁净级别的房间之间压差≥5Pa,洁净室与非洁净室之间的压差≥10Pa,但不同的产品有相应的生产工艺要求。
4. 每次监测均须有记录,监测记录由质量管理部存档。
5. 特殊情况处理
5.1. 如果尘粒数、风速不能满足要求,有可能是高效过滤器堵塞,则必须进行相应的检漏和补漏。
具体参照《高效过滤器的检漏更换管理制度》:
编码:
(CQ/MS0502900)。
5.2. 如压差达不到要求,则须调节相应的风门。
5.3. 如沉降菌指标达不到要求,则要进行相应的清洁与消毒,如沉降菌严重超标或重新清洁后仍达不到要求,则须停产大消毒处理。
6. 洁净室空气洁净度级别表
洁净度级别
尘粒最大允许数/m3
微生物最大允许数
≥0.5μm
≥5μm
浮游菌/m3
沉降菌/m3
100级
3500
0
5
1
10000级
350000
2000
100
3
100000级
3500000
20000
500
10
300000级
10500000
60000
____
15
取样管理:
1. 取样方式及取样数量必须符合《取样标准操作规程》(编码:
CQ/MS0105801)中的相关要求。
2. 原料、辅料、包装材料均须按批进行取样检验。
3. 取样、送样必须及时。
4. 取样环境必须同相应的生产环境一致,取样过程不得对物料或产品造成污染,取样后必须按规定进行封口和贴好标示。
5. 请检和取样程序
5.1. 物料进厂后,由仓库保管员负责用黄色绳围定,挂上“待验”标志,填好请验单请检。
5.2. 质量管理部接到请验单后,派人取样。
5.3. 取样员按相应要求取样,取样完后,对所取样物料进行封口或密封并在所取样物料包装上贴上取样证。
5.4. 所取样品经检验出结果后,取样员将检验报告单送往仓库。
仓库保管员根据检验结果在物料包装上挂上“合格”标志或“不合格”标志。
5.5. 不合格的物料由仓库保管员和送料员转往不合格区,贴上不合格证。
5.6. 合格的物料由仓库保管员负责将黄色绳取下,挂上“合格”标志。
取样:
1. 取样准备工作
取样员依据请验单和不同的物料分别做好取样准备工作。
1.1.1. 做一般理化检测的样品取样工具和盛样器具用不与药品发生化学作用的清洁、干燥的塑料袋、具塞烧瓶、具塞玻璃瓶、不锈钢抽样棒等。
1.1.2. 需做微生物检验的物料(包括:
化学原料、辅料、直接入药的中药材、直接接触药品的包装材料)。
用于取样的取样勺、钳子、剪刀、具塞三角烧瓶等需干热灭菌。
1.2. 取样样本计算
按物料批号计算取样本数。
1.2.1. 化学原辅料
以n表示物料的批量,n≤3件时,每件取样;n≤300时,取样数为
+1;n>300时,取样数为
+1。
1.2.2. 中药材及中药饮片
1.2.2.1. n≤5件,每件取样;n为6~99件时,取5件;n为100~1000件时,按5%取样,n>1000件时,超出部分按1%取样。
1.2.2.2. 贵细药材:
每件取样。
1.2.2.3. 包装材料按1.2.1.取样方法取样。
2. 取样
2.1. 取样前检查
2.1.1. 检查待验物料品名、规格、批号、数量等是否与请验单写明的相一致。
2.1.2. 检查物料包装是否完好。
2.1.3. 经检查确认无误后方可取样,如发现异常情况,应停止取样,并立即报告质理管理部部长。
2.2. 取样方法
2.2.1. 在取样车中取样的物料按《取样车标准操作规程》(编码:
CQ/WS0901700)执行。
2.2.2. 不需在取样车中取样的物料,在物料货位上取样。
取样后由保管员对包装按原样封好。
2.2.3. 取样员填写取样证和样品标签,分别贴在已取样的包件上和样品容器上。
2.2.4. 保管员将已取样物料搬回原货位上,对工作现场进行清场。
2.2.5. 取样员填写取样记录
2.2.6. 外包装材料等某些物料,可现场抽样、现场检查、现场判定。
2.2.7. 取样方法及样品量。
2.2.7.1. 化学固体原辅料,用不锈钢抽样棒一般应当从上、中、下、前、后、左、右等不同部位取样,但不一定从同一包件的不同部位取样,可在不同包件的不同部位取样,但不得破坏外包装。
取样量按取样件数计算,混合样总量不少于一次全检量的3倍。
2.2.7.2. 液体物料取样:
经适当振摇混匀,然后用玻璃吸管或提子在容器中部取样。
有结晶析出的液体,应当在不影响药品质量的情况下,使结晶溶解并混匀后取样。
对非均质液体原料药(如混悬液),应当在充分混匀后迅速取样。
取样量按取样件数计算,混合样总量不少于一次全检量的3倍。
2.2.7.3. 如果抽取的原辅料每包件里有小包装时,则随机从小包装中取样。
2.2.7.4. 中药材取样
2.2.7.4.1. 粉末状或大小1㎝以下的药材,可用采样器(探子)抽取供试品,每一包/件至少在不同部位抽取2~3份供试品,抽取总量应不少于实验用量的3倍。
2.2.7.4.2. 贵重药材取样5~10g,且不少于实验用量的2倍。
2.2.7.4.3. 毒性、麻醉药材
质检员接到仓库请验单后,由2人带上专用取样容器,找仓库管理员(2人)到药材存放地抽取供全分析用一次量样品后,在专用台账上登记品名、取样数量等内容,签上取样人、复核人全名后交与仓库保管员。
取好的样品及时检验,剩余的检品送回仓库,如果检验不合格再重新取样检验。
2.2.7.4.4. 个体大的药材可在包件不同位置(10㎝以下的深处)分别抽取,不少于实验用量的3倍。
2.2.7.4.5. 一般药材
取样100~500g,不少于实验用量的3倍。
2.2.7.4.6. 样品处理
2.2.7.4.7. 将所取样供试品混合、拌匀。
对个体较小的药材,应摊成正方形,依对角线划“×”,使分为四等分,取用对角两份;再如上操作,反复数次至最后剩余的量足够完成所有的试验以及留样数为止,此为平均供试品。
个体大的药材,可用其他适当方法平均供试品。
平均供试品的量一般不得少于实验所需用的3倍数,即1/3供实验室分析用,另1/3供复核用,其余1/3则为留样保存,保存期为二个月。
2.2.7.5. 包装材料
2.2.7.5.1. PVC薄膜、铝箔等按本规定1.2.2.3.方法计算,每件剪取10~20㎝。
随机抽取一份做微生物检查,其它项目按每个抽样包件进行检查。
2.2.7.5.2. 玻璃瓶、塑料瓶等容器类按取样件数抽取一定量,混合后,随机取出不少于10只进行检验。
每个取样件数抽取量应均匀。
2.2.7.5.3. 标签、说明书、纸箱、纸盒塑料袋等按抽样件数,每件进行检验。
2.2.7.5.4. 抽取的每包件中,如果有小包装时,随机从一个小包装里抽取样品。
2.2.7.6. 成品抽样,按随机抽样原则,在包装生产线或成品待验区抽样,抽取一次全检量的3倍,贵重药品为2倍全检量。
2.2.7.7. 中间产品抽样,按随机抽样原则,抽取一次全检量的2倍。
3. 样品移交和取样用具的清洁、存放。
3.1. 取样员将取好的样品连同抽样记录一并交于中心化验室主任。
3.2. 直接接触药品的取样工具应及时洗净,不残留被抽样物质,并贮于洁净场所备用。
4. 注意事项
4.1. 原料药取样应当迅速,样品和被拆包的包件应当尽快密封,以防止吸潮,风化或者氧化变质。
4.2. 腐蚀性药品应当避免接触金属制品。
遇光易变质的药品应当避光取样,样品用有色玻璃装,必要时加套黑纸。
4.3. 对有毒性、腐蚀性或者易燃易爆药品,抽样时需穿戴必要的防护用具(如防护衣、防护手套、防护镜或者防护口罩等),小心搬运和取样,所取样品包装外应标以“危险品”的标志,以防止发生意外事故。
4.4. 易燃易爆药品应当远离热源,并不应震动。
4.5. 抽样过程中,如发现被抽物料有异常情况或可能污染,须单独抽样检验。
生产过程质量控制点监测管理:
1. 原辅料:
使用前应目检其物理外观,核对净重并过筛。
液体原辅料应过滤,除去异物。
过筛后的原辅料应粉碎至规定细度;对于特殊药材罂粟壳的投料必须由质监员核对其数量是否与生产指令一致。
2. 配料:
配料前应仔细核对原辅料品名、规格、批号、生产厂家及编号,应与检验单,合格证相符。
处方计算、称量及投料必须复核,操作者及复核者均应在记录上签名。
3. 制粒:
制粒时,必须按规定将原辅料混合均匀。
注意粘合剂的浓度及筛网的大小,并要控制好湿颗粒的干湿程度。
4. 干燥:
严格控制干燥温度,防止颗粒融熔、变质,并定时记录温度。
干燥过程中应按规定翻料并记录,要注意干燥程度。
5. 混合:
每次总混量为一个批号。
混合机的装量一般不宜超过该机总容积的三分之二。
6. 片剂
6.1. 压片:
压片前应试压,并检查片重、硬度、厚度、崩解时限和外观,必要时可根据品种要求,检测含量、溶出度或均匀度。
符合要求后才能开车,开车后应定时(最长不超过15分钟)抽样检查平均片重。
6.2. 包衣:
在包衣过程中,应注意片
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