厂区道路工程施工方案.docx

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厂区道路工程施工方案

厂区道路工程施工方案

道路结构组合（自上而下）如下：

（1）机动车道旧路加铺设计结构层为：

4cm厚细粒式SBS改性沥青砼AC-13I（沥青混凝土增强纤维0.045%）

洒布粘层油

6cm厚中粒式沥青砼AC-20I

自粘式玻璃纤维格栅（满铺）

洒布粘层油

铺设防水卷材（缝处）

老路结构（板块处理）

（2）机动车道拓宽部分

4cm厚细粒式SBS改性沥青砼AC-13I（沥青混凝土增强纤维0.045%）

洒布粘层油

6cm厚中粒式沥青砼AC-20I

自粘式玻璃纤维格栅（满铺）

洒布粘层油

铺设防水卷材（缝处）

22cmC30水泥混凝土

30cmC30水泥稳定碎石

（3）非机动车道

30cm细粒式沥青砼（AC-13）

洒布粘层油

5cm中粒式沥青砼（AC-20）

18cm厚水稳碎石

20cm级配碎石

（4）人行道及门前硬铺装结构

6cm纽西兰彩色地砖或花岗岩

3cm1:

4水泥砂浆

20cm级配碎石

在人行道中间铺设盲道砖

（5）加罩路面结构找平层

由于本工程时在原水泥混凝土路面上进行加罩沥青面层，故有些路段由于使用年代已久，现状路面平整度较差，致使加罩厚度大于10cm，需要进行找平层处理。

加罩厚度12-17cm的路面结构：

4cm厚细粒式SBS改性沥青砼AC-13I（沥青混凝土增强纤维0.045%）

洒布粘层油

6cm厚中粒式沥青砼AC-20I

≤7cm粗粒式沥青砼（AC-25）

加罩厚度18-27cm的路面结构：

4cm厚细粒式SBS改性沥青砼AC-13I（沥青混凝土增强纤维0.045%）

洒布粘层油

6cm厚中粒式沥青砼AC-20I

8cm粗粒式沥青砼（AC-25）

≤9cm粗粒式沥青砼（AC-25）

加罩厚度≥28cm的路面结构：

4cm厚细粒式SBS改性沥青砼AC-13I（沥青混凝土增强纤维0.045%）

洒布粘层油

6cm厚中粒式沥青砼AC-20I

≥18cmC25粗粒式沥青砼（AC-25）

（5）机动车道路面施工工序

①现状机动车道利用部分

旧水泥面板病害处理→刨铣→高压水冲洗→自然晾干→铺设防水卷材→铺玻纤格栅→铺沥青面层

②拓宽部分

拆除现状机非分隔带和非机动车道所有部分→地基整平→铺级配碎石→铺水泥砼面层→铺玻璃格栅→铺沥青面层

5-1：

水泥稳定层：

1、施工准备工作：

1）基土经检验合格，并且在基层施工前，基土的含水量和压实度均能满足施工要求。

2）各项原材料已进场，并经检验合格，施工前需做的各项试验已完成，且满足设计和施工技术规范要求。

3）机械设备已进场，且经过调试，能正常投入使用。

2、材料要求：

1）水泥：

采用32.5级普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。

2）石屑：

应选择质地坚硬、强度满足要求的筛余料，经检验无风化、无杂质和有机物。

3）混合料除在施工前由工地试验室进行试验外，还送工程质量检测中心进行检验，以求得最佳含水量和最大干容重，且无侧限七天抗压强度应满足设计要求。

4）道路基层、底基层

水泥稳定碎石中集料应具有一定的级配，级配范围见下表，且最大粒径不超过40mm，压碎值不大于30%。

通过下列方孔筛（mm）的重量百分率（%）

31.5

19

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

100

88-99

57-77

29-49

17-35

8-22

0-7

水泥采用普通硅酸盐水泥（可取标号425），剂量4%，对于集中厂拌法增加0.4%。

水泥稳定碎石基层7天浸水抗压强度为3.5-4.0Mpa，其重型击实压实度为≥98%。

水泥稳定碎石基层应用12T以上压路机碾压，每层压实厚度不小于15cm，严禁用薄层贴补法找平。

基层必须保湿养生，一艇基层与底基层养生期应大于7天，面层未铺筑前严禁车辆通行。

级配碎石的矿料级配组成见下表：

通过下列方孔筛（mm）的重量百分率（%）

40

30

20

10

5

2

0.5

0.075

85-100

65-85

42-67

20-40

10-27

8-20

5-18

0-15

3、施工要点：

1）准备下承层：

下承层需经检验合格，并且在施工基层前要重新检查各项技术指标，如下承层过于干燥，可用洒水车喷洒少量水。

2）拌和：

A、严格按照规定的水泥剂量进行拌合，拌合水泥石粉时必须控制好含水量和拌合的均匀度，以确保混合料质量。

拌和时水泥剂量以比设计大0.5～1.0%进行控制，刚开始时以（设计水泥剂量+1.0%）进行配料，到能稳定质量以时（设计水泥剂量+0.5%）进行配料。

B、拌和时的混合料的含水量以比最佳含水量大2～3%进行控制，并根据施工延迟时间、集料的含水量和天气情况及时进行调整，保证混合料在碾压时的含水量略大于或等于最佳含水量。

3）摊铺、整形：

A、拌合料由自卸汽车运上工作面，按一定间距卸料后，人工铺平到松铺标高处，用板修平，混合料松铺厚度应由试铺确定，摊铺过程经常挂线检查标高和横坡度，随时修整，严格按设计标高和坡度进行稳定层铺设。

B、在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细料离析现象。

C、由于整形持续到碾压过程中，要求在初压后，用平整度仪进行检测平整度，用水准仪进行检测标高，对局部低洼处用齿耙将其表面5cm左右耙松，并用新拌的混合料进行找平。

4）碾压：

A、初次整平后，压路机要及时进行碾压，碾压时先由12-15T振动压路机进行碾压，要求连续碾压2～3遍，压第一遍后应观察层面平整情况，局部低洼处应立即填补。

B、碾压原则：

（1）先轻后重，先静后振，先慢后快，再由振到静。

即先由12-15T压路机进行低速（1.5KM/H左右）静压2～3遍，再进行中速（2.5KM/H左右）振动压实2～3遍，然后用18-20T压路机进行高速（3.5KM/H左右）振动压实2～3遍，最后用18-20T压路机进行低速（1.5KM/H左右）静压2～3遍。

碾压的遍数还要通过检验压实度进行调整。

（2）压实时，由低的一侧向高的一侧进行碾压。

（3）基层的两侧多压2～3遍。

（4）碾压时要使水泥稳定石屑基层的表面较湿润，如过于干燥，可洒少量的水，但不能过多。

（5）严禁压路机在碾压或刚完成的基层上调头或急刹车，同时严禁一切车辆在上面行驶。

（6）碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须越过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

C、压路机在压实过程中，必须重新挂线整平，使其平整度小于10mm，高程差小于10mm。

D、在雨水口、检查井等附近压路机无法进行碾压的地方，采用打夯机进行打夯。

E、在碾压的过程中，如出现“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适当的水泥）或更换新料等方法进行处理，使其达到质量要求。

F、碾压遍数达到后应立即用灌砂法（或核子仪）检测压实度，若压实度达不到要求时，应立即补压，直到合格为止。

碾压工序必须在水泥终凝前完成，已超过终凝时间的混合料不能再进行碾压。

5）养护：

A、混合料碾压完成，待水泥达到终凝时间（约8～10小时）后应开始喷水养护。

B、要注意洒水车不能直接开上基层，且洒水时要注意水力不能过大，以免造成冲刷。

C、养护时的洒水时间应根据实际情况而定，必须保证基层表面湿润，不能忽干忽湿。

D、要求连续养护一周以上。

6）接缝的处理：

A、同日施工的接缝，应采用搭接的方式进行接缝，即留5～8m不进行碾压，待施工下一段时，加适当的水泥和水进行重新拌和，再进行碾压。

B、不同一天施工的，应将上一次施工的基层，挖除2～3m的一段，并将接缝处，挖成垂直面，且与道路中心线垂直，在下次施工时，新铺的拌和料应高出已铺筑的基层5cm左右，以利接缝平顺。

7）分层施工：

由于道路的设计厚度为30cm，根据压路机的功率和施工规范要求，应进行分二层进行摊铺和碾压。

A、施工时，先留15cm为上一层的施工层厚度，进行施工第一层。

B、在施工第一层时，按以上施工要点进行施工，但在施工碾压并检查压实度合格后马上进行第二层的施工，如相隔时间太长，应洒一层浓度较低的水泥净浆，以利上下层的胶结。

8）雨季作业措施：

A、水泥稳定层石屑基层在施工过程遇雨天时，应暂停施工。

正在铺筑过程遇雨时，应立即用塑料布覆盖，防止雨水冲洗。

B、搅拌的混合料应备用遮雨设施。

下雨前要及时覆盖。

雨后进行搅拌必须重新测定骨料含水量，以确保混合料在最佳含水量范围。

9）现场检测和试验：

A、含水量：

（1）在拌和前要对集料进行含水量试验，再根据试验结果和击实试验求得的（最佳含水量+2～3%）进行计算加水量，并对拌和后的集料在运输前重新进行含水量试验，并根据试验结果进行调整。

（2）对摊铺后混合料在压实前和压实时进行含水量试验，如含水量小于最佳含水量1%以上，必须经过计算，求得加水量后均匀加水再进行碾压。

（3）为节省时间，采用酒精燃烧法进行检测，或者直接使用核子仪进行检测。

如使用核子仪进行检测应先进行标定试验，以确定调整系数。

B、水泥剂量：

在混合料拌和后马上检测水泥剂量，如达不到要求要加水泥重拌。

试验方法：

EDAT溶液滴定法。

C、压实度：

在压实后要马上进行压实度的检测，如使用核子仪进行检测应先进行标定试验，以确定调整系数。

D、平整度：

在施工整平和压实的过程中，使用3m直尺进行检测。

E、7天无侧限抗压强度：

每工班应在现场抽样制好混合料无侧限抗压试件2～3组，除进行自检外，尚应根据要求送工程质量检测中心进行检测。

在质量稳定后，可每工作班只制作2组。

F、标高、横坡度：

在施工整平和压实的过程中，使用水平仪进行检测，在横断面方向应每10m设一测点。

4、质量及安全管理

1）质量管理

A、建立完善的技术、质量交底制度。

交底时要有文字记录，有关施工、技术人员必须熟悉图纸，应按照图纸要求及有关施工规范、操作规程和工艺标准进行施工。

B、明确工序检验制度，每道工序质量应有相应的质量检测控制点，并应有文字记录。

C、严格隐蔽工程检查验收，初验合格后报项目技术负责人签字认可，并报监理签证，方可进行下一工序施工。

D、严把材料质量关，凡经检验不合格的材料坚决不允许投入使用，做到谁批准谁负责。

2）安全管理

A、对所有进入现场的施工人员进行岗前安全培训，做好安全交底工作。

B、现场所使用的各种机具设备、电器设备要有专人管理、专人操作。

C、现场机械施工时，应设专人指挥，操作人员必须接受指挥人员的指挥。

严禁违章指挥、违章施工。

5-2：

碎石基层施工

1、级配碎石基层施工工艺流程图

级配碎石基层施工工艺流程图

养护

2、级配碎石垫层施工要点

（1）施工准备

①、机具：

翻斗车、装载机、铁锹、自卸运输车；（按计划直接将料卸入土基，人工摊铺）

压路机：

（光轮压路机、振动压路机）

其他夯实机具：

（适宜小范围处理土基翻浆或边角压实等）

②、材料：

碎石采用质地坚韧、耐磨、轧碎彩砖或石灰石，碎石应呈多棱角块体，清洁无尘，软硬不同的石料不能混用。

碎石技术指标及规格见下表：

碎石技术指标及规格表

序号

项目

技术指标及规格

1

抗压强度

大于80mpa

2

软弱颗粒

小于5%总重

3

含泥量

小于2%总重

4

形状扁平细长（1：

2）

碎石小于20%，砾石小于15%

5

碎石规格

3～7cm

6

嵌缝料规格

1.5～2.5cm

③、作业条件：

基层已全部完成，经验收合格，路肩已培土压实。

保证现场运输、机械调转作业方便，各种测桩齐备、牢固，不影响其他工序或段落施工。

（2）施工程序

①、测量放线：

摊铺前对土基纵、横断面高程和宽度进行复核测量，放桩（摆砖块），表面清洁无杂物；

②、材料输送：

自卸车送料

③、摊铺：

摊铺前对基层设计高程及中线、边线进行复核测量并符合规定差偏，表面无杂物。

机拌人铺按：

设计厚度×压实系数的松铺厚度；

反复检测虚铺厚度以及横断面使之符合设计要求，边线要齐整，按施工流程分块分片进行摊铺；

压实系数：

机械1.2～1.25

④、稳压

稳压宜用6～8T或8～12T两轮压路机、轮胎压路机或振动压路机自两侧向路中慢速稳压两遍，使碎石各就其位，穿插紧密，初步形成平面。

稳压两遍后即洒水，用水量约1kg/m2，保持石料湿润，减少摩阻力。

⑤、碾压：

用12～15T三轮压路机碾压，后二轮每次重叠轮宽的1/2，且后轮宽一半应压路肩。

由两侧向路中碾压，先压路边二三遍后逐渐移向中心。

弯道超高和纵坡较大的段落，应由低外向高处碾压，随即检测横断、纵断高程。

从稳压道碾压全过程都应随压随洒水花效果较好，总水量约12～14kg/m2。

碾压过程从稳压至碾压成活要完全中断交通。

严禁机动车等在上面掉头、转弯、刹车以防表面松动。

碾压至表面平静整，无明显轮迹，压实密度不小于设计要求。

碾压中局部有“弹软”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干或处理后再压，若出现推移应适量洒水，整平压实。

如发现碎石呈圆形和形成石屑过多，即表面“过碾”，应将过碾部分碎石挖出，筛除细小石料，添加带有棱角的新料，再行碾压。

分段进行施工衔接处事先留一段不压，供下一段施工回转机械之用。

碎石压好后应先洒水，再撒布1.5～2.5cm的小碎石0.5m3/120m,扫铺均匀，每压2～3遍即须洒水一次，每次不大于1kg/m2。

⑥、养护：

碎石层成活后，须在湿润状态下养生，表面过于干燥时可洒水0.5kg/m2。

禁止各种车辆通行，特别是履带车辆。

⑦、雨季施工：

注意天气预报，做到有备无患，雨天不具备施工条件坚决不作业。

当日运至的材料，当日摊铺碾压完毕，避免积压堆放。

做好基层和料场排水工作。

5-3：

彩砖铺贴施工方案

1、技术准备

1）熟悉图纸，了解各部位尺寸和做法，弄清洞口、边角等部位之间的关系，画出彩砖地面的施工排版图。

排版时注意非整块石材应放于道路的边缘，不同材质的地面交接处应在门口分开。

2）应编制详细的施工技术方案，经审批后向施工队伍做详尽的技术交底。

3）各种进场原材料规格、品种、材质等符合设计要求，质量合格证明文件齐全，进场后进行相应验收，需复试的原材料进场后必须进行相应的复试检测，合格后方可使用。

4）做好样板，并经各方验收。

2、材料要求

1）彩砖应按设计要求和规范的规定选用，并应符合国家标准的规定；进场材料应有中文质量合格证明文件、规格、型号及性能检测报告，对重要材料应有复验报告。

2）彩砖

要求组织细密、坚实、无隐伤、色泽鲜明、棱角齐全、底面整齐。

为工厂加工成品，其品种、规格、质量应符合设计要求及有关标准的规定，并有出厂合格证。

3）水泥：

宜采用普通硅酸盐水泥，强度等级不宜低于32.5级。

应有出厂质保书和复试报告，当出厂超过三个月应做复试并按试验结果使用。

4）砂：

采用洁净无有机杂质的中砂或粗砂，应过筛，粒径应小于5mm，含泥量不大于3%。

不得使用有冰块的砂子。

3、主要机具

1）主要机械

手提式电动石材切割机或台式石材切割机、手把式磨石机、手电钻等。

2）主要工具

水平尺、2m靠尺、橡皮锤、手推车、铁锹、抹子、钢卷尺、墨斗、钢丝刷等。

4、作业条件

1）彩砖板块进场后应侧立堆放，底下应加垫木方，详细核对品种、规格、数量、质量等是否符合设计要求，有裂纹、缺棱掉角的不能使用。

2）设加工棚，安装好台钻及砂轮锯，并接通水、电源，需要切割钻孔的板，在安装前加工好。

3）路面水稳层、水电设备管线等均已完成并已通过验收。

4）地表上弹好水准基准墨线（如+50cm水平线）。

5）施工操作前应画出彩砖地面的排版图。

5、施工工艺

1）工艺流程

试拼

弹线

试排

基层处理

铺砂浆找平层

铺彩砖

灌缝

擦缝

养护

打蜡

2）试拼：

在正式铺设前，对彩砖板块，应按图案、颜色、纹理试拼，试拼后按两个方向编号排列，然后按照编号码放整齐。

3）弹线：

在主要部位弹相互垂直的控制十字线，用以检查和控制彩砖板块的位置，T字线可以弹在基层上。

4）试排：

在两个互相垂直的方向，铺设两条干砂，其宽度大于板块，厚度不小于3cm。

根据试拼石块编号及施工大样图，结合实际尺寸，把彩砖板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块的相对位置。

5）基层处理：

将基层表面的积灰、油污、浮浆及杂物清理干净。

如局部凹凸不平，应将凸处凿平，凹处用1∶3水泥砂浆补平。

然后用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆，水灰比0.5左右，随刷随铺砂浆。

6）铺找平层砂浆

根据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字控制线，铺找平层水泥砂浆，找平层一般采用1∶3的干硬性水泥砂浆，干硬程序以手捏成团不松散为宜。

砂浆铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平。

找平层厚度宜高出彩砖底面3～4mm。

7）铺彩砖

a、铺砌顺序一般按线位先从中横铺数条作标准，然后分区按行列、线位铺砌，铺设时，必须按试拼、试排的编号板块“对号入座”。

b、铺前将板块预先浸湿阴干后备用。

铺时将板块四角同时平放在铺好的干硬性找平水泥砂浆层上，先试铺合适后，翻开板块在水泥砂浆上浇一层水灰比为0.5的素水泥浆，然后将板块轻轻地对准原位放下，用橡皮锤或木锤轻击放于板块上的木垫板使板平实，根据水平线用水平尺找平，使板四面平整、对缝、对花符合要求；铺完后，接着向两侧和后退方向顺序镶铺，直至铺完为止。

如发现空隙，应将石板掀起用砂浆补实后再行铺设。

彩砖板块之间的接缝要严，一般缝隙宽度不应大于1mm，或按设计要求。

8）灌缝、擦缝：

在板铺贴完1～2h后开始。

接缝宽度较大者，宜先用1∶1水泥砂浆（用细砂）堵缝至2/3板厚，然后再按设计要求的颜色用水泥色浆嵌擦密实，并随手用湿纱头擦净落在板面的砂浆。

9）养护：

面层施工完毕后，封闭道路，派专人洒水养护不少于7d。

6、质量标准

1）主控项目

a、彩砖面层所用板块的品种、质量应符合设计要求。

检验方法：

观察检查和检查材质合格记录。

b、面层与下一层应结合牢固、无空鼓。

检验方法：

用小锤轻击检查。

2）一般项目

a、彩砖面层的表面应洁净、平整、无磨痕，且应图案清晰、色泽一致，接缝均匀，周边顺直、镶嵌正确、板块无裂纹、掉角、缺楞等缺陷。

检验方法：

观察检查。

b、彩砖面层应洁净，高度一致，结合牢固。

检验方法：

观察和用小锤轻击及钢尺检查。

c、面层表面的坡度应符合设计要求，不倒泛水，无积水，与地下管道结合处应严密牢固、无渗漏。

检验方法：

观察、泼水或坡度尺及蓄水检查。

7、成品保护

1）存放彩砖板块，不得雨淋、水泡、长期日晒。

一般采用板块立放，光面相对。

在施工现场内倒运时，也须如此。

2）运输彩砖板块、水泥砂浆时，应采取措施防止碰撞已作完的地面等。

3）彩砖试拼应在平整的道路或工棚内进行，搬动调整板块的人员应穿软底鞋。

4）在铺砌板块过程中，操作人员应做到随铺砌随擦干净。

揩净板块应用软毛刷和干布。

当操作人员和检查人员踩踏新铺砌的板块，要穿软底鞋，并应轻踏板块中部。

5）在已铺好的面层上行走时，找平层水泥砂浆的强度应达到1.2Mpa以上。

6）剔凿和切割板块时，下边应垫木板。

8、安全环保措施

1）使用切割机等手提电动工具之前，必须检查安全防护设施和漏电保护器，保护设施齐全，灵敏有效，以防触电。

2）彩砖等板材应堆放整齐稳定，高度适宜，装卸时应稳拿稳放，以免材料损坏并伤及自身。

3）夜间施工或阴暗处作业时，照明用电必须符合施工用电安全规定。

4）使用手提电动工具的施工操作人员应戴绝缘手套，穿胶靴；切割操作人员应戴防尘口罩和耳塞；其他施工操作人员一律配戴安全帽。

5）建筑废料和粉尘应及时清理，放置指定地点，若临时堆放在现场，必要时还进行覆盖，防止扬尘。

5-4：

水泥混凝土面层

1、技术准备

1）进行技术复核，基层标高尺寸经检查符合设计要求，并办理验收手续。

2）埋设在垫层中的暖卫、电气等各种管线、地漏等已安装完毕，并固定牢靠，经有关方面检查验收。

3）施工前应有施工方案，有详细的技术交底，并交至施工操作人员。

4）各种进场原材料进行进场验收，材料规格、品种、材质等符合设计要求，同时现场抽样进行复试。

5）混凝土配合比应由具备相应资质的检测机构出具，搅拌计量设备应经过校核，准备好混凝土试模。

6）大量混凝土由商品混凝土公司提供。

2、材料准备

1）水泥采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级不得低于32.5级。

水泥应有出厂质量证明文件，并按要求抽样送检测机构复试，合格后方准使用。

2）入库的水泥应按品种、标号、出厂日期分别堆放，并树立标志。

做到先到先用，并防止混掺使用。

3）砂应采用中、粗砂，不得含有草根等有机杂物，含泥量不大于3%。

砂应送检测机构复试，合格后方准使用。

4）石子采用碎石，粗骨料的级配要适宜，其最大粒径不应大于垫层厚度的2/3，含泥量不应大于2%，石子应按要求送检测机构复试，合格后方准使用。

5）水宜采用饮用水；当采用其他水源时，应进行取样检测，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。

6）外加剂：

混凝土中掺用外加剂的质量应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，并应通过试验确定其掺量。

3、主要机具

1）主要机械有混凝土搅拌机、翻斗车、振动器、摊铺机等。

2）主要工具有手推车、筛子、铁锹、刮杠、木抹子等。

4、砼面层施工工艺流程

2、砼面层施工要点

（1）施工准备

拌和站设立：

手推车、插入、平板振捣器、摊铺整平机、抹光机、抗压试块模

其他小型工具：

模板采用标准尺寸槽钢制作，单块长度L=2.5-4m两端用钢板封口，设梢钉孔，背面联结三角支撑

材料：

水泥采用符合国家标准安庆集贤牌或白鳍豚牌的32.5级水泥；

砂采用平均粒径大于0.35mm的中粗砂，严格控制含泥量；

碎石最大粒径大于50mm，石料中针状、片状颗粒含量不大于15%，软弱颗粒含量不大于5%；

水采用天然水[符合饮用水标准]；

钢材采用符合国家标准的材料。

作业条件：

基层最少连续完成120M施工段，并养护成型，验收合格；

保证现场运输、机构调转作业方便，各种测桩齐备、牢固，不影响其他工序或段落施工。

现场电力、照明充足、安全。

（2）施工程序

①、确定砼施工配合比：

施工前应根据设计计算确定的理论配合比及材料供应情况做好砼材料试验工作，将理论配合比换算为施工配合比，作为砼配料的依据。

②、测量放线：

根据设计图纸放出中心线及路边线，并将路线的起讫点及曲线折点中心桩栓在路旁固定物上；

每降120-200m在路线两旁测设临时水准点，并应经常复核。

3、砼拌和：

（1）为了做到砼配合比的准确，拌制砼的材料必须按重量比计量配制，不准使用体积比，按重量比配料的允许误差为：

水泥允许偏差±1%

水±1%

粗细骨料±1%

（2）配料机要严格按配料单进行配料，不得任意改变。

在雨后拌制砼，亦应由工地试验室加测砂、石含水量，重新填发配料单；

（3）开拌前应检查校正水箱、水表和磅称，以便准确控制水泥，水和砂石数量；

（4）炎热天气应考虑太阳曝晒蒸发以及运输途中风干所损失的水量。

一般情况下，每盘料增加的用水量为：

400L搅拌机1-2kg1200L搅拌机3-4kg；

（5）考虑到搅拌机筒内在搅拌中总要粘附一定数量的砂浆，故每作业班第一盘当另增加12-15kg水泥及相应的水和砂；

（6）砼搅拌应均匀，外观颜色一致，坍落度适合。

搅拌时间应从全部材料进入搅拌筒时起算，到开始出料为止，连续搅拌时间不得小于：

强制式搅拌机1.5min。