重力式码头施工流程施工方法方案.docx
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重力式码头施工流程施工方法方案
第5章施工方法、方案
第1节工程的施工总流程
1.码头工程施工流程图
3.施工总体部署
根据本工程的特点,分为砼构件预制施工、现场水工施工、2条主线。
为了最大程度地满足施工进度要求,2条主线要同时进行。
本工程水工现场施工顺序为自东向西推进;现场水工工程施工,按照基槽挖泥→基床抛石→基床夯实→基床整平→沉箱安装→沉箱填料→棱体抛填→背后回填石碴→上部施工,形成平行流水作业条件。
第2节测量控制
1.施工测量流程图
施工准备→控制点移交复核→测设控制网→控制网报验及复核→施工控制→施工复核
2.施工基线、水准点布设
首先对业主提供的有关施工基线和控制基点基本数据进行校核,并将校核结果经书面形式报告监理工程师。
根据最终正式的三角网点和水准网点资料,按照标准引测施工基线及水准点。
全部测量数据和放样参数经监理工程师批准,在监理工程师的监督下,对照测量,准确无误后才投入使用。
施工中加强对控制点的保护,以保证控制点不被破坏,并定期校核。
施工基线主要采用全站仪、GPS进行测设。
采用轴线网测量的方法建立平面控制系统,以业主提供的最终正式的三角网点为基准点,基线点墩布置在地基稳定且不受交通影响的地方。
以业主和监理工程师提供的水准点为基准,将标高引至基线点墩上,经复核和监理工程师验收合格后,作为施工现场使用的基准高程。
3.海上定位
施工船舶用精确定位的GPS定位
4.水上施工高程控制
建立报潮站并安设水尺,设专人看尺报潮位,挂水旗,水尺需由测量定期校验。
为保证水深测量定位精确,水深测量采用单波速测深仪和水深测砣相结合的方法。
5.保证测量准确度和精度的措施
本工程的测量内容主要为水平角测量、距离测量和高程测量,保证测量准确度及精度:
7.工程施工配备的测量仪器
名称
型号
产地
精度
数量
全站仪
DTM-532
日本
2mm+2ppmm
1
经纬仪
WILDT2
瑞士
2″
1
经纬仪
DJ2
苏州
2″
2
水准仪
WTLDN2
瑞士
2mm
1
水准仪
LeicaNA720
瑞士
3mm
2
DGPS基准台
NDS200-LR
1
DGPS接收台
NR103
1
第3节基槽挖泥
1.工程概况
基槽开挖边坡为1:
2.5。
挖泥区域的土质自上而下大致为:
淤泥、粉质粘土、细砂、粗砂、粉质粘土、粗粒混合土、强风化板岩,挖至粗粒混合土做为持力层。
2.施工方法
考虑到基槽持力层为粗粒混合土,土质较硬,采用4艘4m3抓斗式挖泥船进行挖泥,配备2艘1000m3开体泥驳、1艘400HP拖轮承担挖泥施工任务。
挖泥船上配有GPS系统,根据设计挖泥控制点坐标直接进行定位挖泥。
3.施工工艺
3.1工
艺流程图
3.2主要工艺
3.2.1施工前,抓斗式挖泥船应对船带GPS定位系统进行点校正,校正点应与本工程整体测量控制网相一致。
挖泥船施工通过GPS进行定位,通过陆地上设立的导标作为校核。
3.2.2抓斗式挖泥船弃泥需用泥驳拖带至业主指定地点进行弃泥。
3.2.3建立报潮站和安设水尺,设专人报潮看尺,水尺要由测量定期检验。
3.2.4抓斗式挖泥船由拖轮拖带进入挖泥区,根据轴线标下四角锚进行驻位,根据GPS调整挖泥船位置。
挖泥采用横挖法施工,即利用船身左右移动,抓斗由左向右或由右向左轮番挖泥。
3.2.5抓斗船进行基槽挖泥时,施工船舶上配有专门的技术人员及测量人员,随时控制挖泥的深度。
在保证挖出基槽底层为粗粒混合土的前提下,严格控制挖泥的超深、超宽,以减少超挖抛石量。
施工中需经常根据GPS核对挖泥位置,防止漏挖超挖。
挖泥后的基槽断面尺寸应不小于设计尺寸。
施工中要与沉箱基础施工相配合,挖泥进度应与基床抛石施工进度一致,防止挖泥进度过快造成基槽回淤。
4.质量检验标准
一段基槽挖泥结束后应尽快进行验收,需由施工监理、主办工程师和质量员共同参加,验收采用测深仪,用水砣进行复查,测量时每5m一个断面,2m一个测点,每一段基槽不得少于三个断面,每一断面不得少于三个测点。
竣工测量验收后,需绘制1:
200水深平面图和1:
100水深断面图,并办理隐蔽工程验收手续,马上组织下道工序的施工。
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验单元和数量
单元
测点
检验方法
1
平均超深
500
每个断面(每5~10m一个断面,且不少于三个断面)
1
用回声测深仪或测深水砣检查,1~2m一个点,取平均值)
2
每边平均超宽
2000
2
在全部断面图上量测,取各边平均值)
基槽开挖允许偏差、检验数量和方法
5.基床清淤
水下基床顶面清淤的方法为潜水员检查后采用600t方驳带21m3空压机带空气吸泥器进行清淤清渣。
清除的泥渣装入泥驳抛至指定地点。
第4节基床抛石
1.工程概况
码头基床形式为抛石混合基床,基床前肩放坡为1:
1.5,后肩放坡为1:
1.5,基床顶标高为-15.1米、-15.5米,并预留倒坡。
块石规格为10~100Kg,要求其饱水抗压强度满足规范规定和设计要求,且尚未风化、不成片状和无严重裂纹。
本工程基床夯实采用机械夯实,按规范要求基床厚度超过2米者需分两次抛填和夯实。
2.施工方法
2.1施工工艺流程图
施工准备→测量立标→方驳驻位→石料运输→基床抛石→抛石验收
2.2主要工艺
2.2.1基槽验收
基槽开挖完成后,必需经检查验收,符合设计及规范要求后方可进行基床抛石。
2.2.2测量放线立标
因本工程属外海施工,抛石施工中将主要采用陆上传统测量标志进行定位。
准确控制抛石位置。
2.2.3方驳驻位、抛石
基床抛石采用400t方驳定位,100~200t自航铁驳运输,铁驳船在出石码头利用装载机上料,方驳上配反铲进行机械抛填。
定位方驳由拖轮拖带至待抛基床,机动艇带缆,方驳定位不得少于四根锚缆,方驳定位后,对好导标进行抛石,在正式抛石前,需进行试抛,以确定漂距、漂向。
施工中要严格按规范要求操作,要勤摸水,勤对标志,勤报水位,勤校核水砣,防止抛宽、抛高、漏抛现象发生,抛石工要认真做好自检,并做好记录,掌握宁低勿高的原则,严格控制抛石质量,为下道工序服务,保证一次验收合格率。
为了防止落石,抛石铁驳在运输石料时,严禁在已整平过的基床上通过。
由潜水员检查抛石基床分段接茬处,防止漏抛。
抛石时要分粗抛和细抛,并应分段进行,一般按100m为一个施工段,在距基床顶标高500mm以下按粗抛控制,以上按细抛控制,粗抛高差控制在0~-500mm以内,细抛高差控制在0~-300mm以内,细抛时一律采用手搬石进行,方驳移位一般控制在2.0m左右,不宜过大,并应在平潮时进行。
基床抛石完成后应及时进行下道工序施工,以防基床回淤。
3.质量检验标准
3.1严把石料进场关,石料必须是不风化、不成片状、无严重裂纹的岩石,不带泥土,在水中饱和状态下的抗压强度不低于50Mpa。
3.2现场监测控制制度化,利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段,对抛石工程做全面、精确的监控。
3.3抛石基床预留夯沉量
抛石基床预留夯沉量取抛石基床厚度的10%~20%。
水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
顶面标高
+0
-500
每个断面(每5~10米1个断面)
每2m一点
用回声测深仪或测深水砣检查
2
边线
+400
-0
2
第5节基床夯实
1.工程概况
码头沉箱抛石基床(10~100kg块石)顶标高为-15.1和15.5m,抛石厚度为3.9和5.5m,分层夯实厚度不大于2m,分段夯实的搭接长度不小于2m。
码头基床夯实总计30000m2,基床顶面夯实长约650m,宽约15m,本工程基床夯实采用机械夯实的方法。
2.施工工艺流程
按照与基床抛石相同的施工顺序,每100m作为一个施工段,与基床抛石穿插进行。
基床粗平→夯实方驳定位、夯实→复夯验收
3.施工方法
3.1基床抛石完成并经验收合格后,夯船即可进入施工现场,根据抛石标志进行驻船定位。
3.2打夯前由主办技术人员对施工人员进行技术交底,说明夯实方法、技术要求、保证质量措施、夯实范围、夯锤的落距和各种标志的用途。
确保夯实质量和范围满足规范规定。
3.3施工前先进行试夯以确定基床夯实的夯次和沉降量,试夯进行一次。
试夯要严格按照《重力式码头设计与施工规范JTJ290-98》的试夯要求进行。
3.4夯实宽度为15m,为沉箱前后墙各边加宽1m。
基床夯实的分段对应于基床抛石为100m,注意分段夯实的搭接长度不小于2m。
施工中严格控制夯实质量,不得漏夯,对夯实前后的基床均应做断面测量,以掌握夯实后的变化结果。
3.5根据现有的机械设备情况,配备50t履带吊,吊挂夯砣进行基床夯实施工,夯锤为铸钢锤,锤重5.7t,底面积1.54平方米,落距4.0m,夯实冲击能143kJ/㎡,满足规范要求。
3.6夯实前对基床进行测量,局部高差不大于30cm,如不能满足,应由潜水进行粗平。
满足要求后,方可夯实。
在夯实过程中,要严格掌握夯实范围和夯实遍数,采用纵横向相邻接压半夯的方法。
为严格控制夯砣的冲击能,在钢丝绳上做好明显的标记;严格控制夯砣的正确位置,在锚缆上做标记,以控制移船的前进距离;制作和夯砣夯实轨迹相似的弧形导架固定在船头上,在导架上做出标记以控制每夯砣的正确位置。
3.7基床夯实后,每一施工段均要做夯实验收,在每一施工段中取5m一段进行复打一夯次(夯锤相切排列不压半夯),要求平均沉降量不大于30mm。
3.8夯实后,基床顶面如需补抛块石,当补抛面积大于1/3沉箱底面积或连续面积大于30m2,厚度大于500mm时,应作补夯处理。
3.9夯实施工中,施工人员要做好记录,如夯实区段、锤重、夯实遍数、落锤高度、搭接情况和水文气象情况等。
3.10夯实过程中要经常检查起重索具,防止发生机损事故。
第6节基床整平
1.工程概况
码头基床整平宽度为墙身底面每边各加宽0.5m,即为13.7m、17m,基床整平采用细平,采用二片石充填缝隙,细平面积9100m2。
2.工艺流程
整平前对基床检测→测量定位铺设导轨→铺二片石→刮平→检查验收
3.整平施工工艺
3.1施工顺序
基床整平施工顺序同基床夯实顺序,分段进行整平,每段初步定为50m。
3.2船机组合及测量检测仪器配备
船机组合:
整平方驳(配下料导管)、潜水船组、供料船。
测量仪器:
水准仪、测深导尺、GPS测量系统。
3.3基床整平顶标高确定
基床夯实后,基床整平标高为设计基床顶标高加预留沉降量,基床顶面预留一定的向内倒坡。
3.4导轨布设
整平导轨沿基床轴线方向布设,共布设3条,导轨间距约5.0m、6.0m。
首先利用全站仪确定整平用垫墩位置,并测定需布设垫墩处基础标高,根据此标高布设好垫墩,再搭设导轨,重新测定标高,当导轨标高差在1cm以内时,即认为满足要求,否则重新布设。
3.5整平刮道设计
整平刮道采用两根10#槽钢对扣而成,其长度9.5m;并在刮道两端利用2个小浮鼓吊浮,起到标志作用。
3.6整平船下料
整平船是由方驳改造而成,在船舶甲板上铺垫基砂石或胶皮以方便机械行走,整平船的石料由600t自航铁驳上料,整平船由拖轮拖运至现场并有全站仪辅助定位驻位完毕后,根据潜水员水下要求,人工下料。
3.7潜水员按轨道顶面标高,用刮道进行整平。
刮道整平完毕后,进行整平导轨的复测工作,然后再进行一遍刮平工作。
4.基床整平方法
4.1基床整平采用方驳定位、供料、潜水员辅以简单手工工具,在水下下钢轨、拉刮道、手工摆铺石料、进行基床整平的方法。
4.2钢轨采用Φ100密封钢管轨、刮道采用双10#槽钢密封刮道,垫块采用混凝土预制块,垫块尺寸分两种:
300*300*100mm,300*300*300mm。
为进行标高微调,需配备一部分平面尺寸200*200mm,厚度5mm-20mm不等的钢垫板。
4.3基床整平范围为:
墙身底面每边各向外加宽0.5m。
基床整平标高设计考虑一定的永久沉降量及倒坡(以设计要求为准)。
4.4基床整平下道时,在方驳下钢轨一侧用全站仪准确定出下道边线,并测出要下钢轨的端点,用垂球引至基床上,即为钢轨端点位置,要求误差不大于100mm,下钢轨时,先测出原基床标高,计算出轨顶及垫块顶面应提高或下沉量,由潜水员在水下安置垫块,全站仪观测指挥,直到垫块顶标高符合要求为止,然后将钢轨一端置于垫块上,另一端也用同样的方法处理。
以此方法依次下完方驳范围内全部钢轨,再移动方驳。
在两根钢轨接头处可共用一垫块,两钢轨接头表面高差应不大于10mm,钢轨测量合格后,要求潜水员用石块将垫块和钢轨垫牢,以防整平过程中钢轨倾倒或下沉,当钢轨中间有高点时,需认真清理,以防跷动。
4.5整平前整平方驳上满石料,由拖轮挎拖至现场用全站仪定位,方驳先自下两口自带锚,然后由交通艇送两根缆绳,系在事先安放好的锚系浮鼓上。
下道时方驳平行于码头前沿线,基床整平时方驳打调,使方驳垂直于码头前沿线。
施工过程中如石料不够,由整平铁驳靠在出石码头装船后,运至整平现场。
4.6整平前要对钢轨顶标高进行一次复核,钢轨顶标高允许误差±10mm,误差较大时,可采用不同厚度的钢板调整,合格后方可进行下道工序,当进行细平时,对于大块石间不平整部分用二片石填充;对二片石间不平整部分用碎石填充,碎石厚度不大于5cm。
方驳下料人员要听从潜水员指挥,在指定位置下料。
4.7细平结束进行验收时,需对基床钢轨顶标高再进行一次复测,为使潜水员不扰动已整平的基床,整平船和潜水员均位于整平的前进方向,潜水员在水下用小手耙扒平,使碎石饱满而不高出。
几组潜水员同时作业时,注意交接段不得出现漏平。
4.8基床整平的范围不得小于规范规定,基床顶面的坡度应符合设计规定,整平允许偏差:
细平:
±50mm,极细平:
±30mm。
验收合格后将刮道钢轨收起。
4.9潜水用具应经常检修,施工船舶不得在潜水作业区抛锚、带缆,并应绕行。
5.基床整平施工记录
基床整平施工前把建立好的总整平施工区域分段、导轨位置图交给基床整平操作手,基床整平操作手必须随时在分段、导轨位置图上标明完成区域的位置等整平情况,在分段、导轨位置图上做好详细的施工记录,以便于每作业班交接作业和防止漏整平及多整平施工。
6.基床整平验收
6.1验收范围
每2m一个断面,布设三根轨道的沉箱基础每断面检测4个点,测点为最外两根钢轨内侧1m处和中间距离等分点处。
6.2基床整平质量验收标准
水下基床整平允许偏差、检验数量和方法
检测
项目
允许偏差
(mm)
检验单元
和数量
单元
测点
检验
方法
细平顶面标高
±50
每个断面(每2m一个断面)
4
全站仪、水准仪与测深导尺
极细平顶面标高
±30
第7节沉箱预制
1.工程概况
本工程共预制沉箱19个,1#15个,单个沉箱重量约2160t,砼量862.84m3。
沉箱砼量共12942.6m3。
2.施工工艺及施工方法
2.1总体工艺设计
2.1.1沉箱分段预制工艺设计
2.2沉箱预制施工工艺流程图
2
2.3施工方法
2.3.1钢筋工程
⑵平台铺设
⑷墙体钢筋绑扎
⑸钢筋验收
2.3.2模板工程
⑴模板结构形式
外模是组合式定型大片钢模板+横连杆+竖桁架结构,按沉箱外形尺寸及分段高度加工成4片整体模板;内芯模是组合钢模板+竖桁架结构,每个舱格分四片模板,四个单片由螺旋紧伸器固定在吊装架上,组成一个整体内芯模板,四片模板间设活动闸板,用以调整芯模外型尺寸。
⑵模板加工
模板由主办工程师进行设计、项目总工审核,并由主办工程师进行技术交底。
模板结构设计,不仅要满足本工程构件的几何尺寸和支拆工艺要求,而且还需要进行结构计算,使之满足结构的强度、刚度和整体稳定性要求。
模板加工在预制场内进行,由钢结构加工队,严格按照模板施工图和质量标准加工。
加工完成后,由主办工程师和质量员组织验收。
⑶模板支拆工艺
a模板支立和拆除采用30吨轨道吊吊装,四片外模采用专用扁担分片吊装,芯模与吊装架整体吊装。
b底段模板安装操作方法:
绑扎好钢筋后,按放线位置首先安装好内芯模钢支架,用30吨轨道吊吊装底段内芯模就位,芯模及预埋件安装好后,吊安外模板。
在经纬仪和水准仪的控制下调整模板位置,并且紧固所有连接件,然后吊装工作平台。
c墙段模板安装操作方法
底段砼浇注完成后,强度达到C15以上,开始安装墙段模板。
首先安装内心模板,然后再安装外模板。
内芯模板每个舱格整体吊装,通过紧伸器调整内模尺寸。
外模板4片分别吊装,底口用圆台螺母与下段已浇筑砼固定,顶口用对拉螺栓与内芯模板连接。
d模板拆除
砼浇注完成后,并达到一定强度时,进行模板拆除。
模板拆除时首先用人工松开对拉螺栓,并收紧内心模紧伸器,使模板与砼之间分离,然后采用30吨门机拆除内模,接着拆除四片外模。
⑷模板验收
2.3.3砼工程
⑴原材料
水泥:
采用普通硅酸盐水泥,强度等级42.5。
细骨料:
采用含泥量少、级配良好、细度模数在2.6~3.2之间的中粗砂。
粗骨料:
选用质地坚硬、级配良好、针片状少、空隙率小的碎石,其碎石压碎指标不大于10%。
粗骨料选用两级配,最大粒径不超过40mm。
减水剂:
选用与水泥匹配,坍落度损失小、减水率大于20%的高效减水剂。
在使用之前至少60天,将外加剂的样品送交业主和监理批准。
掺合料:
选用Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰。
⑵混凝土配合比设计:
沉箱砼的设计强度为C35F300,根据研究和应用的成果,对于本工程采用沉箱预制钢筋混凝土结构的混凝土,按《水运工程混凝土试验规程》(JTJ270-98)中有关规定严格执行,并且进行试拌,使混凝土满足设计强度要求和工作度要求,混凝土坍落度应控制在120~160mm。
通过上述试验的混凝土配合比报监理和甲方,批准后作为预制沉箱施工的混凝土配合比。
⑶混凝土拌和
a、砼在预制场拌和站进行拌和,用1台1m3强制式砼拌和机搅拌,搅拌机中磨损的叶片及时更换。
b、混凝土的组成材料以质量比配料,按配料单通过自动计量系统称量、配料,并且施工中随时测试骨料含水量、拌和物塌落度的变化,及时分析、随时调整配合比。
c、对配料设备进行良好的维护和检查,确保称量准确。
混凝土原材料称量允许偏差为:
水泥、粉煤灰±2%;粗、细骨料±3%;水、外加剂±1%。
d、混凝土拌和物搅拌均匀,各项质量指标按规定进行检测并符合设计和规范的要求。
⑷浇注准备:
砼浇注前,质量员对模板和钢筋进行验收,合格后方可浇注,然后将砼浇注内芯模工作平台用30吨门机安装就位。
⑸砼运输、浇注:
砼浇注采用砼泵车泵送入模工艺。
砼拌和物由搅拌站供应,用2台砼搅拌运输车运灰,然后注入砼泵车。
随着浇注位置的变化,接泵送管或移动软管入模。
a浇注顺序
底段混凝土浇注,按底板、趾、小墙、大墙进行,前后趾模板的相应位置上开有振捣孔。
墙体浇注顺序为:
先外墙,后隔墙进行。
因底板混凝土浇注方量较大,为防止出现施工冷缝,底板混凝土添加适量的缓凝剂。
b砼振捣
用Φ70高频插入式振捣,底板振捣按梅花布点,墙体按顺序布点,振点间距一般300mm,振时15s左右。
浇注墙段时,为了防止灰奖上浮产生松顶现象,应随着浇注高度的上升分层减水。
c顶部抹面
底段浇注后,底板要抹面,用木抹反复揉压3遍,使表面出现灰浆、平整,沉箱顶面用木抹子压平。
⑹砼养护:
拆模后立即用淡水养护,沉箱砼采用高压泵喷水保湿养护,洒水间歇时间以保持砼表面潮湿为宜,养护最短时间:
普硅水泥为10天(粉煤灰砼为15天)。
⑺沉箱堵眼、接茬凿毛:
第8节沉箱运输及储存
沉箱出运、存放、安装流程图
8.1沉箱出运
8.1.4牵引台车上坞、加固台车沉箱
8.1.5浮船坞排水起浮、拖至沉坞坑
8.3沉箱出坞存放,浮船坞排水起浮
①船机设备选择
8.4沉箱出运、存放主要船机设备见下表
编号
名称
型号
数量
主要用途
1
浮船坞
5600T
1艘
出运沉箱
2
起锚艇
300HP
1艘
起锚
3
拖轮
1670HP
2艘
拖运沉箱、浮船坞
4
方驳
1000t
1艘
存放沉箱
5
交通艇
60HP
1艘
人员海上运送
6
发电船
60HP
1艘
辅助沉箱起浮
第9节沉箱安装
1.工程概况
本工程码头由19个沉箱组成9#泊位15个,沉箱平面尺寸为20250mm(长)×16000mm(宽,包括前后趾),沉箱高度为16400mm。
单个沉箱重量约2676t。
2.施工工艺流程
3.施工方法
3.1沉箱在储存场起浮前应由潜水员检查回淤情况,采用980HP拖轮拖带抽水方驳(配备240KW发电机、50t履带吊机、32KW浮式泵)安装沉箱盖板。
盖板安装时要注意顺序,并留出浮式泵(潜水泵)入仓孔。
为避免沉箱起浮后随潮流漂移而失控,应用方驳紧靠所抽沉箱定位,方驳自抛两对锚,另两缆系在浮鼓上,沉箱缆绳系在方驳大桩上。
3.2沉箱抽水起浮时,采用抽水方驳吊机在沉箱仓格按照技术要求对称布置水泵,抽水时设专人测量仓格水位变化,确保各仓格水位差在规范允许范围内,以免水头差过大将隔墙压坏,并避免抽水深度超过压载水深,以免发生沉箱倾斜,沉箱起浮后,潜水员水下检查沉箱底是否有淤泥,如有必须进行清理。
3.3沉箱安装前应进行基床检查,检查基床上有无残留物或大块石,基床范围是否满足设计及规范要求。
检查合格后,把刮道和钢轨收起方可进行沉箱安装。
3.4沉箱起浮后由980HP拖轮带入施工现场,拖运采用拖挎沉箱进入安装位置。
然后将缆绳送上沉箱挂上滑轮,拖轮离去,由起重工调整滑轮组,拉紧对角缆和牵牛缆使沉箱就位。
沉箱安装应在落潮区间的低潮安装。
3.5沉箱就位后,由施工人员在沉箱操作平台上,同步打开沉箱内的进水阀,使沉箱平稳下沉,当沉箱离基床30~40cm时,关上进水阀,此时要求沉箱前后略微倾斜,与基床坡度一致,以免沉箱将基床搓坏。
然后起重人员收紧各向滑轮,调整沉箱位置,再打开进水阀,此时要求测量人员时刻观察沉箱变化情况,发现位移及时报告,并迅速关上进水阀,重新调整各向滑轮收紧缆绳,继续下沉。
沉箱灌满水后,测量复核位置,潜水员检查水下沉箱沉放位置和缝宽,应符合设计和规范规定。
如不满足,需重新起浮调整。
3.6由于基床有一定的倒坡,相应沉箱位置应预留一定的向陆侧偏移量。
安装过程中要按主办工程师交待的安装顺序和安装编号进行安装。
3.7沉箱安装完,经过1~2个低潮,复测合格后,由潜水员水下拆除沉箱内进水阀门,周转使用,并用砼锥形塞从仓内将进水孔封死,进行沉箱内回填。
3.8安装以沉箱拖运航道为起点,由南向北施工,保证沉箱安装始终在潜水整平作业背后。
沉箱安装分段长度约50m。
3.9在沉箱安装过程中,要严格控制码头前沿线的顺直度,确保安装质量。
码头总长度的施工误差要逐段消除,以防止涨尺。
施工时要由测量测出每个沉箱的尺寸,根据沉箱偏差情况,确定沉箱安装顺序,控制沉箱缝宽,同时在施工中随时测量剩余的间距,做好预控工作。
3.10沉箱起浮和压载必须按主办工程师的交底严格控制。
确保满足沉箱平衡和浮游稳定,同时要保证各舱水头差不得大于2.4m。
沉箱在拖运和安装过程中要防止碰撞,在沉箱接缝处要放木枋等柔性材料,一方面控制缝宽,另一方面保护沉箱。
起重人员要定期检查索具及设备情况,确保安全。
4.质量验收评定标准
沉箱安装允许偏差、检验数
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