循环水管制作作业指导书修改后.docx
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循环水管制作作业指导书修改后
循环水管道制作、安装施工作业指导书
1、工程概况:
零件明细表:
序号
名称
规格
数量
材质
备注
1
焊接钢管
D2640×16
285m
Q235B
2
焊接钢管
D2640×14
58m
Q235B
3
焊接钢管
D1820×14
12m
Q235B
4
焊接钢管
D1820×12
20m
Q235B
5
焊接钢管
D1620×28
12m
Q235B
6
焊接钢管
D1620×10
14m
Q235B
7
90°钢制弯头
D2640*16
2个
Q235B
8
90°钢制弯头
D2640*14
1个
Q235B
9
45°钢制弯头
D2640*16
6个
Q235B
10
45°钢制弯头
D2640*14
4个
Q235B
11
45°钢制弯头
D1820*14
3个
Q235B
12
45°钢制弯头
D1820*12
2个
Q235B
13
30°钢制弯头
D1620*28
3个
Q235B
14
30°钢制弯头
D1620*12
3个
Q235B
15
45°斜三通
D2640(16)*D1820(14)
1个
Q235B
16
异径直三通
D2640(16)*D1620(12)
2个
Q235B
17
异径直三通
D2640(14)*D1620(10)
2个
Q235B
18
异径直三通
D2640(16)*D820(10)
2个
Q235B
19
异径管
D2640(16)*D1820(14)
1个
Q235B
20
异径管
D2640(16)*D1620(12)
1个
Q235B
21
异径管
D2640(14)*D1620(10)
1个
Q235B
22
刚性环
DN2600[16
240个
Q235B
23
刚性环
DN1800[12
29个
Q235B
24
刚性环
DN1600[12
23个
Q235B
25
偏心三通
DN2600*DN1000
2个
Q235B
26
偏心三通
DN2600*DN200
1个
Q235B
2、编制依据与相关资料
2.1《内蒙古康巴什热电厂2×350MW空冷机组厂区主机循环水管道布置安装图》
2.2《电力建设施工质量验收及评价规程》第5部分管道及系统
2.3《电力建设施工质量验收及评价规程》第7部分焊接工程
2.4《电力建设施工质量验收及评价规程》第8部分加工配制
2.5《火力发电厂焊接技术规程》(DL/T869—2004)
2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL5009.1-2002
2.7《电力建设危险点分析及预控措施》(中国电力出版社)
2.8《安全健康与环境管理工作规定》
2.9《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程(DL/T821-2002)
3、施工条件准备
3.1技术准备
3.1.1会同设计院、监理、业主做好图纸会审工作,编制施工作业指导书。
3.1.2组织参与施工的有关人员认真学习施工技术、工艺、施工规范及安全防范措施;参加安全、质量培训,做到持证上岗,焊工、起重工、架子工、电工等特殊工种必须做到持操作证上岗。
3.1.3施工前要作好严密的技术交底,对将可能发生的技术、质量、安全等方面的问题进行预先分析,作出可靠的防范措施。
3.1.4根据图纸编制材料计划表,报项目部职能科室,并对领取的各种材料进行清点、编号、检查、登记。
3.2场地准备
施工前,在组合场40T龙门吊下方设置一处制作组合场地,并搭设一钢板平台。
施工区域场地应平整、干净,运输道路畅通,水电使用方便。
设立专用电源箱,电源箱内应有20个漏电开关、10个插座,应有合格、可靠的接地零线,并放置灭火器等防火设备,做好消防工作。
电焊机要搭设焊机棚。
原材料及成品存放要分开区域。
3.3施工机具准备
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
氧气、乙炔工具
套
4
2
活扳手
300mm
把
4
3
线坠
3kg
个
2
4
电焊工具
套
8
5
八角锤
4.5kg
把
5
6
卷尺
50m
把
2
7
卷尺
5m
把
10
8
钢板尺
1m
把
2
9
角磨机
φ125
台
8
10
电焊机
台
10
11
半自动切割机
台
3
12
卷板机
2000-20
台
1
13
平车
辆
2
14
起重索具
对
5
15
千斤顶
16T
个
6
16
龙门吊
40T
台
1
17
汽车吊
20T
辆
1
18
倒链
2T
个
5
19
倒链
3T
个
5
21
卡环
3T
个
20
22
铁板夹
对
1
23
等离子切割机
160A
台
1
24
埋弧焊机
1000A
台
2
25
二保焊机
500A
台
3
26
空压机
1.5m3
台
1
27
电焊条烘烤箱
0.6m3
台
1
3.4材料准备
按图纸进行材料统计并作好领用预算,原则上是精打细算,杜绝浪费。
3.5施工人员准备
序号
名称
姓名
1
项目经理
王晓昕
2
技术负责
曹宏志
3
质量员
张新亮
4
安全员
韩建强
5
班长
5名
6
电焊工
10名
7
起重工
2名
8
铆工
15名
9
力工
10名
4、施工工序及工艺要求:
4.1焊接钢管的所用钢材的机械性能、化学成份以及要求
4.1.1钢管及零部件均执行标准GB700—88《碳钢结构钢》,采用Q235B号钢,机械性能和化学成份须满足下列要求:
机械性能(20℃)
钢号
抗拉极限(Mpa)
最小屈服点强度(Mpa)
伸长率(%)
Q235B
375—460
235
δ≤1426%
14<δ≤2825%
化学成份(20℃)
碳(C)
锰(MN)
硫(S)
磷(P)
硅(Si)
0.12—0.20
0.3—0.7
<0.045
<0.045
<0.03
4.1.2钢板表面应符合国家现行标准有关规定,并不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂和压入氧气铁皮,钢板不得有分层。
4.1.3现场到货的钢材必须具有出厂质量证明书,若无出厂质量证明书或标号不清时,必须取样进行复验,复验合格,方可使用。
4.1.4钢管的壁厚
焊接钢管的壁厚应按设计要求决定,卷制钢管用的钢板其公差范围应符合GB709—88《热轧钢板带外形尺寸重量及允许偏差》的规定。
钢管内、外壁厚的局部凹坑深度不超过板厚的10%,且不大于2mm,可用砂轮打磨,平滑过度,凹坑深度超过2mm的应按规定进行补焊。
4.2管道的制作
4.2.1管道纵向焊缝不得设在管道垂直直径和水平直径的4个端点处。
各管段的纵向焊缝应错开布置,错开距离沿管壁弧长不应小于500mm。
4.2.2卷管对接焊缝的内壁错边量应符合下表的规定。
管道材质
内壁错边量
钢
不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm
4.2.3管的周长偏差及圆度偏差应符合下表的规定:
周长偏差及圆度偏差(mm)
公称直径
<800
800~1200
1300~1600
1700~2400
2600~3000
周长偏差
±5
±7
±9
±11
±13
圆度偏差
外径的1%且不应大于4
4
6
8
9
4.2.4卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6~1/4;样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:
(1)对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。
(2)离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
(3)其他部位不得大于1mm。
4.2.5管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm。
4.2.6卷管加工过程中,应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨,钢管的椭圆度不应超过0.01的钢管直径,在管节的安装端部不得超过0.005的钢管直径。
刚性环的接口布置,应位于与管道垂直直径或水平直径成45°中心角处,刚性环与管壁连接的两侧必须满焊。
4.3钢管的焊接与组对
4.3.1焊接用电焊条
焊接Q235B号钢采用E4303型电焊条,其机械性能符合下列要求:
焊条型号
焊接金属性能
焊缝性能(%)
焊条性质及电流极限
抗拉极限强度MPa
伸长率(%)
冲击韧性J/㎝2
抗拉极限强度MPa
弯曲角(度)
E4303
412
≥18
78.4
412
120
酸性溶渣直流或交流
4.3.2电焊条的有关要求除了应符合GB117—85《碳钢焊条》的规定外,其主要技术性能尚应符合下述要求:
(1)电焊条涂料应均匀坚固,无显著裂纹亦未经潮湿浸损。
(2).在焊接时焊条应均匀熔化,无飞散现象。
(3)无制造厂的出厂合格证及未经报验合格者的焊条,一律不准使用。
4.3.3焊接的技术要求:
(1)进行管道焊接以前,应将焊接处(焊口周围不小于50mm)之油漆、铁锈、油污、积水、积雪、冰块、泥土等全部清除干净方可开始焊接。
(2)管壁所有焊缝应采用对口焊。
手工焊接时应做成V形切口。
当管径大于1200mm,应进行封底焊。
在所有焊缝处不得焊接短管或开孔。
(3)对接管节的纵向焊缝应错开布置,相互错开的距离沿管壁不小于500mm,同时纵向焊缝不得设在管道水平直径和垂直直径的四个端点处,管段的纵各接缝应根据实际供应的钢板长度决定并且尽可能减小。
(4)焊接结束后,应用钢丝刷清除焊渣,浮皮及碎屑。
4.3.4自动埋弧焊
(1)焊接材料:
焊丝型号
焊剂牌号
焊接电源
焊剂粒度
烘培温度
时间
备注
H08A
HJ431
直流
0.4~3
250℃
2小时
(2)焊接参数:
钢板厚度
焊丝直径
焊接电流
焊接电压
焊接速度
焊接位置
焊缝宽度
10mm
4mm
550-630A
32-35V
28m/h
平缝
12~14(mm)
12mm
4mm
650-700A
32-35V
25m/h
平缝
12~14(mm)
14mm
4mm
650-700A
32-35V
25m/h
平缝
12~14(mm)
16mm
4mm
650-700A
32-35V
25m/h
平缝
12~14(mm)
(3)焊前准备:
●对于厚度10-12mm的钢板不开坡口,采用双面焊接;
●焊前应将间隙及其两侧50mm范围内的铁锈、油污及水分清理干净;
●工件装配的要求是:
间隙均匀、高低平整。
定位焊所使用的焊条要与工件材料性能相符,且平整,无裂纹和夹渣等缺陷。
(4)焊接工艺:
平板对接焊采用双面焊接,其关键问题是在第一面焊接时既要保证一定的熔深,又要防止熔化金属的流溢和工件的烧穿。
●无衬垫双面对接焊:
在焊接第一面的焊缝时另一面不加任何衬垫,采用无坡口的焊接,为防止液态金属流失或工件烧穿,焊件装配时一般不留间隙或间隙很小(小于1mm)。
它不需要辅助装置,但对焊件边缘加工和装配要求较高。
为了保证焊透,焊接第一面时,熔深应达到焊件厚度的40%-50%,焊接另一面时,熔深应达到焊件厚度的60%-70%。
焊接低碳钢时的无衬垫双面焊接规范见上表
(2)焊接参数。
●手工电弧焊缝底单面对接焊:
当受焊件结构限制,焊缝背面无法进行自动焊接时,可采用手工电弧焊接背面进行封底,然后对正面进行埋弧自动焊,手工电弧焊封底时,焊缝厚度(母材填充量)应为焊件厚度的30%-50%,自动焊焊接正面时,焊缝厚度应为焊件厚度的75%-85%,并在焊接前对焊缝进行清根处理。
(5)埋弧自动焊常见缺陷及消除方法:
缺陷名称
产生原因
消除方法
焊缝表面成型不良
宽度不均匀
1.焊接速度不均匀
2.焊丝给送速度不均匀
3.焊丝导电不良
4.电压不稳定,
防止:
1.找出原因并排除
2.更换导电嘴衬套
消除:
酌情部分用手工焊焊补修整并并磨光
3.焊接电流电压应在焊机可容许容量范围内.
堆积高度过大
1.电流太大而电压过低
2.上坡焊时倾角过大
3.环境焊接位置不当(相对于焊件的直径和焊接速度)
4.行走速度慢.
防止:
1.调节规范不准确
2.调整上坡焊倾角
3.相对一定的焊件直径和焊接速度,确定适当的焊接位置
消除:
去除表面多余部分,并打磨圆滑
焊缝表面成型不良
焊缝金属满溢
1.焊接速度过慢
2.电压过大
3.下坡焊时倾角过大
4.环境焊接位置不当
5.焊接时前部焊接焊剂过少
6.焊丝向前弯曲
防止:
1.调节焊速,(小车行走速度)
2.调节电压
3.调整下坡焊咀倾角
4.相对一定的焊件直径和焊接速度,确定适当的焊接位置
5.调整焊剂覆盖状况
6.调节并矫正焊丝
消除:
去除后适当刨槽并得新覆盖
中间凸起而两面凹陷
药粉圈过低并有粘渣,焊接时熔渣被粘渣拖压
防止:
提高药粉圈,使焊剂覆盖高度达30-40mm
消除:
1.提高药粉圈,去除粘渣
2.适当焊补或去除重焊
咬边
1.焊丝位置或角度不正确
2.焊接规范不当(电流电压过大)
防止:
1.调整焊丝
2.调节规范
消除:
去除夹渣补焊
缺陷名称
产生原因
防除方法
未熔合
1.焊丝未对准
2.焊缝局部弯曲过甚
电流太小
防止:
1.调整焊丝
2.精心操作
消除:
去除缺陷部分后补焊
未焊透
1.焊接规范不当
2.坡口不合适
3.焊丝未对准
正反两面电流调节不当,焊缝熔深不够.
防止:
1.调整规范
2.修正坡口
3.调节焊丝
消除:
去除缺陷部分后补焊,严重的需全部重焊
内部夹渣
1.多层焊时,层间清渣不干净
2.多层分道焊时,焊丝位置不当
3.对接缝未打磨清除氧化铁,反面焊接未清根
防止:
1.层间清渣彻底
2.每层焊后民现咬边夹渣必须清除修复
消除:
去除缺陷部分后补焊
气孔
1.接头未清理干净
2.焊剂潮湿
3.焊剂中混有垃圾(杂质)
4.焊剂覆盖层厚度不当或焊剂斗阻塞
5.焊丝表面清理不够
电压过高
防止:
1.接头必须清理干净
2.焊剂按规定烘干
3.焊剂必须过筛、吹灰、烘干
4.调节焊剂覆盖层高度,疏通焊剂斗
5.焊丝必须清理,清理后应尽快使用
6.调节电压
消除:
去除缺陷部分后补焊
裂缝
1.焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当
2.焊丝中含碳、硫量较高
3.焊接区冷却速度过快而导致热影响区硬化
4.多层焊的第一道焊缝截面过小
5.焊缝形状系数太小
6.角焊缝隙熔深太大
7.焊接顺序不合理
8.焊件刚度大
防止:
1.合理选配焊接材料
2.选用合格焊丝
3.适当降低焊速以及焊前预热和焊后缓冷
4.焊前适当预热或减小电流,降低焊速
5.调整焊接规范和改进坡口
6.调整规范和改变极性
7.合理安排焊接顺序
8.焊前预热和焊后缓冷
消除:
去除缺陷部分后补焊
焊穿
焊接规范及其它工艺因素配合不当
电流过大或间隙过大
防止:
选择适当规范
消除:
去除缺陷部分后补焊
4.4管道的防腐
4.4.1表面预处理
A钢管表面预处理前应将油污、焊渣等污物清除干净。
B表面预处理应采用喷射或抛射除锈,所用磨料应清洁干燥,喷射用的压缩空气应经过滤,除去油水。
C除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》国家标准中规定的Sa2.5级,在无条件进行喷射或抛射除锈时,可用手工和动力工具除锈,并需达到St3级。
D钢管除锈后,应用干燥的压缩空气吹净灰尘,当空气中相对湿度超过85%,环境气温低于5。
C和钢板表面湿度预计将低于大气露点以上3。
C时,不得进行除锈。
4.4.2配定型胶
本工程采用环氧煤沥青冷缠带加强级防腐,防腐厚度层厚度为0.4mm。
先将A、B组份分别搅匀,然后按A组份:
B组份=1:
1(重量比)充分混合后立即使用(定型胶含有快干固化剂,固化速度快但使用期较短,因此配好后夏季必须在1h内用完,冬季应在2h内用完,施工时应现配现用,以免造成在配料桶内凝固,无法使用)。
常温胶正常在5℃以上使用,低温胶在零下8℃~5℃使用,环境气温稳定在零下8℃以下,应使用超低温胶(未稳定在零下8℃以下不宜使用,否则固化速度太快,配好的定型胶易在桶内凝固,而且在遇到天气晴好,阳光直晒管面的情况下,防腐层表面因固化速度过快而出现小气泡,影响质量)。
各种定型胶组成不同,不能混用。
4.4.3焊缝打腻子
如遇焊缝高度高于钢管表面2mm及两块钢板搭接的特殊情况,应对焊缝两侧及钢板搭接处打腻子形成光滑过渡面。
腻子由配好的定型胶约加两倍重量的滑石粉调匀制成,应现调现用,调好后在2h内用完。
4.4.4涂胶和缠带
涂胶前钢管表面必须干燥,要求涂胶量足、不得漏涂,涂胶后立即缠基带,对宽度125mm基带,压边宽度应大于10mm,对宽度250mm及以上基带,压边宽度应大于20mm,缠带时必须拉紧,使接触紧密,表面平整无鼓包,缠带后立即在带上再均匀涂刷一层定型胶(注:
对GH403带面上再涂一层定型胶)。
每天工作结束后,可用厂家配套供应的稀释剂清洗涂刷工具,稀释剂用后滤去杂物,可再次使用,但必须密闭存放,并不得用来调稀无溶剂定型胶。
4.4.5检漏和补漏
防腐层缠后静置自干,至少8h内保持不淋雨、不泡水。
待防腐层实干后,用电火花检漏仪,对0.4mm防腐层用2.5kV,因涂胶不均匀或漏涂而形成的少量针孔,并对出现针孔处用粉笔圈出记号并尽快涂定型胶补漏。
4.4.6成品保护
A处理合格的金属表面在运输和保管期间应保持洁净。
如因保管不当或运输中发生再度污染或锈蚀时,其金属表面应重新处理,直至符合要求时为止。
B金属表面经处理后应及时刷底漆,一般情况不得过夜。
在空气湿度较大或工作温度低于环境温度时,应采取加热措施防止被处理的金属表面再度锈蚀。
C防腐涂漆严禁在雨、雾、雪、大风中露天作业。
D防腐涂漆施工完毕待漆膜充分干燥后方可进行下一道工序。
在施工及漆膜干燥过程中严禁明火,并应防火、防尘、防污染。
E在管道的吊运、安装过程中要防止绳扣、卡具等将防腐层破坏,要采取加衬垫等防护措施。
F在已防腐完毕的管道、设备上重新开孔或焊接时,要采取措施防止周围的漆膜产生较大的破坏。
开孔或焊接完毕的部位必须依照施工程序重新处理防腐完毕。
G水压试验时,参加人员必须保护管道上的防腐层,禁止穿带铁钉的鞋在管道上来回走动;
H用小锤敲打焊缝、异形件时将锤面放平,轻轻地击打,以免损伤防腐层;
I已完成防腐工序的管子,在运至现场的过程中及安装就位、对口时要防止防腐层的损坏,采用滚动平移,禁止滑动平移。
4.4.7质量要求及技术指标
环氧煤沥青冷缠带技术指标
序号
项 目
单位
技 术 指 标
GH 401
GH 402
GH 403
1
基带宽度,
mm
125±5 250±10 400±15
或按合同要求
2
基带抗拉强度,
N/cm
≥20
3
定型胶干燥时间
(25℃,实干)
h
≤16
4
防腐层颜色及外观
黑色有光、表面平整、粘结紧密
5
防腐层厚度
mm
≥0.4
≥0.6
≥0.8
6
防腐层电火花检漏
kV
2.5 无漏点
3.0 无漏点
5.0无漏点
7
防腐层粘结力
(180°剥离)
常温胶
低温胶
N/cm
20 不剥离
12不剥离
超低温胶
12 不剥离
8
防腐层耐冲击
J
4.9 冲击点不露铁
注:
防腐层结构GH401/402为定型胶/基带/定型胶,GH403为定型胶/基带/定型胶/定型胶。
4.5管道安装
4.5.1管道坐标、标高、坡度均应符合设计要求。
4.5.2管道在安装中的误差一般不超过以下值:
A加工好的钢管直径允许误差为±0.001DN(公称直径)要求,相邻两节管口之差不得超过4mm。
B管子的椭圆度不得超过0.01DN(公称直径)要求,相邻两节管口安装端部不得超过0.005DN。
C对接管节的切口相互不吻合时,其差值不应超过管壁厚度的1/4,最大不超过3mm,如果差值超过规定值,则必须加入短管连接,严禁用强大的外力或在管子外部周围加热伸长的办法来缩小间隙,其连接短管规格:
当Dg≥1000mm,管长L≥300mm,当Dg<1000mm时,L=200—300mm。
D对接管节对口中心线的偏差值,不得超过下表规定:
管子直径mm
<1000
≥1000
偏差值mm
1
2
F管口平面的偏差值应不小于1mm,最大也不超过2mm。
4.5.3管壁上的各种开孔位置,不应布置在焊缝通过处,并严禁在管道上任意切割临时人孔或行灯孔,只有在整条管路上焊接最后一条安装焊缝时,才允许开设一个临时人孔,人孔须切割成圆形,孔边与管道纵横焊缝的距离不得小于100mm。
4.5.4钢管组成管节并将刚性环焊接上后,应考虑钢管在运输安装过程中变形,必要时应在管内加临时支撑。
4.5.5安装管道的阀类及法兰盘应防止材料产生拉应力,法兰盘附近的焊口,应在法兰盘上所有螺栓均匀拧紧后方可连接。
4.5.6为了减少材料的温度应力,宜在18℃左右的时候进行管道封闭接口和异形零件的焊接,在冬季应尽量在温度较高时焊接并尽可能避免在0℃以下进行焊接工作,在夏季应尽量在温度较低时施焊。
4.5.7在管道的安装地点,应埋设有专为安装使用的基准轴线和高程基准点,此基准点应有测量部门的测定记录。
4.5.8管道在安装完毕后要对内部进行整体清理,将所有杂物、支撑等全部清理,并对安装焊口进行除锈打磨,外部焊缝进行防腐处理。
并检查在安装过程中防腐有无损坏并进行补修处理。
4.5.9管节、三通、大小头等安装时,其纵向焊缝不得在安装位置的垂直线和水平线的四短点,错开角度不小于20°,两端相邻管的纵向焊缝也应错开500mm,横向焊缝与弯头弯曲点的间距大于管子外径;
4.5.10主管开孔部分避免纵横焊缝通过;
4.5.11管道安装对口时,纵向焊缝错开500mm以上,且应尽可能处于易检部位;
4.5.12管道安装对口错边量:
纵缝0.1s≯2mm,环缝0.1s≯2mm(s为管壁厚),局部间隙过大时,应设法修整到要求尺寸,严禁焊接时在间隙内加填塞物;对壁厚不同的管子对口时,应进行加工,确保对口时管径一致;
4.5.13施工过程中尽量避免在管材上引弧打火、焊临时铁件,严禁将工具、焊条等物件放入管子中保存,以免封
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