环评中常用到计算公式.docx
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环评中常用到计算公式
环评中常用到的计算公式
1、起尘量计算方法
(一)建设工地起尘量计算:
式中:
E—单辆车引起的工地起尘量散发因子,kg/km;
P—可扬起尘粒(直径<30um)比例数;石子路面为0.62,泥土路面为0.32;
s—表面粉矿成分百分比,12%;
V—车辆驶过工地的平均车速,km/h;
w—一年中降水量大于0.254mm的天数;
T—每辆车的平均轮胎数,一般取6。
(二)道路起尘量计算:
式中:
E—单辆车引起的道路起尘量散发因子,kg/km;
V—车辆驶过的平均车速,km/h;
U—起尘风速,一般取5m/s;
T—每辆车的平均轮胎数,一般取6。
(三)一年中单位长度道路的起尘量计算:
式中:
QA—一年中单位长度道路的起尘量,t;
C—每小时平均车流量,辆/h;
D—计算的总天数,365天;
d—一年中降水量大于0.254mm的天数;
P—道路级别系数,如内环线以内可取0.4,内外环线之间取0.8;
Ac—消尘系数,如内环线以内可取0.4,内外环线之间取0.2;
l—道路长度,km。
Q—道路年起尘量,t。
(四)煤堆起尘量计算:
式中:
E—单辆车引起的煤堆起尘量散发因子,kg/km;
V—车辆驶过煤堆的平均车速,km/h;
d—每年干燥天数,d;
f—风速超过19.2km/h的百分数。
(五)煤堆起尘量计算:
Qm=11.7U2.45·S0.345·e-0.5ω·e-0.55(W-0.07)
式中:
Qm—煤堆起尘量,mg/s;
U-临界风速,m/s,取大于5.5m/s;
S-煤堆表面积,m2;
ω-空气相对湿度,取60%;
W-煤物料湿度,原煤6%。
(六)煤炭装卸起尘
煤炭在装卸过程中更易形成起尘,其起尘量与装卸高度H、煤流柱半径R、煤炭含水量W、煤流柱中煤流密度D、风速V等有关,其中煤流柱密度是由装卸速度V和装卸高度H决定的。
露天堆煤场装卸过程中形成扬尘的主要为自卸车、铲车装卸,装卸煤落差1.5m左右。
煤炭装卸起尘量采用下式计算:
式中:
Qij—不同设备风速条件下的起尘量,kg/a;
Q—煤场年起尘量,kg/a;
H—煤炭装卸平均高度,m;
Gi—某一设备年装卸煤量,t;
m—装卸设备种类;
Qi—不同风速条件下的起尘量,kg/a;
G—煤场贮煤量,t;
Vi—50M上空的风速,m/s;
W—煤炭含水量,%;
fi—不同风速的频率;
α—大气降雨修正系数。
(七)汽车道路扬尘
汽车道路扬尘量按经验下列公式估算:
式中:
Qi—每辆汽车行驶扬尘量(kg/km辆);
Q—汽车运输总扬尘量;
V—汽车速度(km/h);
W—汽车重量(T);
P—道路表面粉尘量(kg/m2)。
(八)秦皇岛码头煤堆起尘量计算公式
式中:
Qp—煤堆起尘量,kg/a;
K—经验系数,是煤含水量的函数,取K=0.96;
U—煤场平均风速,m/s;
U0—煤尘的启动风速,m/s,取3.0m/s;
W—煤尘表面含水率,%;
P—煤场年累计堆煤量,t/a。
表估算煤堆起尘量参数和计算结果
参数
计算结果
U(m/s)
Qp(kg/a)
风频(%)
实际气尘量(t/a)
堆煤量(t/a)
4000
4.0
7279.85
3.28
0.24
煤的水分(%)
10
5.0
58238.8
2.48
1.44
k
0.96
6.0
196555.95
1.29
2.54
U0(m/s)
3.0
合计4.22
2、居民区与工作区标准限值转换公式
在Cm无国内外标准的情况下,采用以下公式进行计算:
二氯乙烷参照美国EPA工业环境实验室推荐方法及“大气中有害物质环境标准近似估算方法”,根据LD50进行计算:
二氯乙烷日均浓度、小时浓度值,按下式计算:
AMEG=0.107×LD50/1000;
logMAC短=0.54+1.16logMAC长。
式中:
LD50—大鼠经口给毒的半数致死剂量,二氯乙烷为670mg/kg
AMEG—空气环境目标值(相当于居民区大气中日平均最高容许浓度),mg/m3;
MAC短—居民区大气中有害物质的一次最高容许浓度,mg/m3;
MAC长的取值此处与AMEG相等。
3、锅炉燃煤烟气
产生的主要污染物为烟尘和SO2,可按以下公式统计:
SO2产生量计算公式为:
Gso2=1.6B•S
式中:
Gso2—SO2产生量,㎏;
B—燃煤量,㎏;
S—煤中的全硫份含量,%。
烟尘产生量计算公式为:
Gsd=B•A•dfh/(1-Cfh)
式中:
Gsd—烟尘产生量,㎏;
A—煤的灰分,%;
dfh—烟气中烟尘占灰分量的百分比,%;
Cfh—烟尘中可燃物的百分含量,%。
经查相关资料,有关参数取值为:
A=24%,dfh=20%,Cfh=30%,煤中含硫量低于1%计,每公斤煤燃烧约产生12m3的烟气。
4、焊接废气
焊接过程的发尘量较大。
一般来说,1个焊工操作1d所产生的烟尘量约60~150g。
几种焊接(切割)方法施焊时(切割时)每分钟的发尘量和熔化每千克焊接材料的发尘量
几种焊接(切割)方法的发尘量
焊接方法
焊接材料
施焊时发尘量
(mg/min)
焊接材料的发
尘量(g/kg)
手工电弧焊
低氢型焊条(结507,直径4mm)
350~450
11~16
钛钙型焊条(结422,直径4mm)
200~280
6~8
自保护焊
药芯焊丝(直径3.2mm)
2000~3500
20~25
二氧化碳焊
实芯焊丝(直径1.6mm)
450~650
5~8
药芯焊丝(直径1.6mm)
700~900
7~10
氩弧焊
实芯焊丝(直径1.6mm)
100~200
2~5
埋弧焊
实芯焊丝(ф5)
10~40
0.1~0.3
氧-乙炔切割
40~80
(1)亚弧焊排尘系数为3~6.5g/kg焊丝,偏安全起见,排尘系数取为6.5g/kg焊丝。
(2)关于焊锡废气
以下资料是我从别的论坛里面看到的,不知道分析是否恰当,仅供参考:
焊锡丝一部分含有铅,一部分是无铅焊锡丝。
有铅锡焊焊烟中的主要成分是松香以及锡、铅及其化合物。
使用的焊料的主要成分是90%的金属颗粒,10%助焊剂和其它添加剂,主要有锡、铅两种成分,锡膏的熔点为183℃,沸点为260℃,铅的熔点为327.5℃,沸点为1740℃,锡的熔点为231.9℃,沸点为2260℃,故锡、铅的产生量很少。
类比同类厂家,焊烟产生量为焊膏的0.0166%。
铅的产生量为焊丝用量的0.003%,锡的产生量为锡膏用量的0.001%。
产生的焊烟经过集风罩集中收集后,经过排气筒排放。
有组织排放量按产生量的80%计。
5、注塑废气
注塑过程采用原料为PVC(聚氯乙烯),废气中可能释放出HCl还有游离氯乙烯。
而原料含POM(聚甲醛),则可能放出甲醛。
此外,由于造粒工序的工艺废气成分比较复杂,有些地方采用计算非甲烷烃来进行量化评价,有些地方也采用计算VOC(可挥发性有机化合物)来进行量化评价。
由于造粒时加热温度一般控制在塑料原料允许的范围内,分解的单体量极少,且一般加热在封闭的容器内进行,产生的单体仅有少量排出。
一般来说,加热分解产生单体按100~200克/吨产品计,即仅占总量的0.01~0.02%。
造粒工序的工艺废气成分比较复杂,不同的原料产生的废气成分是不一样的。
表1各种塑料原料注塑废气污染物排放系数
原料名称
污染物
氯化氢
氯乙烯
丙烯腈
苯乙烯
甲醛
非甲烷总烃
PVC塑料
200g/t
30g/t
-
-
-
-
ABS塑料
-
-
50g/t
50g/t
-
100g/t
PE塑料
-
-
-
-
-
100-200g/t
PP塑料
-
-
-
-
-
100-200g/t
PBT塑料
-
-
-
-
-
100-200g/t
PAS塑料
-
-
-
-
-
100-200g/t
POM塑料
-
-
-
-
100-200g/t
-
6、液体(除水以外)蒸发量的计算
适用于硫酸、硝酸、盐酸等酸洗工艺中的酸液蒸发量的计算。
GZ=M(0.000352+0.000786V)*P*F
GZ——千克/时
M——液体分子量
V——蒸发液体表面上的空气流速(M/秒),以实测数据为准,无条件实测,一般可取0.2-0.5)
P——相应于液体温度下的空气中的蒸汽分压力(毫M汞柱),当液体浓度低于10%时,用水溶液的饱和蒸汽压代替;当液体重量浓度高于10%,查表计算(统计手册73)
F——液体蒸发面的表面积。
根据PV=nRT
P1/P2=(m1/M1)/(m2/M2)
m1+m2=根据上面公式计算量
举例:
(1)盐酸雾
盐酸雾产生量的大小与生产规模、盐酸用量、盐酸浓度、作业条件(温度、湿度、通风状况等)、作业面面积大小都有密切的关系,酸洗槽内盐酸雾排放速率可按以下经验公式计算:
GZHCl=M×(0.000352+0.000786×U)×P×F—V水×F
式中:
GZHCl——盐酸雾(HCl)排放速率(kg/h);
V水——单位面积水蒸汽蒸发速率,蒸发表面温度41℃时为1.2L/m2•h。
M——液体分子量,36.5;
U——蒸发液体表面上的空气流速(m/s),应以实测数据为准。
无条件实测时可取0.2~0.5m/s或查表计算,槽内温度为40~50℃左右,U值取0.4m/s;
P——相应于液体温度下空气中的饱和蒸汽分压力(mmHg),酸洗液温度取45℃,则蒸发表面温度为41℃,P=52.1mmHg;
F——蒸发面的面积(m2),本工程拟采用1个酸洗槽,其尺寸为1.8m×1m×1m,蒸发面面积为1.8m2。
本工程盐酸雾的排放速率为:
GZHCl=36.5×(0.000352+0.000786×0.4)×52.1×1.8—1.8×1.2=0.121kg/h
(2)铬酸雾
铬酸雾常常产生于镀铬槽的阴阳两极附近区域。
由于镀铬机理不是直接阳极溶解,而是通过电镀液中铬酐还原来产生铬金属沉积,因此其电流效率很低,电镀时大部分电流消耗于电镀液中水分子发生电化学反应,分别产生氧气和氢气。
大量氢气和氧气的析出,不仅带来安全隐患,而且夹带铬酸分子(H2CrO4)逸出,在镀槽上方形成气溶胶,即铬酸雾。
根据类比调查,不用抑雾剂时,在电镀槽表面上的铬酸雾的发生浓度可达10mg/m3(以H2CrO4计算);加入适当的抑雾剂以后,铬酸雾可大大减少。
铬酸雾排放速率同样可按上述经验公式计算:
GZ铬酸雾=M×(0.000352+0.000786×U)×P×F—V水×F
式中各参数调整取值如下:
V水——蒸发表面温度57.5℃时,取为3.1L/m2•h;
M——液体分子量,118;
U——取为0.15m/s;
P——槽液温度为55~60℃时,P=56.1mmHg;
F——拟采用一个电镀槽,镀槽面积2.5×1(m2)。
本工程铬酸雾排放速率为:
GZ铬酸雾=118×(0.000352+0.000786×0.15)×56.1×2.5—2.5×3.1=0.027kg/h。
7、CXHY与COD的转化关系
CXHY+(X+Y)O2XCO2
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