冶金企业废气低排放技术初步研究.docx
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冶金企业废气低排放技术初步研究
冶金企业废气低排放技术初步研究
一、项目概述
(一)冶金行业废气污染的特点
1、废气排放量大,污染面广
冶金行业是资源能源密集型产业,其特点是产业规模庞大,生产工艺过程长,资源能源消耗高和环境影响较大。
从金属矿石的开采到产品的最终加工,需要经过很多工序,其中一些主体工序的资源能源量很大,同时由于传统的冶金生产工艺技术发展的局限性,从而产生较为严重的环境影响。
据近年全国调查统计表明,冶金企业生产过程中释放的废气,其吨钢的废气排放量约为20000m3(标准状况),废气年排放量占全国工业总排放量的16%,居第二位。
2、烟尘颗粒细,吸附力强
冶金企业冶炼过程中排放的多为氧化铁烟尘,其粒径在10μm以下占多数。
由于尘粒细,比表面大,吸附力强,易成为吸附有害气体的载体。
3、废气温度高,治理难度大
冶金窑炉排出废气温度一般为400∽1000℃,最高可达1400∽1600℃。
在冶金企业中,有1/3烟气净化系统处理高温烟气,处理烟气量占整个冶金企业总烟气量的2/3。
高温烟气的治理直接关系到冶金企业烟尘控制的水平。
由于烟气温度高,对管道材质、构件结构以及净化设备的选择均有特殊要求,烟气的冷却处理技术难度大,设备投资高;高温烟气中含硫、水、CO,使烟气在净化处理时,必须妥善处理好“露点”以防火、防爆问题。
所有这些特点,构成了高温烟气治理中的艰巨性的复杂性。
4、烟气阵发性强,无组织排放多
在冶金联合企业中,焦炉装煤、出焦;高炉出铁、出渣、开堵铁口;转炉兑铁水、吹氧冶炼、出钢;电炉加料、熔化、氧化、还氧、出钢以及浇注钢锭等冶炼过程,其烟气的产生具有阵发性,而且随冶炼过程的不同,散烟气量也不同,波动极大。
一般净化系统主要是控制烟气最大的冶炼过程(即一次烟气),而对一次集尘系统未捕集到,和其他辅助工艺过程中所散发的烟气(即二次烟气),形成了无组织地通过厂房或天窗外逸。
通常一次烟气中的烟尘约占总烟尘量的90%∽93%,而二次烟气中的烟尘虽仅占7%∽10%左右,但其尘粒细、分散度高,对环境的污染影响更大。
5、废气具有回收价值
冶金生产排出废气中,高温烟气的余热可以通过热能回收装置转换为蒸汽或电能;炼焦及炼铁、炼钢过程中产生的煤气,已成为冶金企业的主要燃料,并可外供使用;各废气净化过程中所收集的尘泥,绝大部分含有氧化铁成分,可采用各种方式回收利用。
(二)以某钢铁企业为实例,研究冶金废气综合防治及清洁新技术
某钢铁企业是全国特大型钢铁联合企业,拥有焦化、烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢及动力、运输等主体生产工艺,地处三明市区沙溪河西畔,目前已逐步形成年产300万吨生产规模。
受建厂时间长、技术装备落后、生产工艺流程长等因素的影响,某钢铁企业既是耗能大户,又是废气排放的主要污染源之一。
年排放烟(粉)尘约5500吨,SO2约5800吨。
随着近年来某钢铁企业深化改革、钢铁技术不断进步和现代企业制度的建立,某钢铁企业的生产经营持续快速高效发展,多项主要技术经济指标在全国同类型企业中保持持续领先地位,企业发生了深刻和巨大的变化。
某钢铁企业从可持续发展的战略角度,加大污染治理力度,努力提高冶金废气污染防治水平。
2003年8月,某钢铁企业列为省首批开展清洁生产审核重点示范企业。
在省清洁生产中心指导下,开展清洁生产审核工作,于2004年5月完成第一轮清洁生产审核工作。
经清洁生产审核验收专家组确认,某钢铁企业清洁生产水平由审核前国家三级标准提升至二级标准,清洁生产达到国内先进水平。
企业领导层树立循环经济的新发展观,提出建立绿色钢材生命周期体系,某钢铁企业环保要达到同行业先进水平。
尤其是随着某钢铁企业“十一·五”新一轮建设的展开,一批新上马或改造项目将投产,在资源循环利用、清洁生产、节能降耗上出现了新的潜力。
某钢铁企业将一方面依靠转变经济增长方式,走内涵集约型持续发展道路,实现“含铁物料、余热、工业用水、副产煤气”的内部闭路循环,在推动环保的同时,全面提高了企业的整体素质和综合竞争能力。
另一方面结合技术改造,加大废气污染治理资金投入力度。
初步估计,“十一·五”期间企业将在清洁生产以及冶金废气治理投资约3.8亿元,力争把某钢铁企业建成一个以高新钢铁工艺为主体、空气清新、环境优美的花园式工厂。
企业还向省环保局提出申请,要积极挖掘潜力,严格遵从循环经济减量化、循环化、资源化原则,高起点、高标准地创建生态工业园区,为生态省的实践工作开辟道路,为全省循环经济试点和生态工业园区建设起到示范和借鉴作用。
综上所述,企业具有较完善的冶金废气综合利用及管理经验,今后还将加大废气综合利用及清洁生产实践力度,所有这些都为本课题研究的开展提供了丰富的素材和深厚的基础。
二、国内外冶金废气防治现状和发展趋势
(一)目前冶金废气治理存在的主要技术问题
冶金企业废气污染治理虽然取得显著成效,但还有一些突出的技术问题尚待解决。
1、含SO2的废气缺乏有效控制方法
冶金企业产生的SO2废气目前尚无经济有效的控制方法,需要积极研究。
2、对阵发性和无组织排放烟尘的控制,需进一步完善。
冶金企业还有各生产工艺中的阵发性和无组织排放的大量烟尘,目前虽有一定的治理措施,但其设备庞大、投资高、能源大,在实施中尚有一定的难度。
为此,应从技术上、经济上以及配合工艺的改进上加以进一步解决。
3、亟待开发高效节能型的净化设备和技术。
废气净化设备的能源耗较高,影响到冶金生产成本。
特别是集中化、大型化的废气控制设备的能耗设备更为突出。
为此,进一步开发高效节能型的净化设备和治理技术,已成为当前冶金行业废气控制的当务之急。
(二)国内外冶金行业废气控制技术发展趋势
当前,国内外冶金行企业废气治理技术的发展,主要表现在系统的大型化、集中化,烟气的干式净化,高温烟气的处理,节约能源,综合利用,以及排灰装置的完善等方面。
1、系统的大型化、集中化
当前现代化工业的发展特点是:
建设规模大、单机功率大、设备集中集中程度高,烧结机、高炉、转炉,电炉等主要冶炼设备都在向大吨位发展。
为此,要求净化设备能力大、设备集中、自动化水平高。
目前单机处理能力已高达200万m3/h,系统抽风点多达百余个,系统控制范围达300m左右。
废气治理的集中化、大型化在国内钢铁厂的主要污染源中逐步推广应用,为改善维护管理、开展综合利用、提高自动化水平起到积极作用。
2、废气净化设备的高效、节能
根据冶金企业废气污染源的特点,以及颗粒的控制技术的发展,目前国内外钢铁厂采用的净化设备主要为袋式除尘器、电除尘器、文丘里洗涤器三种高效除尘器。
设备的高效,系统的节能,要求净化设备从结构、性能以及装备水平等方面,进一步加以完善。
袋式除尘器要改善过滤性能、改善清灰方式、提高过滤速度及改良滤料材质;电除尘器要改善气流分布、采用脉冲电源、超高压宽间距结构、解决高比电阻粉尘收集问题;文丘里洗涤器要改进喉口结构、高效低阻等新技术。
这些技术的应用,将进一步提高钢铁厂净化设备的效率。
3、控制技术不断发展
近几年,冶金行业的废气治理技术有了长足的进步,首先是系统机械化、自动化水平逐步提高。
随着冶金企业向大规模、大功率、设备集中化方面发展,废气控制系统由单点、小系统发展成多点、大系统。
而系统中配置了设备联锁、超温报警、差压控制、自动启闭等自动化装置,进而实现了净化系统的运转程序控制,以及与生产计算机联机运行。
如OG法纯氧顶吹转炉煤气安全回收自动控制技术日臻完善,炉口微压调节,煤气成分自动连续测定,含氧量超过规定值自动放散等装置已广泛应用。
其次高温烟气净化技术日趋成熟。
高温烟气在治理技术上有其复杂性和特殊性,为此,在废气控制中必须对冷却方式的选定、烟气露点的控制、防爆措施的设置以及净化设备的选择等方面进行综合考虑,以确保高温烟气的有效治理。
冶金企业中顶吹氧气转炉、高炉出铁场等高温烟气净化,正逐步总结出一套行之有效的净化处理流程及其净化设备的选型。
废气中烟尘排放浓度可达100mg/m3(标准状况)以下,最低可达10∽20mg/m3(标准状况)。
4、烟尘的净化回收技术从湿法向干法转变。
鉴于湿法收尘带来的废水和污泥处理问题,目前已逐步将湿法改为干法。
如大型燃煤锅炉煤尘,逐步采用静电收尘代替传统的水膜除尘;高炉煤气采用布袋干法净化技术已逐步代替文氏管湿法除尘。
目前对高炉、转炉等煤气回收净化处理中,高炉煤气干法净化可降低高炉燃料比15-20kg/吨铁(其中新水2t/吨铁)。
对于100t转炉,干法可比湿法每炉钢节约用电500kw.h,节约用水24t,降低成本39%。
5、完善系统,减少粉尘的二次污染
废气治理系统在改善环境污染的同时,妥善处理虚系统的排灰装置,是当前国内冶金企业应普遍加以重视的一个重要方面。
排灰装置的改进是防止粉尘的二次飞扬、减少污染物转移、实现粉尘的综合利用的可靠保证。
(三)某钢铁企业实践为课题研究奠定的技术基础
针对冶金行业废气的特性及发展趋势,某钢铁企业贯彻综合防治的原则,从推行清洁生产、降低能耗、革新工艺、废气净化、综合利用等方面对冶金废气进行综合防治。
1、控制物料、能源的消耗
冶金生产能耗的高低,不仅反映企业的装备。
工艺技术和操作管理水平,而且也是衡量环保水平的一个重要指标。
钢铁厂的能耗主要指每生产1t钢所消耗的标准煤吨数。
国际上的先进指标为0.6-0.8t标煤/t钢,我国冶金行业综合能耗为0.803t标煤/t钢,虽已接近先进指标,但其中仍有部分企业的指标较高。
一个年产300万吨钢的冶金联合企业吨钢能耗每降低0.1t标煤,每年即可减少排放废气25亿立方米,能耗指标的先进,意味着从根本上降低对大气的污染。
为降低冶金企业能耗,某钢铁企业进行了工艺装备结构和产品结构的调整,工艺技术的升级,降低炼铁焦比与燃料比,提高生产过程的连续化以及二次能源的回收利用。
如烧结矿的废热利用,回收焦炉、高炉、转炉煤气等措施加以实施。
2、推广清洁生产工艺,控制废气污染源头
对冶金企业中至今仍存在着化铁炼钢、平炉炼钢、叠扎薄板、土烧结等陈旧落后的生产设备,其原料消耗多、成本高、质量差,而且污染严重,单纯采用治理措施,难以解决,应在工艺和设备更新过程中逐步淘汰。
某钢铁企业采用高炉喷煤、连铸取代模铸、钢坯热装热送、连铸连轧,淘汰平炉建设转炉等新工艺代替老工艺以及烧结机铺底料、烧结矿返矿配料、焦炉的无烟装煤等技术,从生产流程中彻底减少污染物生产。
3、采用高效的治理技术,控制冶金废气污染
某钢铁企业的废气控制技术经过多年的探索与实践,消化吸收引进的废气治理新技术,目前已逐渐成熟。
如烧结机头的铺底料、机尾的延长大容积密闭罩;高炉出铁场、槽下除尘;顶吹转炉的煤气回收;防止二次扬尘及尘泥综合利用等行之有效的控制技术。
某钢铁企业工程实例:
(1)转炉一次烟气除尘及煤气回收利用
某钢铁企业转炉烟气处理采用全湿未燃法净化及回收系统。
转炉在冶炼时产生的烟气经活动烟罩进行捕集,高温烟气经汽化冷却烟道冷却,通过一文进行饱和冷却降温粗除尘,并经重力脱水后进入二文精除尘,其中二文为矩形可调喉口。
出二文的烟气经弯头脱水器、挡板脱水器脱水,再由鼓风机送往三通切换阀,符合回收条件时,由水封逆止阀送往煤气柜,不符合回收条件时,通过60米高烟囱达标排放。
净化系统还增设了备用风机,可有效提高环保设施的完好率和运行率,防止烟气排放污染事故的发生。
项目投资2580万元配套改扩建5万m3煤气柜,使转炉煤气进入全公司混合煤气管网,实现并网回收利用,提高转炉煤气回收利用率。
(2)高炉出铁场及槽下、槽上除尘
出铁场除尘系统根据高炉出铁时现场烟气污染情况进行设计,在铁水罐位设置吸尘罩,采用1600m2脉冲布袋除尘器,处理风量13.75万m3/h。
槽下除尘系统在槽下烧结矿皮带、中间斗及料坑等主要扬尘点设置吸尘罩,采用2400m2脉冲布袋除尘器,处理风量20.14万m3/h。
高炉槽上除尘系统吸尘点分别设在烧结矿仓、焦碳仓、转运站等主要扬尘点,矿槽槽上矿仓除尘管道设液动阀门,并与工艺设备连锁控制。
选用CM型大型脉冲袋式除尘器,过滤面积2400m2,处理风量17.8万m3/h。
除尘系统总投资约1350万元,改造完成后废气排放浓度小于50mg/m3,使原有高炉炉前及槽下、槽上粉尘无组织排放现象可到得到根本改善。
(3)高炉喷煤除尘
以往高炉喷煤除尘系统多采用二级旋风分离器加袋式收尘器,流程长,收粉工艺设备多,占地面积及系统阻力大,落粉管道及其附件多而复杂。
高炉喷煤除尘系统改造经研究决定采用一级布袋收工艺,具有减少收尘环节,简化管道布置,减少系统漏风损失,降低能耗等突出优点。
采用的FGM96-15脉冲布袋除尘器引进美国富乐公司技术生产,进口浓度允许1000g/m3,过滤面积1440m2,投资约250万元。
(4)焙烧系统除尘
焙烧岗位除尘采用WDZ-10/3静电除尘器,处理风量20000m3/h。
阳极板为BE型SPCC(冷轧带钢板),阴极线为圆钢针刺型。
气流进口有导流板、圆孔板,出口有槽型板,以保证电场内气流均匀分布。
电控部分采用3套GGAJO2(GAC)-50Ma/100KV高压电源分别为除尘器三个电场供电。
项目总投资40万元。
焙烧炉窑烟气除尘采用HL型环流旋风筒及XCD型多管两级除尘器。
XCD多管除尘器使用下倾螺旋进气长锥体旋风子群,以及与之进气方式相适应的排列配置,可以保证气流进气平稳,增强了防堵能力。
在旋风子下灰口处增设防窜板,阻隔了相邻旋风子下风口之间压力偏差形成的烟气串流和收尘二次返混,保持较高的灰尘沉降率。
系统处理能力18300m3/h,总投资25万元。
(5)烧结系统配套电除尘
机尾电除尘系统主要包括烧结、冷却机室和烧结矿冷筛分等处约20个扬尘点,含尘烟气经设计处理能力为340000m3/h的90m2三电场电除尘器净化后,通过风机由60米高的烟囱排入大气。
除尘器收集下的粉尘经螺旋输送机、斗式提升机送至粉尘仓,再经加湿机进行处理后由汽车运至料场回收利用。
整粒电除尘系统主要包括成品矿槽、冷返矿转运站及成品矿转运站等处约35个扬尘点,含尘废气经设计处理能力为165000m3/h的40m2三电场电除尘器净化后,通过50米高的烟囱排入大气。
除尘器收下的粉尘经螺旋输送机、斗式提升机送至粉尘仓经加湿机进行处理后,由汽车运至料场回收利用。
新建烧结机项目环保总投资为2000万元。
(四)大力开展综合利用,实现冶金废气低排放
钢铁厂废气中含有大量含铁烟尘,冶金联合企业每生产1t钢约产生60-80kg含铁烟尘,烟尘中含铁量高达50%左右。
炼铁、炼钢、炼焦过程中产生含有CO或氢、碳氢化合物的煤气,如高炉每炼1t铁可回收含CO25%-30%的煤气1700m3(标准状况),其发热值为3265-3684kJ/m3(标准状况)。
转炉每炼1t钢可回收含CO80%左右的煤气80m3(标准状况)以上,其发热值为7550-9211kJ/m3(标准状况)。
焦炉,每炼1t焦可回收氢60%左右及少量碳氢化合物的煤气380-480m3(标准状况),其发热值为17585-18840kJ/m3(标准状况)。
某钢铁企业实例:
冶金企业在生产过程中副产的高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气具有发热值高、污染少、燃料效率高的特点,是宝贵的能源财富。
某钢铁企业历年累计投资1.5亿元建设工业及民用煤气回收系统,经过逐步配套,已颇具规模,先后建成5万m3高炉煤气柜一座、2万m3及3万m3焦炉煤气柜各一座、5万m3转炉柜2座,一个工业煤气混合站,一套包括柴油洗萘塔和两座脱硫干箱在内的民用煤气净化设施,设计了煤气调度中心,并铺设了遍及十里钢城的长达30多公里的高、中压煤气输送管道。
企业各类煤气用户不断扩大,现已有炼焦、煤化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢生产工序使用煤气,公司包括劳服公司在内全部的动力锅炉、民用锅炉、轧钢加热炉已由原来燃煤改为燃烧混合煤气,煤炭作为主要燃料在某钢铁企业区域已成为历史。
全公司7000余户职工日常生活全部使用低硫优质焦炉煤气,全公司生活区实现煤气化。
2004年,某钢铁企业合计回收副产煤气二次能源46.707万吨标煤,占全公司能源消耗比例的33%,并还向市煤气公司、小蕉区域分别输送优质焦炉煤气450万m3、3698万m3,不仅彻底解决了千家万户燃煤球带来的污染,而且极大地改善了区域生态环境。
某钢铁企业高炉供风系统目前实现了“以汽代电,三汽供风”,增加了高炉煤气的使用,进一步降低了高炉煤气的放散,每年可自产生蒸汽50.04万吨,节约了大量电耗,每年可节电达3581万kwh。
某钢铁企业还重视余热资源的回收利用,将回收烟气余热、溶渣显热、铁水与钢水显热作为钢铁结构性节能的重点,如炼铁系统采用预热管回收热风炉烟道废气余热,可提高风温100℃;发展全连铸,实现全一火成材、热装热送,热送温度达到800℃,热送比例达到80%以上;棒材轧钢采用高温空气燃烧技术(HTAC),即建设高效蓄热式加热炉,回收烟气余热装置,交替切换烟气和空气/煤气,使之流经蓄热体,能够最大限度地回收高温烟气的物理热,大幅度节约能源(一般节能10%~70%);转炉炼钢配置汽化烟道余热锅炉,投资120万元在炼钢转炉汽化冷却烟道增设蒸汽蓄热器,将转炉余热蒸汽送往动能公司锅炉房,接入全公司的蒸汽管网。
每小时可回收高品位的余热蒸汽12∽13吨,相当于每年少燃煤2万吨,相应减少二氧化硫排放量240吨,实现经济效益600万元。
目前全公司每年利用余热资源产蒸汽12.28万吨。
高炉煤气经文氏管与湿式除尘器处理、辐射沉淀池沉淀、真空浓缩机浓缩后回收的高炉泥浆,称为瓦斯泥,年产生量1.2万吨,根据其理化性能,目前外售用于作制砖原料。
转炉除尘污泥是转炉烟气经处理后产生的污泥,目前大部分送往烧结回收利用,年回收量约3.8万吨,可实现经济效益870万元。
炼钢污泥应用于烧结配料,在矿粉烧结过程中,泥浆中所含铁参与了混合料间的复杂物理化学过程得以利用;泥浆中的水分替代了部分烧结过程中等量新水用量,改善混合料间的透气性能;泥浆中含有的CaO和SiO2作为添加剂,不仅可以显著改善造球效应,而且可以使烧结矿具备高炉冶炼所要求的矿渣成分和渣量;泥浆中所含的碳在烧结过程中,又可以得到重新燃烧,从某种程度上降低了能源消耗,可以说该项目是集环保、节能、资源永续利用的极佳选择。
此外,某钢铁企业还将转炉除尘污泥取代铸铁屑作为脱硫剂,送往三明市煤气公司及某钢铁企业煤气车间用于民用煤气脱硫使用,既减少了二氧化硫污染,每年又可节约生产成本50万元。
四、今后企业清洁生产及冶金废气控制的实施重点及课题的攻关方向
1、高炉余压发电(TRT)
该项目属于《国家重点行业清洁生产技术导向目录》(第二批)范围,某钢铁企业计划工程总投资2650万元左右,将4#高炉副产煤气的压力能、热能转换为电能,既回收了减压阀组释放的能量,又净化了煤气,降低了由高压阀组控制炉顶压力而产生的超高噪音污染,且大大改善了高炉炉顶压力的控制品质,不产生二次污染,发电成本低,可回收高炉鼓风机所需能量的25%-30%。
本课题的研究重点解决以下问题:
(1)TRT机组在正常启动、运行、停机过程中,不得影响高炉正常生产。
(2)当TRT机组在运行中发生重大事故而紧急停车时,也不能对高炉顶造成大的波动。
其控制标准为:
透平正常运行时,炉顶压力波动≤±5kPa;透平紧急停车时,炉顶压力波动≤±8kPa;透平甩负荷时,炉顶压力波动≤±8kPa。
(3)不能单独向用户供电,只能与工厂电力系统并网运行。
(4)在保证高炉炉顶稳定的前提下,争取多发电。
主要技术参数攻关目标:
透平入口煤气流量:
17.8万m3/h
入透平煤气压力:
160kPa
出透平煤气压力:
10kPa
透平效率:
86%
发电机效率:
86%
发电机功率:
3700kW
发电机效率:
97%
入网电压:
3590kW
炉顶压力波动值:
±6kPa
2、自备电站建设
某钢铁企业“十五规划”拟建的4号高炉、65孔焦炉、100t顶底复吹转炉等项目已陆续投产,产生了相当数量的高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气和转炉炼钢汽化烟道饱和蒸汽,除了企业自用外,尚有较多的富裕量(见《某钢铁企业富余煤气情况分析表》)。
结合国家能源政策,某钢铁企业拟利用上述二次能源建成一座企业自备电站,既避免了严重浪费能源造成的经济损失,为企业安全可靠生产运行创造有利条件,又避免了煤气放散造成的环境污染。
某钢铁企业富余煤气情况分析表
煤气种类
煤气发热值
(Kcal/m3)
煤气量(万m3/d)
折合标煤量(t/d)
全厂富余
全厂富余
焦炉煤气
4200
51.1
306.6
高炉煤气
850
148.9
180.8
转炉煤气
1600
12.6
28.8
小计
212.6
516.2
从上表分析看出,企业全年富余煤气折合标煤量为14.3万吨/年,省属煤炭资源紧缺型的省份,充分利用二次能源具很好的经济和环境效益。
企业在“十一·五规划”投资5600万元,拟在汽动鼓风机站相邻位置建立二台15MW和一台6MW纯冷凝汽轮发机组,并且再上一台75t/h全烧焦炉锅炉,75t/h全烧焦炉锅炉和已建成的一台混烧煤气(60%高炉煤气、40%焦炉煤气)75t/h锅炉为两台15MW纯冷凝汽轮发机组供汽,转炉炼钢汽化烟道余热锅炉系统产生多余的饱和蒸汽供一台6MW纯冷凝汽轮发机组发电,建成企业自备电站。
本课题的研究目标以热定电,热电结合,热电联产为原则,充分发挥二次能源的有效价值。
重点设计研究解决以下问题:
(1)燃烧系统中的燃烧器为旋流式,点火装置设有火检,研制可靠的熄火保护装置。
(2)热力系统拟定的原则及特点:
由锅炉产生的中温中压蒸汽在汽轮机作功后进入凝汽器,凝汽器中的凝结水由凝结水泵经射汽抽汽器、低压加热器进入大气除氧器,同时补充水也补入,除氧后的低压给水由锅炉给水泵经高压加热器、给水操作台进入锅炉。
高炉给水和主蒸汽母管采用分段母管制,其余汽水管道采用单母管制,射汽抽气器的蒸汽由主蒸汽母引入。
(3)设计研制供电系统控制及保护的微机综合自动化系统,系统由微机监控主站、微机继电保护装置、微机测控装置、微机小电流接地检测装置、通信网卡组成。
(4)仪控系统根据主辅机设备的可控制性,设计研究能使运行人员在机组值班人员的就地配合下于各控制室内实现机、炉的正常启停及运行。
(5)给水排水系统为了保证净循环水的水质,根据实地取样、分析、试验的结果,研究确定需投加的水质稳定剂的种类及投加量,并设计自动监测装置。
主要技术参数攻关目标:
自备电站年发电量:
2.7×108kW.h/a
年耗煤气折合标准煤量:
10.49×104t/a
发电标准煤耗(折算):
0.47kg/kW.h
热效率:
24.5%
锅炉容量:
2×75t/h
发电机容量:
2×15+6
发电设备利用小时:
7500h
3、焦化干法熄焦
焦化湿法熄焦产生含有粉尘、酚、氰、硫化物等有害气体污染城市环境,也造成了巨大的能源浪费,每吨红焦的热可产生3.82MPa、450℃的中压蒸汽0.56t。
采用干熄焦系统既能回收热量生产蒸汽,能较大提高焦炭的热稳定性,降低高炉入炉焦比,又能消除生产相同数量蒸汽燃煤时产生的大气污染。
企业“十一·五”规划建设干熄焦装置,配套120MW纯凝式汽轮发电机组一套。
工艺流程设想如下:
红焦炭由焦罐提升机提升送到干熄炉顶,通过炉顶装入装置将焦炭装入干熄炉。
在干熄炉中焦炭与惰性气体进行热交换,焦炭冷却至200℃以下后送到筛焦系统。
冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉,与红焦炭进行换热,热的惰性气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热后,再经二次除尘由循环风机加压经给水预热器冷却至130∽150℃进入干熄炉循环使用。
该工程预计总投资18800万元,2008年或2009年建成投入使用,可年发电84×106kwh,并使高炉入炉焦比降低2.5%;可减少湿法熄焦产生的含有粉尘、
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