安家岭矿矿坑排水加压泵房施工组织.docx

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安家岭矿矿坑排水加压泵房施工组织

安家岭露天矿矿坑排水

加压泵房

施

工

组

织

设

计

一、工程简介：

本工程为安家岭露天矿矿坑排水加压泵房移设工程，将原有水泵房及控制室在新泵房落成后拆除，由于本工程矿坑边沿，地形高差需用C15砼找平。

新建泵房基础为C30钢筋混凝土筏板基础，新做轻钢结构复合彩板房及控制室，新做钢板水箱及变压器基础，并将原有的钢板水箱及变压器向东移430m，从矿坑上来的DN325无缝管重新铺设，长432m。

在矿坑下边靠边帮起点做-2000mm见方，1000mm后C30砼支墩。

从泵房出来的DN325无缝管与原管道连接，长864m，所有管道连接为法兰连接，从泵房出来的管道向上靠底部做-2000mm见方，1000mm后C30砼支墩。

新做轻钢结构复合彩板房及控制室，70mm厚聚苯乙烯彩色复合板围护，屋顶采用70mm厚VV-125-0.6聚苯乙烯彩色复合屋面板封闭。

窗户外面安装φ18＠150钢筋护窗。

所有的钢结构喷砂除锈后、刷环氧红丹防锈漆二道，919重级放火涂料按2小时。

所有管道人工除锈后，刷环氧红丹防锈漆二道，再做三布四油环氧沥青漆防腐。

将原有的水箱刷环氧红丹防锈漆二道。

管道安装完毕后用2.25Mpa水压试验，15分钟内，不渗、不漏压力降不大于0.05Mpa为合格。

二、施工准备

1、开工前应组织施工技术人员认真熟悉图纸，组织技术交底，并制定详细的施工计划，提出材料定构单，同时组织质检、安全员制定详细、实用的质量和安全保证措施。

2、及时组织精干力量，抓紧时间组织该工程的开工。

3、施工前，应施工现场搭建职工宿舍、工地办公室等临舍。

4、施工前按建设方指定电源、水源，将水电引到施工现场，同时将施工设备安装完毕。

三、施工组织

根据本工程的特点，我们将对本工程成立相应的项目管理机构，选派懂技术、会管理的人担任该工程项目经理，选派两支专业化钢结构及土建施工队伍承担该项工程，项目组织机构如表。

四、主要劳动力及机械设备计划表

劳动力计划表

序号

工种

人数

工作职责范围

1

电焊工

10

钢构件制作、安装

2

铆钳工

14

制作钢构件放样、拼装、配合吊装彩板安装

3

电工

2

现场用电管理、工程电气安装配线

4

架子工

10

配合安装钢构件、彩板安装、土建施工

5

普工

26

配合土建、安装施工、运输

6

油漆工

10

钢结构防腐

7

起重工、操作工

2

钢结构吊装、机械操作

8

钢筋工

6

钢筋制作、安装

9

模板工

8

模板安装、拆除

10

砼工

10

混凝土施工

主要机械配备表

序号

工种

单位

数量

1

汽车吊30T

台

2

2

交流电焊机BX-500

台

10

3

电动角磨机

台

8

4

电焊条保温桶

个

10

5

氧气、乙炔

套

20

6

金属切割机

台

12

7

台钳

台

10

8

电钻300W

台

20

9

脚手架钢管

T

5

10

钢管扣件

个

800

11

ZL250搅拌机

台

2

12

闪光焊机

台

2

13

1000W电锤

台

4

五、主要施工方案及技术措施

（一）钢筋工程

①钢筋绑扎施工前由专人按设计图翻成下料图，并制下料单提供给下料人员。

②钢筋均在现场加工制作。

下料有专人下料，下料人员必须有下料单，要严格按下料单下料，不同规格、不同品种的原材料及半成品均要挂牌示意并分别堆放。

③钢筋冷拉调直时，I级钢冷拉率不大于4%。

④需要绑扎后再焊接的钢筋接头，焊接时采用单位搭接焊，焊时保证搭接焊钢筋在同一中心线上。

焊接操作工人必须持上岗证，在实际操作前做焊接试件，经试验试件合格后，再进行实际操作。

⑤在主次梁交汇处，保证同位置次梁钢筋置于主梁钢筋上，次梁在主梁处的吊筋不得遗漏。

⑥需要钢筋代换时，必须征得设计单位同意。

⑦钢筋表面应洁净、无损伤、无油污和铁锈。

有油污铁锈的钢筋应清洗油污与除锈，锈蚀严重的钢筋禁止使用。

⑧受力钢筋的保护层：

梁柱为25mm，板为15mm。

浇筑砼时，应派一名钢筋工查看钢筋，保证钢筋在正确的位置上。

钢筋保护层应提前加工相应厚度的同砼标号的砂浆块支撑。

⑨梁板钢筋绑扎时，应防止水、电管线将钢筋抬起或压下。

钢筋遇到预留洞时，如无设计要求，则钢筋从洞口绕上去，严禁切断。

⑩钢筋绑扎完成后应按现行规范进行全面检查并作好隐蔽工程记录，合格验收后方能进行下道工序。

（二）模板工程

①画出模板组织图，做出各种规格模板需求计划。

②现浇梁板当跨度≥4米时，支撑时跨中起拱1%—3%。

③模板要经常清理、调整、维修、减少缝隙。

④模板及支架在安装过程中必须有足够的刚度，以防尺寸偏差。

浇筑砼时派一名木工查看模板，查看模板的人必须保证旁站监督。

⑤模板支好后，应保证结构和构件部分形状、尺寸、相互位置与设计图相符。

⑥模板支设要结构简单，拆装方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑、养护等要求。

⑦模板支好后应有一定的刚度与稳定性，而且具有足够的承载能力。

⑧模板表面涂隔离剂，隔离剂严禁污染钢筋与砼放工缝处，严禁使用废机油作隔离剂。

⑨立柱应保持稳定，水平方向用撑拉杆固定。

安装在基土上时，应加设50mm以上厚的垫板，基土必须夯实并有排水措施。

⑩立柱底部的木楔，应打操手楔，严禁打单楔。

⑾分段支模要统一校正，一个轴线一个轴线校正，保证轴线位置、垂直度、标高正确无误。

⑿柱模在中部设门子板。

⒀组合钢模板安装完毕后，应按现行规范进行全面检查，合格验收后，方能进入下道工序。

⒁拆模时应先支后拆、后支先拆，先拆非承重部位，后拆承重部位，以及自上而下的撤除。

拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸、硬撬。

拆模人员应站在安全处，待该间模板全部拆除后，方准将模板、配件、支撑等运出堆放。

（三）砼工程

①水泥进场必须有出厂合格证和试验报告，出厂超三个月应重新复查试验，并按结构使用。

砼所用粗细骨料应符合规范要求并分类堆放，不得混杂。

堆放砂石场地要硬化，坚决做到一机两磅。

②砼和砂浆要按配合比认真配料，计量准确。

浇灌前清理模内杂物并浇水润湿，检查埋件，孔洞位置是否准确和有无遗漏，浇筑前应通知有关单位进行验收合格后方可开灌。

③柱子每层分两段浇灌，模板上留有门子板。

④振动棒快进慢出振捣密实，砼车不得随意倒砼，听现场指挥倾倒，防止漏振。

浇筑砼时应按规定留置砼试块，度块用料必须真实，尤其是柱、梁、板的砼更符合规定并每班不少于一组。

⑤浇注砼时应连续进行，如必须间歇必须符合现行规范要求。

⑥砼浇灌中，始终保证保护层厚度与钢筋、铁件位置的正确性。

⑦搅拌砼关应使滚筒充分润湿，拌第一罐时石子用量应按配比减半。

前台出料，后台料头不准上料，搅拌时间充分，严格控制水灰比。

⑧搅拌机旁要挂配比牌，便于检查。

砼原料允许偏差：

水泥±2%，粗细骨料±3%，水±2%，计量要经检验。

⑨材料必须备够一次浇灌量，搅拌机旁应设临时水箱。

掌握天气变化情况，库内应有一定的塑料布，振捣器应有备用的，注意停电通知。

⑩浇筑砼时，防止砼离析，并且经常观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留洞的情况，发现可疑情况时立即停止浇灌并及时修整好。

⑾砼浇灌完毕后的12h以内要进行覆盖浇水养护，养护时间不得小于7d，浇水次数应保证表面处理湿润状态，非机电人员严禁操作。

⑿机械由专人指挥和专人操作，非机电人员严禁操作。

⒀浇筑板时，应把电线管稍扶起，然后浇筑砼，等砼浇筑到电线管下皮时，再到电线管放下去继续浇筑砼，防止砼中有孔洞。

（四）材料试验与检验计划

1、进货试验

（1）对材料、构件的进货要建立严格的质控标准，只有把好原材料进场这一关，才能满足建筑产品的高质量。

（2）根据设计要求提出各种材料的质量标准及进料计划，主要包括：

材料名称、类别、型号、等级、规格、品种及规格、图纸、加工要求、检验规程及其它相关技术要求。

（3）主要结构性材料的质量标准：

水泥：

查品种、标号、出厂日期、出厂检查报告。

砂：

中砂和粗砂含泥量小于3%。

碎石：

粒石10-40mm，含泥量小于1%。

钢材：

品种规格符合设计要求。

查出厂合格证、试验报告、符合规范要求方可验收使用。

其它材料及构件均应有合格证，质量部门认可的检验报告，方可验收使用。

2、施工过程检验和试验计划

（1）工序产品由项目工程师组织操作。

班组进行自检、互检、交接检，质量员进行专检，合格后方可进行下道工序，需作试验的项目必须达到试验合格。

施工测量、基础工程、验坑验槽、隐蔽工程、结构部位、防水保温等工序必须达到验收标准。

（2）基础工程、结构工程，特殊技术处理的部位应会同设计、监理、质量监督部门、施工单位、业主共同组织专向检验合格后，再实施下道工序。

（3）分项工程由质量员、施工员、技术负责人、班组长组织验收后，再进行下道工序。

（4）分部工程经业主、监理、质监、施工检查合格后，再进行下一道工序。

（5）分项工程验收，需进行工程实测实量，对观感、检验、试验、竣工资料的检查核验要符合规定要求。

在公司质检、技术部门及工程项目自检的基础上，经过修整，填报竣工验收单，并在业主的主持下组织监理、质监、施工、设计等单位进行检查验收，办理相关手续。

（五）预埋件施工方案及质量保证措施

1）施工前，组织技术员、质检员、施工员等人员认真熟悉图纸，准确掌握预埋件埋设情况。

2）施工中，施工员放出预埋线后，必须经技术员、质检员检查合格后，方可进行预埋件的埋设。

3）预埋件埋设时，不仅要严格控制其标高，而且要安装牢靠。

4）预埋件埋设完毕，经技术员、质检员对其位置、标高是否合格。

5）在埋设预埋件施工中，设置专职人员对预埋件进行及时检查，发现问题及时处理。

6）预埋件施工时，其误差应严格控制在施工规范要求之内，即中心线误差为5mm，水平高误差为0，+3mm。

（六）钢架施工方案

1、制作前准备

（1）、材料准备

施工技术人员认真阅读施工图后，提出准确和材料单，经主管审批后，组织统一进货，同时考虑到施工现场场地有限，施工材料按计划进货。

钢骨架采用普通碳素钢（Q235-B），强度设计值F=215Mpa，其质量应符合现行标准《普通碳素结构钢技术条件》中的规定要求，必须保证其抗拉强度、屈服点、伸度率及冷弯等机械性能合格。

焊条采用E43XX型焊条，应符合现行标准《碳素钢焊条》中规定的要求，焊丝应符合现行标准《焊接用焊丝》的规定要求。

（2）设备机具的准备

根据本工程需要，在现场设置了一个100m2的制作平台，配备直流埋弧焊机4台，半自动切割机4套，交流电焊机20台，剪板机2台等制作设备，另配备16T\30T、汽车吊各一台，具体详见机械设备配备表。

（3）、劳动力的准备

在项目部领导下，组织精干的施工队伍进场，并对上岗人员进行岗前培训和专业考核，同时由技术人员对各道工序作好技术交底。

2、构件制作

（1）零件加工

A、钢材加工前，其变形值如超过下表规定时应进行矫正、平直，矫正时可采用火焰矫正法、机械矫正法、锤击法或几种方法结合使用，以使其变形达到允许偏差之内。

钢材矫正后允许偏差

项目

允许偏差

钢板

在1m范围内T≤14F≤1.5mm

T＞14F≤1.0mm

角钢、槽钢、工字钢挠曲矢高F角钢肢不垂直度

＜/1000，但≯5mm

≤b/100但双肢栓接角度≯90°

槽钢、工字钢翼缘倾斜角

△≤b/180

B、放样核对构件各部分尺寸及安装尺寸和孔距，在已搭接好的平台上，以1：

1放出大样，然后核对大样尺寸无误后，制作样板和样杆作为切割和制孔的依据，样板采用2mm厚的油毡，下料时要考虑焊接、切割收缩余量表，具体见下表：

名称

加工和焊接形式

预留余量（mm）

切割余量

半自动切割

手工切割

3.0~4.0

4.0~5.0

焊接余量

纵向收缩值：

对接焊缝（每米焊缝）

连接角焊缝（每米焊缝）

间断角焊缝（每米焊缝）

0.15~0.30

0.20~0.40

0.05~0.10

横向收缩量：

对接焊缝（板厚3～50mm）

连接角焊缝（板厚3～30mm）

间断角焊缝（板厚3～25mm）

0.80~0.30

0.50~0.80

0.20~0.40

气割后零件尺寸的允许偏差应符合下列规定：

半自动切割±2.0mm

手工汽割±3.0mm

样板、样杆制作尺寸的允许偏差

项目

允许偏差

样板

长度

宽度

两对角线长度差

-0.5mm

0.5mm

1.0mm

样杆

长度

两最外排中心线距离

同组内相邻孔中心线距离

相邻两孔中心线距离

加工样板的角度

±1.0mm

±5.0mm

±1.0mm

±20

整体平台模制作允许偏差应符合下列规定：

相邻两孔中心距±0.2mm

两最外排中心距±0.3mm

两对角线孔中心间距±0.45mm

C、号料

检查核对材料，在材料上划出切割和钻孔的位置，标出零件编号，以便组装，号料时应统筹安排，长短搭配，先大后小，成套材号料，对焊缝较多、加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼接时，应同时号料。

D、切割

切割前应清除、钢材表面切割区域内的铁锈油污等，切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等，切割截面与钢材表面不垂直应不大于钢材厚度的10％，且不大于2.0mm。

E、钻孔

构件钻孔前应进行试钻，经检查认可后，方可正式钻孔，钻孔时可考虑钻模成孔，相同规格的节点板可叠在一起钻孔，成对的构件应成对钻孔，但必须卡牢或点焊牢，以使钻孔尺寸精硬，方便安装。

孔距的允许偏差

序号

项目

允许偏差

≤50

＞500～1200

＞1200～3000

＞3000

1

同一组内相邻两孔间

±0.7

2

同一组内任意两孔间

±1.0

±1.2

3

相邻两组的端孔间

±1.2

±1.5

±2.0

±3.0

（2）、构件组装、连接

A、构件组装先在平台放样基础上组装，组装前连接表面及沿焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等必须清除。

磨光顶紧接触的部位应有75％的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，基塞入而积之和不得大于总面积的25％，边缘最大间隙不得大于0.8mm。

B、组装合格后焊接

为了确保焊缝质量，焊工必须有经考核后合格的人员担任。

焊接工作应按《建筑钢结构焊接规范》规定的焊接方法、焊接程序和针对焊件所必须采用的技术措施进行，以减少焊缝变形的内应力，从而确保焊缝质量。

焊缝质量要经过专职检查人员全面检查，并做好记录，对一些主要焊缝如梁与柱连接焊缝事先要进行试焊，并作剖面检查和必要的力学试验，要求达到与母材等强度。

梁与柱的连接焊缝质量等级为二级，其它焊缝为三级，经检查不合格的焊缝应进行处理。

桁架先焊下弦，后焊上弦，先由跨中向两侧对称施焊，后焊两端，对主要受力节点，采取分层、分段流施焊，焊第一遍适当加大电流，减慢焊速，焊第二遍，不便过热，以减少变形，焊后翻动构件，以便焊接变形相互抵消。

焊缝的位置，外形尺寸必须符合施工图和《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）的要求。

焊缝质量检验分级表

等级

检查项目

检查数量

检查方法

二级

外观检查

超声波检查

全部

抽查焊缝长度50％

检查外观缺陷，几何尺寸有疑点时，用X射线，透照复验后发现有招标缺陷，应用超声波全部检查

三级

外观检查

全部

检查外观缺陷及几何尺寸

焊接外观质量标准及检查方法

序号

检查项目

质量标准

一级

二级

三级

检方查法

1

气孔

不允许

不允许

2

咬边

不允许

深度不超过0.5mm累计总长度不超过焊缝总长10%

深度不超过0.5mm累计总长度不超过焊缝总长20%

1、目视或借助低倍放大镜观察；

2、焊缝量规测量；

3、有疑点但不能判断时，可采用渗透擦伤或石粉检查确认。

要求修磨的焊缝

不允许

3

表面裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、烧穿弧坑、针状气孔及飞溅

不允许

C、构件拼装

拼装是介于制作与安装之间的一个中间环节，它既是对制作质量的复查，也是确保安装质量的基础，因此这一程序应认真把关，精心起吊过程施工。

通过单件的拼装可以找出制作过程中所造成的累计误差，以便在安装前进行整体处理，为安装提供便利条件，也为安装后的整体尺寸，技术要求能够满足设计要求提供保障。

因钢架的重量较大，为了吊装时减少移动，钢骨架的拼装在吊装现场完成。

焊接连接组装的允许偏差（mm）

对口错边（△）

T／10且不大于3

垂自度（△）

b／100且小大厂2.0

间隙（a）

±1.00

中心偏修（e）

±2.00

搭接长度（a）

±5.00

型钢错位

连接处1.0，

其它和2.0。

缝隙（△）

±1.50

高度

±2.00

构件拼装的允许偏差

项目

允许偏差

项目

允许偏差

截曲高度（h≮500）

±2.00

弯曲矢高

1／1000，≯5

截面宽度

±3.00

扭曲

h／250，≯5

腹板中心偏移

2.00

腹板局部平面度（f）

T≤14，3.0

翼缘板垂直度

b/100，≯3.00

t≥14，3.0

（七）钢结构防腐

钢结构基层的基本要求

材料的选择要注意可靠、耐久，同时也要考虑取材易、造价低、施工方便、毒性小等条件。

原材料应具有出厂合格证或检验资料，按《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212-2002）进行验收。

施工前应予复验。

施工配合比经现场试验确定后，不得任意改变。

防腐蚀工程要求整体性好、抗渗性强，基层有足够的强度、干燥度和表面平整度良好。

本工程选用由矿方认可并在矿区使用多年的919长效防腐漆，中邦防火涂料面层，耐火极限2小时。

1、钢结构基层的基本要求

（1）防腐蚀工程要求钢结构表面平整。

施工前应将焊渣、毛刺、铁锈、油污等清除干净。

对焊渣、毛刺、铁锈、油污的清理应不破坏基层平整度；对铁锈、油污的清理方法及药剂选用，应不损坏基层强度。

（2）严格保护已经处理的钢结构表面，不得再次污染。

受到二次污染时，应重新进行表面处理。

在施工现场，特别是大面积施工时，由于管理不善而导致已处理的钢结构表面再度锈蚀或污染的情况较多，凡属此种情况，表面必须进行再次处理，以防新生的锈蚀层带入防腐蚀构造内而影响防腐蚀效果。

（3）对已经处理的钢结构基层，及时涂刷底层涂料，间隔时间不超过5h。

5h的计算是指基层处理的开始时间而不是处理完毕后的时间。

这个时间对我国绝大多数地区的环境条件是可以满足的，对极个别情况可酌情处理。

2、钢结构基层处理方法及质量要求

钢结构表面的处理方法，可采用喷射或抛射除锈，手工和动力工具除锈，化学除锈或火焰除锈。

建筑防腐蚀工程现场施工常采用：

喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈。

建筑构配件的车间制作常采用：

喷射或抛射除锈、手工和动力工具除锈、化学除锈或火焰除锈。

各种处理方法的质量要求如下：

（1）喷射或抛射除锈

喷射或抛射除锈等级，分为Sal级、Sa2级、Sa21/2级和Sa3级。

各等级的含义是：

1）Sal级：

钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等。

2）Sa2级：

钢材表面无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物已基本清除，其残留物是牢固可靠的。

（3）Sa21/2级：

钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

（4）Sa3级：

又称“出白级”，是一种较为理想的状态。

对化工设备内表面防腐蚀需要有此规定，建筑防腐蚀钢结构的处理没有必要如此严格。

（2）手工和动力工具除锈

手工和动力工具除锈等级，分为St2级和St3级。

1）St2级：

钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和涂料涂层等。

2）St3级：

钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不平的氧化皮、铁锈和涂料涂层等附着物。

除锈等级应比St2更为彻底，底材显露部分的表面具有金属光泽。

3、涂刷919长效防腐漆

1）除刷底漆时应将金属表面浮尘擦洗干净后在进行涂刷。

2）涂刷时应均匀，无明显起皱、流挂、附着应好。

（四）钢结构涂装施工质量验收

1、一般规定

（1）适用于钢结构的防腐涂料（油漆类）涂装工程的施工质量验收。

（2）钢结构涂装工程可按钢结构制作或钢结构安装工程检验批的划分原则划分成一个或若干个检验批。

（3）钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

（4）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。

涂装时构件表面有结露。

涂装后4h内应保护免受雨淋。

2、钢结构防腐涂料涂装

（1）主控项目

1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。

当设计无要求时，钢材表面除锈等级应符合规定。

2）涂料涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。

当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：

室外应为150μm，室内应为125μm，其允许偏差为-25μm。

每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。

（2）一般项目

1）构件表面不应误涂、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。

涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。

2）当钢结构处在有腐蚀介质环境或外露且设计有要求时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准的要求。

3）涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。

（八）压型板安装

本工程钢屋架及框架外围均采用全封闭的围护结构，围护龙骨采用C80、C160×2．5型钢，彩板采用60mm厚复合压型钢板，其中单板厚0．5mm,颜色待定。

（1）、材料要求

a．板材边缘应齐整、无毛刺；

b．成型后的压型钢板、泛水板、包角板不得有裂纹；

c．涂层应光洁，无肉眼可见的剥落、擦痕、颜色不匀等缺陷：

d．压型钢板表面应干净，无油污、泥砂及明显凸凹和皱褶。

e．压型金属板的尺寸允许偏差应符合下表的规定：

压型钢板尺寸的允许偏差（mm）

项目

允许

板长

±5.0

覆盖宽度

h≤70mm

±8.0-2.0

h＞70mm

±5.0-2.0

波高

h≤70mm

±1.5

h＞70mm

±2.0

波距

±2.0

侧向巧曲（11范围内）

20.0

注：

1、h为压型金属板截面高度。

2、H为测量长度，系指棉线板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10mm）或扣除手任选的l0m长度。

f．装卸无外包装的压型钢板时，严禁直接用钢丝绳绑扎起吊。

g．板材搬运应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖拉。

h．压型钢板应按材质、板型规格分类堆放。

不论单张或成抑均应保证正面朝上、下变形，不应将压型钢板直接与地面接触。

i．压型钢板露天堆放时，应有少许倾斜，宜以防水布加以完全覆盖。

压型钢板重叠堆放时，不宜超过四叠，每叠厚度不宜超过200mm，不应在压型钢板上放置重物，并避免污染。

j．板型规格的堆放，应与安装顺序相适应。

（2）安装工艺

①、墙面安装

a、墙面安装应在屋面檐沟安装前进行，墙面板吊运宜采用专用吊夹具。

b．墙面板的安装，应先将板的上下两端用螺钉作临时定位，当组（