清水池施工方案.docx

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清水池施工方案

辽通化工大伙房水源工程清水池施工方案

一、工程概况：

本工程系辽通化工大伙房水源工程项目之一，包括43.2×54.6m清水池两座，两池水平距离900mm。

水池设计埋深5m，底板下为预应力管桩基础，池内净高5m，底板设计上标高-0.3m，底板厚500mm，池壁厚350mm，顶板厚250mm，现浇钢筋混凝土结构，池内支撑顶板的现浇柱柱距为3800×3800mm，每座水池中间在长度方向设一道1m宽的后浇带，宽度方向设一道30mm的伸缩缝，缝缝内设橡胶止水带。

池内导流墙采用Mu10烧结实心砖M10水泥砂浆砌筑，1：

2水泥砂浆抹面，顶板上部覆土厚度1000mm。

在池顶板上面设有三元乙丙卷材防水层，防水层上面及1.2m高外侧墙面铺设挤塑型聚苯乙烯保温板，顶板保温板厚50mm，侧墙保温板厚60mm，顶板保温板上面保护层做法为50mm厚细石混凝土内配ф6钢筋网＠200，侧面保温板保护层做法为40mm厚1：

2.5水泥砂浆内配ф4钢筋网＠100。

混凝土强度等级：

垫层C15，水池结构C30S8防水混凝土。

钢筋采用：

HPB300，HRB335。

本工程设计标高采用绝对高程。

二、总体施工方案

由于每座清水池分别由后浇带和伸缩缝分成四块，因此每个水池考虑按自然块分次施工，每块分两次施工，4个自然块之间组织流水作业，第一次施工底板及500mm高池壁，在▽0.200m标高处的墙体上设一道水平施工缝，为尽可能减少施工缝的数量，提高混凝土的防水效果，▽0.200m以上墙体及顶板和池内现浇柱组织一次施工，不再设施工缝。

三、主要施工方法：

3.1、土方开挖及基坑降水详见相应专项施工方案，采用机械挖土施工作业过程中，需注意各部位挖土标高变化，并作好预制桩的成品保护工作，如因不慎造成断桩，应与设计及监理有关人员协商确定处理措施，并确定的处理方法进行接桩。

3.2、桩基处理：

本工程水池底板下桩基础均为抗拨桩，施工前应按设计有关要求对桩项进行直芯处理，埋芯高度为3m，填芯处理方法如下图所示：

桩基与水池底板的连接按标准图集（10G409）第41、42页节点进行施工，桩头伸入底板50mm，截桩桩顶与底板连接时，桩身全部纵向钢筋全部锚入底板，钢筋锚入长度不小于50d，且不小于500mm。

桩顶与底板的连接如下图所示：

预应力管桩桩头需做防水处理，其做法按设计要求如下图所示：

3.3、模板工程

用于加固墙体模板的对拉螺栓中间均设100×100×3的止水钢板，对拉螺栓的规格为M10，对拉螺栓参照上图间距改为450×450mm，在支设施工缝上部墙体模板时，上层墙体模板的底部要固定在施工缝下部墙体第一排对拉螺栓上，以保证上、下节墙体连接顺畅，为防止混凝土浇筑时模板底部漏浆，在施工缝下部墙体两侧贴一条泡沫密封条。

水池顶板采用ф48*3.5钢管满堂支架做支撑系统，钢管布置间距按800mm考虑。

纵横水平拉结杆间距按1500mm设置，剪刀撑按四排6步纵横设置。

支撑系统如下图所示：

在清水池中间部位沿长度方向设计有一条宽1000mm贯穿底板、墙壁及顶板的后浇带，原设计后浇带结构形式如下图所示：

原设计后浇带内止水措施是采用橡胶止水带，而在拆除止水带下面的模板时，极易造成橡胶止水带的破坏，给后浇带处带来漏水隐患，因此本方案要求将原设计的橡胶止水带和BW遇水膨胀止水条取消，采用300×3的钢板止水带。

如下图所示：

伸缩缝要严格按图纸所示的位置设置，底板下的外贴止水带采取先置法预铺在伸缩缝处，在伸缩缝一侧的混凝土浇筑完毕后24小时内应将封头模板及时拆除，拆模时要对缝内的橡胶止水带加以保护，缝内的聚氯乙烯闭孔泡沫止水板采取先置法，用建筑胶粘贴在已浇筑混凝土的侧面上，双组分聚硫密封膏采取后置法，先用30mm厚的挤塑板贴在密封膏处，待另一侧混凝土浇筑完毕拆模后，将挤塑板扣出，清除缝内杂物，并用压缩空气吹扫干净后注入密封膏。

底板、墙壁、顶板处伸缩缝做法如下图所示：

本工程中穿混凝土墙、板的预留孔洞均设刚性防水套管，安装前必须仔细进行核对，套管的规格必须按图纸要求所示采用，采用钢管加工时，应采用机械切割器切割，以保证套管的长度正确，两端整齐，中间止水环的厚度、宽度必须符合标准图集要求，止水环与套管间必须双面满焊，分件制作的止水环接头处必须满焊。

参照附图所示：

墙体上的防水套管应在钢筋绑扎完毕后进行安装，板上的套管在钢筋绑扎前安装，墙体上的套管安装前应在墙体内外层垂直和水平钢筋上确定其中心线和安装标高，安装时先将套管附近四周立筋和水平筋相交点进行点焊，并设置斜向固定筋，以防止钢筋出现侧向变形导致套管移位，如下图所示：

套管就位检查合格后，用短钢筋将套管与四周钢筋进行焊接固定，固定时，必须使内外层钢筋至套管两端的距离相等。

3.4、钢筋工程

本工程采用HPB300、HRB335级钢筋，钢筋进场必须有出厂合格证，进场后按规定进行抽样检验，经检验合格后才能使用。

各种规格、各种级别的钢筋分类堆放，并进行类别和检验状态的标识。

在现场设置钢筋加工厂，钢筋在现场加工成型。

钢筋以机械加工为主，ф8及以上用机械，ф8以下手工操作。

钢筋接长在钢筋加工厂采用闪光对焊。

在绑扎作业现场水平钢筋接长可采用电弧焊或绑扎搭接，采用绑扎搭接时，其同一截面的接头数量、间距应符合：

“在任一接头中心至1.3倍搭接长度范围内，绑扎接头纵向受力钢筋绑扎搭接接头面积不应大于受力钢筋总面积的25%”。

如因条件限制需增大接头面积时，其搭接长度需按下表进行调整：

纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ξ

纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）

25

50

100

修正系数ξ

1.2

1.4

1.6

钢筋搭接长度LLe=ξLaE

为保证水池底板、顶板双层钢筋网间距正确，在上下层钢筋之间设置钢筋马凳，支撑采用φ20钢筋制作，间距1m；最后铺放绑扎底板上层筋，找出在垫层或模板上弹出插筋位置，并校正准确。

注意钢筋接头错开，按料表配筋排放，加好预制砼垫块，间距800mm,各部位混凝土保护层厚度为：

底板40mm，柱35mm，其它部位30mm。

池壁双层钢筋网间应设置ф6构造拉筋，按梅花型布置，间距450mm。

为保持现浇柱柱帽钢筋网片位置正确，在混凝土浇筑中不发生移位，上、下网片宜做为焊接网，并焊定在柱纵向钢筋上。

钢筋网片的位置如下图所示：

梁与板纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋应垫以直径25mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

梁钢筋采用闪光对焊和帮条焊工艺。

箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎。

板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中间，主梁的钢筋在下，当为双层钢筋网时，在上下层钢筋之间设置钢筋马凳。

板钢筋绑扎时：

平台模板验收后，根据图纸钢筋间距弹线，先摆放受力钢筋，后摆入分布筋。

受力钢筋接头位置应相互错开，双向板底部受力钢筋，短跨方向钢筋放在长跨方向的下面，现浇板中油边或洞径≤300mm时，钢筋不切断绕洞边通过；洞边长或直径大于300mm而小于1000mm时，应配加强筋，钢筋锚固40d，并加好塑料垫块，间距不大于0.8m。

顶板钢筋采用塑料卡具垫块，间距1200×1200mm，梅花形布置，厚度为30mm。

绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表（mm）

允许偏差

检验方法

网的长、宽

±10

尺量检查

网眼尺寸

±20

尺量连续三档取其最大值

骨架的宽及高

±5

尺量检查

骨架的长

±10

尺量检查

箍筋间距

±20

尺量连续三档取其最大值

受力钢筋

间距

±10

尺量两端中间各一点取其最大值

排距

±5

钢筋位置的允许偏差表（mm）

项目

允许偏差

检验方法

受力钢筋的排距

±5

尺量两端中间各一点取其最大值

钢筋弯起点位置

20

尺量检查

箍筋、横向钢筋间距

绑扎骨架

±20

尺量连续三档取其最大值

焊接骨架

±10

焊接预埋件

中心线位置

5

尺量检查

水平高差

＋3.0

受力钢筋的保护层

基础

±10

尺量检查

在池壁内模支设完毕后，应在池壁与导流墙相接处的内模上打孔，插入导流墙拉结预埋筋。

3.5、混凝土工程

3，混凝土进入现场后应按规定进行开盘检验，以检查混凝土的坍落度是否符合要求，并不得有任何改变混凝土和易性和坍落度的行为。

混凝土中所使用的外加剂不得含有氯盐，应优先选用具有增稠、减缩、缓凝等功能的复合型外加剂。

1、水池底板混凝土浇筑方法：

底板混凝土浇筑采用“斜面分层、一个坡度、一次到顶、循序渐进”的方式进行。

底板的浇筑采用“赶浆法”退向浇筑，为防止前方砼的任意流淌，前方应进行插板封挡。

每次浇筑的宽度不宜大于4米为一浇筑分段，每一浇筑分段的浇筑时间不宜超过2小时，每一浇筑分段的起止均按第一分段浇筑的顺序依此类推，往返进行浇筑。

确保在前段浇筑的混凝土初凝前覆盖新浇筑的混凝土。

混凝土的振捣采用插入式振动器，操作时应快插慢拔；插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振，做到均匀密实。

每一振点的持续时间以该部位的混凝土振至翻出浮浆无气泡翻出为宜。

每一振点的移动间距不得大于震动棒作用半径的1.5倍（一般为300-400cm），振点的平面布置应成梅花形状。

底板的标高控制：

按事先引测的标高控制点所控制的数值纵横及米字形拉线，严格控制混凝土顶面的标高和表面平整度。

用刮尺刮平再用长木抹子打抹，待混凝土初凝前再进行二次打抹。

由于底板混凝土浇筑时，需同时施工500mm墙体，且底板与墙体之间有350mm的加腋脚，因此为保证浇筑墙体混凝土时加腋脚处混凝土不产生过度流淌，应将混凝土的坍落度控制在120～160mm，加腋脚处混凝土浇筑完应停歇1.5～2小时，使混凝土得到初步沉实后初凝前浇筑墙体混凝土。

2、池壁混凝土浇筑方法：

墙体混凝土浇灌前，在与新浇灌的混凝土结合处均匀浇灌50～100厚与墙体混凝土强度级别相同的水泥砂浆或减半石子的混凝土。

浇筑混凝土时应分层连续进行，每层浇筑高度应根据本工程的结构特点，钢筋的疏密决定，一般分层高度为振动器作用部份长度的1.25倍，最大不超过500。

混凝土的下料点应分散布置，不得在一处下料用振动棒引料流淌的方法，在下料和振捣的同时应密切注意模板的稳固是否有异常现象，混凝土的浇筑起止点应与第一浇筑层的顺序一致往返进行，下料的泵管口不得对准模板直接下料冲击模板，使用插入式振动器应快插慢拔，每一振点的持续时间以表面显现浮浆不再下沉，气泡不再上翻为适度。

插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振捣，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400）振捣上层混凝土时应插入下层混凝土中5cm，以消除两层间的接缝。

墙、柱混凝土第一浇灌层振捣应格外认真，特别在浇筑墙板的第一层时，应专用一台振动棒紧随趋淌的混凝土依次振动。

混凝土分层振捣后，严禁再二次从上部一棒到底，造成过振现象。

混凝土的浇筑应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前将次层混凝土覆盖浇灌完毕。

3、柱、顶板混凝土浇筑方法：

由于水池池壁、顶板及现浇柱采取同时浇筑的施工方案，为保证不在墙、顶板相接处不产生冷缝，在墙体混凝土浇筑至顶板约1m高时，开始浇筑柱及顶板混凝土，进入池壁、柱及顶板循环浇筑阶段，循环浇筑时间不得超过2小时。

柱混凝土浇筑时必须采取用软管伸进墙内来缩小混凝土的倾落高度，不得从上口直接下料而导致混凝土的离析。

在柱的混凝土浇灌前，应将模板根部用水泥砂浆进行密封，以防根部漏浆；在浇筑时先用与混凝土强度相同的水泥砂浆进行接浆50～100mm，然后浇筑柱的混凝土，柱的混凝土应分层浇灌、分层振捣，分层高度400～500mm，由于柱断面较小，震捣效果不易观察，因此应控制混凝土振捣时间与池壁混凝土分层震捣时间相同，以保证混凝土密实。

面层标高控制：

混凝土捣实后，拉水平线，用大杠刮平进行初步平整，随后进行标高的全面检查和修整，并用铁抹子进行初步的溜光，初凝前后用木抹子进行两次打磨，使混凝土标高和平整度控制符合质量标准要求。

后浇带混凝土强度等级为C35P8抗渗膨胀混凝土，后浇带混凝土必须在两侧混凝土浇筑完毕28天后开始施工，底板、顶板及池壁同时浇筑，浇筑混凝土前应先将后浇带两侧混凝土表面进行凿毛处理，清除表面松动的石子并将缝内杂物吹扫干净，并浇水湿润混凝土表面，浇筑前先在原混凝土表面洒一道与混凝土成分相同的素水泥浆，然后开始浇筑混凝土，并随浇随震捣密实。

终凝后表面进行覆盖浇水养护。

混凝土浇筑完毕终凝后12小时内开始进行养护，水池底板、顶板等平面结构采取草帘子覆盖浇水的方法进行，池壁混凝土拆模后采用侧面挂草帘子喷水的方式进行养护，混凝土养护时间不小于14昼夜。

后浇带抗渗膨胀混凝土养护时间不小于21昼夜。

3.6、导流墙砌筑

本工程清水池内设有导流墙，采用Mu10烧结普通砖M10水泥砂浆砌筑。

砌筑前按柱间尺寸和砖有规格尺寸进行排列，并应在砌筑位置上弹出墙边线，以后按边线逐皮砌筑，一道墙可先砌两头的砖，再拉准线砌中间部分。

在砌墙前，先要立皮数杆，皮数杆上划有砖每层砖及灰缝的厚度，皮数杆竖立于墙及某些交接处皮数杆的间距以三空柱距为宜，立皮数杆时要用水准仪表进行抄平。

砌筑砖墙采用“三一”砌砖法，竖缝宜采用挤浆或压浆法，使其砂浆饱满。

砂浆搅拌时间不得小于1.5min，搅拌好的砂浆必须在3h内用完。

每天砌筑高度控制在1.8m内。

墙内按设计要求能长设置2ф8拉结筋，＠500mm。

如下图所示：

3.7、水池试水

水池试水应在后浇带混凝土浇筑完毕21天后进行，试水前应先将池内杂物清理干净，池壁套管采用钢制盲板进行封堵严密，采用6寸水泵注水，注水高度与导流墙上口平齐，满水时间不小于24小时，满水后应对水面高度进行测量，24小时后水面没有下降，池壁四周没有渗漏为合格，如发现池壁有渗漏点必须根据渗漏的严重程度必须切实可行的处理方案，经建设单位、设计单位、监理单位审察同意后严格按措施进行处理，经重新试水合格后方可进行下道工序。

如有水面下降现象，应尽快将池内水排出，查明原因制定处理方案。

3.8、顶板三元乙丙防水卷材施工

～4小时，揭开卷材后找平层上没有潮湿现象表面颜色没有变深为合格。

1、清理基层

1）、防水层施工前将已验收合格的基层表面清扫干净，不得有浮尘、杂物等影响防水层质量的缺陷。

2）、涂刷基层处理剂：

涂布聚氨酯底胶。

2、涂刷聚氨酯底胶

1）、聚氨酯底胶的配制：

聚氨酯材料按甲：

乙=1：

3（重量比）的比例配合，搅拌均匀即可施工；也可以由聚氨酯材料按甲：

乙：

二甲苯=1：

1.5:

1.5的比例配合，搅拌均匀进行施工。

2）、?

基层表面涂胶：

大面积涂刷前，用棕刷蘸底胶在通气管根部复杂部位均匀涂刷一遍聚氨酯底胶，然后用长把滚刷在大面积部位涂刷。

涂刷底胶（相当于冷底子油）厚度应一致，不得有漏刷、花白等现象。

3、卷材与基层表面涂胶

1）、卷材表面涂胶：

将卷材铺展在干净的基层上，用长把滚刷蘸CX——404胶滚涂均匀。

应留出搭接部位不涂胶，边头部位空出100㎜。

涂刷胶粘剂厚度要均匀，不得有漏底或凝聚块类物质存在；卷材涂胶后10~20min静置干燥，当指触不粘手时，用原卷材筒将刷胶面向外卷起来，卷时要端头平整，卷劲一致，直径不得一头大，一头小，并要防止卷放砂粒和杂物，保持洁净。

2）、基层表面涂胶：

已涂底胶干燥后，在其表面涂刷CX——404胶，用长把滚刷蘸CX——404胶，不得在一处反复涂刷，防止粘起底胶或形成凝聚块，细部位置可用毛刷均匀涂刷，静置晾干即可铺贴卷材。

4、卷材铺贴

卷材及基层已涂的胶基本干燥后（手触不粘，一般20min左右），即可进行铺贴卷材施工。

卷材的层数、厚度应符合设计要求。

卷材应平行顶板短边方向进行铺贴，长边及端头的搭接宽度，如空铺、点粘、条粘时，均为100㎜；满粘法均为80㎜，且端头接茬要错开250㎜。

铺展时对卷材不可拉得过紧，且不得有皱褶、空鼓等现象。

卷材末端收头及边嵌固：

为了防止卷材末端剥落，造成渗膏或其他密封材料封闭，当密封材料固化后，表面再涂刷一层聚氨酯防水涂料，然后压抹建筑胶水泥砂浆压缝封闭。

5、卷材接头粘贴

1）、卷材搭接宽度：

满粘法80㎜，空铺、点粘、条粘法100㎜。

2）、卷材搭接缝用丁基胶粘剂A、B两个组份，按1：

1的比例配合搅拌均匀，用油漆刷均匀涂刷在翻开的卷材接头的两个粘结面上，静置干燥20min，即可从一端开始粘合，操作时从里向外一边压合，一边排出空气，并用手持小铁压辊压实，边缘用聚氨酯嵌缝膏封闭。

6、防水层蓄水试验

卷材防水层施工后，经隐蔽工程验收，确认做法符合设计要求，应做蓄水试验，确认不渗漏水，方可施工保温层和保护层。

3.9、保温层与保护层施工

顶板及侧壁上的挤塑型聚苯乙烯保温板的材质及质量密度需符合设计要求，平面采用干铺法，要求接缝严密，不得采用破碎的板块组拼，为防止铺完的保温板被风吹散，上面可用木方临时压住，侧壁保温板采用长150mm的M8胀锚螺栓固定，胀锚螺栓纵横间距＠600。

如下图所示：

保温板的保护层按上图所示进行施工，为防止绑扎钢筋网时对保温板多次踩踏造成保温板破坏，可根据实际情况事先制作2×4m的钢筋网片，随保护层混凝土的浇筑进行铺设。

保护层混凝土采用平板震动器震捣。

四、质量保证措施

4.1质量目标

实现对建设单位的质量承诺，严格按照合同条款要求及现行规范组织施工，工程一次验收合格率达100%，质量保证资料准确、齐全。

项目部质量保证体系图

项目技术质量管理流程图

4.2质量保证体系

严格贯彻执行ISO14000系列质量标准,在已通过国家质量、环境和职业健康安全管理体系认证的基础上.遵循既定的质量方针,建立更完善的质量保证体系,切实发挥各级管理人员的作用,使施工过程中每道工序质量均处于受控状态。

在施工过程中以设计文件及现行规范为依据,通过对质量要素和质量程序的控制,切实落实质量责任制,项目经理应为质量第一责任人;管生产的施工负责人必须管质量;项目部设安质部,并设专职质量检查工程师,作业班组设兼职质量检查员,做到分工明确,责任到人。

对各道工序从“人、机、料、法、环”诸方面加以控制,确保工程质量。

4.3组织保证措施

4.4　质量管理制度

分项工程开工前，主管工程师根据施工组织设计及方案编制技术交底，对特殊过程必须编写作业指导书，对关键工序必须编写施工方案，分项工程施工前必须向作业人员进行技术交底，讲清分项工程的设计要求、技术标准，施工方法和注意事项等。

工序交接检即：

⑴工种之间交接检。

⑵总包与分包间交接检。

⑶成品保护交接检。

上道工序完成后，在进入下道工序前必须进检验，并经监理签证。

做到上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量坚持做到“五不施工”即：

未进行技术交底不施工；图及技术要求不清楚不施工；施工测量桩未经复核不施工；材料无合格证或试验不合格者不施工；上道工序不经检查不施工。

“三不交接”即：

无自检记录不交接；未经专业技术人员验收合格不交接，施工记录不全不交接。

凡属隐蔽工程项目，首先由班组、项目部逐级进行自检，自检合格后会同监理工程师一起复核，检查结果填隐检表，由双方签字。

隐蔽工程不经签证，不能进行隐蔽。

施工测量必须经技术人员复核后报监理工程师审核，确保测量准确，控制到位。

施工过程的质量检查实行三检制即：

班组自检、互检、工序交接检。

工长负责组织质量评定，项目部质检员负责质量等级的核定，确保分项工程质量一次验收合格。

原材料采购需制定合理的采购计划，根据施工合同规定的质量、标准及技术规范的要求，精心选择合格的供方，同时严格执行质量检查和验收制度，按规定复试及见证取样，确认合格后方可使用。

所有采购的原材料、半成品、成品进场必须由专业人员进场验收，核实质量证明文件及资料，对于不合格半成品或材料证明不齐全的材料，不许验收进场，所有材料进场后应及时标识，确保不误用、不混用。

项目经理部设专职计量员，各种仪器、仪表，如经纬仪、水准仪、钢尺、油压表、千斤顶、压力机、天平、磅秤等均按照《检验和试验设备控制程序》进行定期标定，专人负责管理。

项目经理部制订质量奖罚制度，从总价中提出相应的费用建立项目质量保证基金，实行优质优价制度，优质按103%计价，合格按98%计价，不合格项目不计价，返工合格后按96%计价。

同时实行质量风险金制度，项目经理部各级人员均按其所负责质量责任，在项目开工时，交付质量风险金，作为个人质量担保之费用，充分发挥经济杠杆的调节作用。

焊工、电工、防水施工人员、试验工、测量工、架子工、司机、测量员、材料员、核算员、资料员、质检员、安全员、工长等均要经考核，必须持证上岗。

选派具有资质和施工经验技术人员担任各级质检工程师，负责质检工作，质检员具有质量否决权、停工权和处罚权。

凡进入工地的所有材料，半成品、成品，必须经质检员检验合格后才能用于工程。

对分项工程质量验收，必须经过质检员核查合格方可上报监理。

“样板制”

施工中执行“样板墙、样板间、样板层”制度，明确标准，增强可操作性，便于监督检查。

“样板”必须按规定经验收合格，并经监理、甲方确认后方可认大面积展开施工。

为确保工程质量目标实现，我们以真诚的合格诚意与设计、监理共同把质量关，在施工全过程中，教育施工所有人员，尊重和服从建设单位、监理工程师和质量检查人员的监督和指导。

4.5技术保证措施

⑴设专职资料员负责技术资料的收集、整理、归档等日常管理工作，及时检查、督促有关人员做好原始资料的积累，使施工技术资料在时间、内容、数量三交圈。

⑵执行施工技术资料管理的岗位责任制，实行项目工程师技术资料总负责制，做到分级把关。

①物资组负责提供钢材、水泥、防水材料、外加剂等进厂原材料的材质证明。

②技术组负责编制施工技术交底，提供原材料、半成品试验报告，办理隐蔽工程检查，办理设计洽商。

③施工组负责提供质量评定、预检等原始资料。

④安质组负责质量核定、预检、隐检的把关，严格按标准做到审核准确，签字齐全。

⑴施工测量在整个工程中占有非常重要的位置，所用的仪器和引测方法均应适应和保证测量精度的要求，为保证工序之间的相互配合衔接，测量工作要与施工现场密切配合，根据施工布置和工艺流程，做好各项准备工作，严格执行测量放线方案，并做好验线复核。

⑵本工程基坑开挖时、及地下结构施工过程中须加强基坑周围现有建筑物的观测，做好纪录。

⑶测量仪器必须符合《检验、测量和试验设备控制程序》的有关规定，并在施工全过程中保持仪器状态完好。

⑷测量人员必须持证上岗，配合人员必须相对固定。

⑸钢尺使用时应用标准力，同时要进行尺长和温度校正。

⑹各种测量记录必须原始真实、数据正确、内容完整、字体工整。

要保证钢筋工程的施工质量，要控制好材料关、加工下料关、绑扎成型关、验收关。

⑴钢筋进场必须有合格证并做好复试，复试合格后方可使用，并执行见证取样的有关规定。

⑵认真熟悉图纸，明确节点要求，合理配料，保证接头位置、接头数量、搭接长度、锚固长度满足设计及施工规范要求。

⑶钢筋料表要经技术人员复核无误后方可下料加工。

⑷钢筋焊接接头施工人员按要求进行岗前培训，做到持证上岗，按施工规范要求作连接接头的检验试验，合格后方可进行下道工序的施工。

⑸钢筋的品种、规格、形状、尺寸、间距、锚固长度、接头位置等，必须保证正确，箍筋加工应认真控制。

钢筋绑扎前，认真做好弹线工作，保证钢筋位置、梁、柱截面尺寸准确，钢筋绑扎成型后，要求横平竖直，整洁美观。

⑹认真做好钢筋保护层垫块、卡件、定位马凳的支垫工作，消除钢筋位移通病。

负弯矩筋必须采用焊制马凳作为支撑，确保其位置准确。

⑴本工程拟采用预拌混凝土，应选择合格的分供方，并应在合同中明确水泥品种、砂、石骨料的粒径要求；砼有无抗冻、早强的要求，明确技术指标及砼出厂温度和塌落度要求。

⑵商品砼资料要求：

①出厂合格证。