电池仓之类型及结构.docx
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电池仓之类型及结构
第二章电池仓之类型及结构
1.目的:
1.1根据第一章节所列电池,制定相应的电池仓与之适配,并能符合产品设计要求通
过的安全标准测试.
1.2电池仓在开发过程中的选定,同时也能确定电池弹弓或弹片的形式与之相配,达
到节省开发时间的目的.
2.适用范围:
2.1玩具类型产品的电池仓.
2.2通讯类型产品的电池仓.
2.3其它非玩具类产品电池仓.
3.玩具与通讯类产品电池仓结构:
3.1AAA电池仓结构
3.1.1AAA电池仓无绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
图示
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示
数值大小
序号
说明内容
1.定义:
图示规格为电池仓装入电池空间的最小尺寸,代表恰可适合
AAA电池44.5mm长度的尺寸.
2.最小尺寸理由:
可在电池负极留有约有2mm的空间,这样就可保
持电池在取出电池仓时从电池的正极往负极压缩后,能使退出标
①45.0
示序号中⑩0.8的空间.否则电池装入电池仓后将无法用手直接取
出来.
3.设计中如果产品给予电池仓有理想空间,建议可将此尺寸加
1.0mm.
②1.定义:
此数值取值为电池与电池两中心线的距离.
10.5
2.因此根据AAA电池的最大直径?
10.5设定电池仓中电池槽的槽宽
③2.0
4.0
④
4.5
⑤1.5
⑥1.0
与间距.槽宽10.5mm,两槽中心线间距如图示10.5mm.
1.定义:
此尺寸是电池仓中电池弹弓正极方在正视下的开口尺寸,从
背视图中尺寸须联系到⑩0.8+0.6两个尺寸.
2.规定此规格根据:
因电池弹弓正极的高度按照现有规定本司的电池弹弓正极高度为1.5mm,使弹弓方便装入.
3.原因:
电池仓内的此方孔在模具上称为碰穿孔,需做镶件配合.考
虑到模具的使用寿命与镶件强度,须规范此尺寸.
1.定义:
电池仓中电池负极方在正视下的方孔尺寸.
2.根据:
因电池弹弓负极高度与外径决定此尺寸须有的尺寸.否则小该尺寸电池弹弓将不易装入.
1.定义:
装入电池弹弓的胶壁厚度,固定电池弹弓.
2.根据:
此厚度只为参考,最小的厚度可为1.2mm.但是如果太薄,即
小于此厚度,胶壁会容易变形,导致电池弹弓在做跌落测试中,较
易从电池弹弓槽内跳落出来.因此胶壁的厚度必须加强以减轻对
扣骨的承受强度.
1.定义:
电池仓壁厚的极限参考值.但是在空间不允许的情况下,厚
度可选择0.8mm.
1.定义:
电池弹弓槽位长度.
⑦17.62.根据:
无绝缘骨位的电池弹弓正负极和负正极电池弹弓长度约
17.4mm.单边间隙为0.1mm.
1.定义:
有充电功能的电池仓在一端负极开此方孔,以便装入充电片充电片的配合尺寸与小柱子的高度尺寸.但是没有充电功能的电池仓,可按照④点的尺寸进行设设计.
2.根据:
根据充电电池剪脚尺寸长度,以及现有充电片(料
⑧5.0X5.0
号:
AW990WT54801.暂时确定的尺寸规格.
3.胶柱作用:
充电片目前选用烫胶方式,胶柱用于固定充电片.
4.补充说明:
如果选用的充电片不是以上的料号而是其它,但充电片应该优先选用本公司现有的充电片,尺寸数值可另行设计.
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示
数值大小
序号
说明内容
1.定义:
电池弹弓单极所使用的宽度.
⑨7.2
2.
根据:
AAA电池所有使用的弹弓外径?
7.0,单边留有0.1间隙.
⑩
1.
定义:
装入电池弹弓的槽位宽度.
2.
根据:
现有的AAA电池弹弓规定选用的弹簧钢线外径
?
0.5,因此
0.6
槽宽的尺寸应为0.6.而挡住电池弹弓的胶位厚度为
0.8.
0.8
3.
胶位为0.8的理由:
因为为金霸王电池正极头部高度
H=0.8,为使
电池正极头部特殊尺寸能与电池弹弓相接触导通
需要此厚度.
1.
定义:
电池弹弓扣骨尺寸.
2.根据:
根据扣骨宽度的尺寸1.5所设计,扣骨需要一定的强度须保
(11)2.5X3.4
证现要求的尺寸.
3.原因:
因为此方孔是一个插穿孔,在模具上作为插穿的镶件,镶件
不宜太小,否则镶件易变形和影响使用寿命.
图示
Ⅰ、数值定义:
从电池仓底部往上标注的中心线位置,其数值大小为
AAA电池直径?
10.5的一半,象征的意义是电池弹弓的圆心点
与电池在电池内相对对齐.
Ⅱ、数值定义:
相对从电池仓底部测量数据,目的是给出模具镶件从
后模插入深度的参考数值.下面Ⅲ3.5可证明此点.
(12)
Ⅲ、数值定义:
根据电池弹弓的外径尺寸?
7.0,以Ⅰ标注的相对
中心线为参考值.弹弓装入到位后其外径的一半值为3.5.
说明Ⅳ、数值定义:
扣骨相对以上说明的中心线的距离,3.6比3.5高出
0.1是留出的配合公差.
Ⅴ、数值定义:
扣骨相对胶壁的高度也恰是电池弹弓槽位宽度的尺
寸,要求设计时扣骨高度不可再大于此规格,否则电池弹弓不
易装入.相反,则在跌落测试中导致电池弹弓易脱落.
Ⅵ、数值定义:
此尺寸也为保证扣骨强度而设计,如果扣骨太小,则
会发生在装配电池弹弓时扣骨被损伤,导致电池弹弓易脱落.
Ⅶ、数值定义:
这是在扣骨上做出的一个倒角,作用是便于电池弹弓
较易装入电池弹弓的槽内.
Ⅷ、备注:
图中注明了该图为电池弹弓的装配图,也同时显示装配的
位置及配合公差.
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示
说明内容
序号
图示
(13)
1.剖面说明:
根据表一的图形,此剖面图为SEC:
A-A.
2.方式一:
底部平直.其特点是模具简单,配数容易,方便查数.
说明
3.方式二:
底部凹形.其特点是节省空间,当相配合的电子元件与电
池仓有空间干涉时,底部出现凹形是能够放入电子元件.
3.1.2AAA电池仓有绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
电池仓部分图表(2节电池)说明
图示时作同一标准实行.
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示
数值大小
序号
说明内容
1.定义:
此数值取值为电池与电池两中心线的距离加上中间绝缘
骨位厚度1.0而得出的数值.
①11.52.根据:
因此根据AAA电池的最大直径?
10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.单个槽宽10.5mm,两槽中心间隔的绝缘骨厚度
1.0.如图示两个电池槽的中心线间隔为11.5mm.
②
1.
定义:
此数值代表中间绝缘骨的厚度,仅供参考.
1.0
2.
根据:
绝缘骨太厚占用整个电池仓的空间太多,造成电池仓空间
过大.如果绝缘骨太薄会在注塑时造成困难胶位难啤满.
1.定义:
绝缘胶骨相对电池仓底部的高度.仅供参考.
③8.0
2.根据:
设定高度H=8.0是参考值.此数值可以加高.但是与后面所
论述到的电池门有一定关联.如果骨位高度超过8.0,那么在电池
门上加入加强筋时,会没有空间使用.因此根据相关联的结构取
值8.0是理想的结构.
1.定义:
电池弹弓槽位长度.
2.根据:
有绝缘骨位的电池弹弓正负极和负正极电池弹弓长度约
18.4mm.单边间隙为0.1mm.
④18.63.原因:
因为电池弹弓正负极和负正极装入电池弹弓槽位时,间隙不
可太大.间隙过大,则电池弹弓易移动跳出.如果间隙没有或者过
小,对装入的电池弹弓造成压缩,挤迫电池弹弓扣骨,同样电池弹弓会跳出.
图示
(5)
说明
1.剖面说明:
根据表一的图形,此剖面图为SEC:
A-A.
2.方式一:
底部平直.其特点是模具简单,配数容易,方便查数.
3.方式二:
底部凹形.其特点是节省空间,当相配合的电子元件与电
池仓有空间干涉时,底部出现凹形是能够放入电子元件.
4.Ⅰ表示绝缘胶骨的拔模斜度.
5.Ⅱ设计时加入的圆角,圆角不能太大,因为胶位过厚,导致胶件啤
塑时缩水.凹形的形状与深度根据需要设计.形状仅供参考.
3.1.3AAA电池仓无绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:
电池仓部分图表(2节电池)说明
电
池仓
结构
图
图示
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示
数值大小说明内容
序号
①45.01.定义:
①项相同.
1.定义:
装入电池弹片的宽度.
2.根据:
现使用的电池弹片规格如:
3880的电池弹片.须保证此装配宽度.装配图中已显示了磷铜片在压紧弹弓时有一个高度,此高度
②1.8
约H=1.6mm,且在④中的尺寸6.0又不能完全使电池弹片的负极外露,这样挡骨的胶位与之相干涉,所以要求1.8为一个保守的配合尺寸.
1.定义:
电池弹片正极方向挡骨开开口尺寸.
2.根据:
AAA电池的正极头部最大直径?
3.8,与之相配合使电池头部
③4.2
④6.0
能够伸入并能接触到电池片的正极.但是此尺寸不要超过太多,
超过太多,当电池反装时,会出现金霸王电池的负极可能接通电
池片而造成短路,不能通过安全测试.
1.定义:
电池弹片负极弹弓装配尺寸.
2.根据:
电池弹片负极是弹弓与弹片相结合的部位,弹弓的外
径?
5.0,而弹弓的固定方式是弹片压紧弹弓的方式,整个基部的
尺寸大于6.0,因此尺寸须满足电池弹弓负极能装入电池仓中.
3.原因:
如果此尺寸过小,会使电池弹弓对电池仓的挡骨产生挤迫变形,装配困难,所以设计时须保证此尺寸.
⑤1.2
⑥4.2
⑦1.5
⑧1.0
1.定义:
电池弹片挡骨胶位厚度.
2.根据:
电池弹片的装配方式是压入式,且电池弹片的倒扣要顶住此
胶骨,而使胶骨受力.
⑩要厚,与电池弹弓的装配方式是不一样的,一旦胶位强度不够,就
会导致胶体变形,影响产品质量.
但是如果出现产品的空间不够,此厚度也可选择T=1.0的厚度.
同③
1.定义:
电池仓装配电池弹片的胶位厚度.
2.根据:
与⑤相同,且包括在装入电池后电池弹弓的反作用力一样
挤压到那胶位上去.
3.原因:
胶位由于受到作用力,会产生变形.如果空间允许,选择此
设计方式.如果厚度减薄,但必须保证胶位的另一边有加强的胶位,
否则此胶位厚度要保证.
1.定义:
电池仓壁厚的极限参考值.
2.根据:
由于电池弹片有需要装入后将固定片弯曲变形固定在底壳
上的方式,当固定片弯曲变形时底壳将会受力.
3.原因:
如果底壳胶位太薄,胶体受力会使底壳发白.所以胶位不可
小于T=1.0.
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示
数值大小
说明内容
序号
①.
⑨10.5
⑩3.0
(11)5.0X6.0
(12)0.6
1.定义:
装配电池弹片固定脚的方孔长度尺寸.
2.根据:
与电池仓相配合的电池弹片,现公司所采用的电池弹片中固
定脚的宽度2.4和2.5.与这两种尺寸配合规定此尺寸3.0.
3.原因:
用此结构的电池仓,这些方孔设计不要过大,因为电池弹片装
入后可能会产生移动,另一原因,单边间隙过大,影响结构的美观性
与安全性.如果单边配合的间隙要小一些,此尺寸稍作改小也可以.
1.定义:
凡有充电功能的产品必须在电池仓内其中的一个负极端作
出一方孔位置,大小尺寸与相应之充电片相配合.
2.根据:
此方孔仅配合公司现有充电片中的一种.也可根据实际设计
一孔位.小胶柱的大小与高度适于烫胶固定.
3.原因:
在设计中可尽量优选,此方式及现有充电片.但是出于结
的实际,此方孔的尺寸规格也可变化.
1.定义:
装配图示,此尺寸是电池仓与电池弹片相配合后,从电池正
极端的挡骨为基准向电池弹片正极顶端测量值.
2.根据:
按照现有的电池弹片与以上说明的尺寸配合后的准确数据.
此数值同时也兼顾了电池的规格,以电池正极凸向高度最小的金
霸王电池为例H=0.8,恰可接触到.
3.原因:
此尺寸大于0.6,则出现开路现象.但是此尺寸小于0.6也会发
生反装电池短路的现象,影响产品的安全性.
(13)
(14)
(15)
1.定义:
电池弹片正负极和负正极槽位长度.
21.0
2.根据:
参照现有电池弹片规格制定,以便装入.
1.定义:
电池弹片单极槽位长度.
10.0
2.根据:
也是参照现有的电池弹片,设定的尺寸长度.
结构形式
以上电池弹片不能能使用现有3880的电池弹片,但形式一样.因电
(16)备注
池弹片的长度不适合此电池仓
3.1.4AAA电池仓有绝缘骨用电池弹片的结构说明及设计注意事项:
电池仓部分图表(2节电池)说明
图示电池仓结构图
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示
数值大小
序号
说明内容
1.定义:
此数值取值为电池与电池两中心线的距离加上中间绝缘
①11.5
②
1.0
骨位厚度1.0而得出的数值.
2.根据:
根据AAA电池的最大直径?
10.5设定电池仓中电池槽的槽宽与间距.单个槽宽10.5mm,两槽中心间隔的绝缘骨厚度1.0.如
图示两个电池槽的中心线间隔为11.5mm.
1.定义:
此数值代表中间绝缘骨的厚度.
2.根据:
绝缘骨太厚占用整个电池仓的空间太多,造成电池仓空间
过大.如果绝缘骨太薄会在注塑时造成困难胶位难啤满.
③1.0
④22.0
10.5
(5)
说明
此项仅供参考.
1.定义:
绝缘骨在电池仓中设定的相对顶部的高度.
2.根据:
绝缘骨不平齐电池仓根据电池门的强度设计,以便电池门
加入加强筋.
3.原因:
电池门一般需要加入加强筋,以防电池门变形.
1.定义:
电池弹片正负极和负正极槽位长度.
2.根据:
现有电池弹片规格制定,以便装入.以现有的3880电池弹片
作为参考.
1.定义:
电池弹片单极装配槽位的长度.
2.根据:
与电池仓的宽度相关,如果设计需要,长度尺寸可以调整.
3.1.5特殊类型电池仓说明:
BM-20041&BM-20042电池仓部分图表(2节电池)说明
1.现开发产品中以两例BM-20041及BM-20042特殊机型的电池仓,
是因为产品外形决定其不能使用3.1标准设计电池仓.
2.电池弹片根据结构设计,只形式与3.1中标准相似,而规格只能适配于
适用范围说
这两类机型的电池仓.
明
3.
对于说明此类电池仓的目的是便于将来出现相类状况时
利用现有的
电池弹片规格,设计与本章说明相近的电池仓.
4.
开发此类电池仓的条件:
产品不属于玩具类产品,安全测试标准按
照电器类标准作测试.
图示
标示
数值大小
序号
①45.O
②1.2
电池仓结构图
电池仓部分图表(3节电池)说明
说明内容
1.①项相同.
1.⑤项相同.
1.定义:
电池仓内置放单极电池弹片槽位长度.
③10.02.根据:
此槽位长度是在两电池中间线处加入1.0的绝缘骨后留下的空间.
1.定义:
电池仓内置放正负极电池弹片或者负正极电池弹片槽位长
④20.5
度.
1.定义:
电池弹片槽位宽度尺寸.
2.根据:
设计时参照产品有限有空间结构,做出槽位的宽度.不能与
⑤1.0②中的结构相同.
3.原因:
因为空间有限,避免与其它结构造成干涉,节省空间,如此
设计是有相应的电池弹片相适配.
⑥4.2③.
1.定义:
电池弹片挡骨胶位相对于电池仓底面上平面的高度.
2.根据:
只限于两个机型的造型,做出如此高度,只可挡住电池弹片
使其外露.
⑦7.9
⑧2.0
3.原因:
由于电池仓整体高度不能完全将电池装入胶位中,而电池
门的结构又局限于此高度不能顶住电池门扣骨,所以胶骨的高度
是受限制的.
以上说明仅供参考,旦结构允许,可更改此规格.
⑧说明的第3点.
⑨10.5②.
1.定义:
电池弹片固定脚W=2.4装配方孔尺寸.
⑩2.6
2.根据:
电池弹片的倒扣由于受到⑤的尺寸控制,扣位弹性不够,装
配后,方孔尺寸不紧配合会引起弹片移动.
3.原因:
按照此尺寸设计,装入方孔单边的配合间隙0.1,可以限位,
所以此尺寸较为合理.
(11)5.0X6.0⑧,其中4.3的尺寸也只是对充电片与电池接触点的控制位置.
1.定义:
电池弹片负极固定脚的两个方孔.
(12)2.25
0.6
(13)
0.4
(14)6.5
2.根据:
有充电功能的电池仓,设计一充电片的位置,设计电池弹片
时必须避开固定脚与充电片相接触.
3.原因:
由于需要避开充电片,而电池弹片的槽位长度又限制了弹
片宽度,所以弹片的固定脚分成两个且W=2.0.所此两方孔的
L=2.25.
1.定义:
0.4的胶位加在挡骨上使电池弹片正极点与电池正极头部
接触的距离达到0.6.
由于设计的需要,0.4的胶
位必须加入,否则不能通过安全测试.
1.定义:
电池弹片负极方向的开口宽度.
2.根据:
由于第⑤的宽度只有1.0这样如果此尺寸达不到会使电池
弹片负极根部不能装配.
3.2AA电池仓结构
3.2.1AA电池仓无绝缘骨用电池弹弓的结构说明及设计注意事项:
电池仓部分图表(2节电池)说明
电池仓结构图
图示
电池仓部分图表(2节电池)说明
标示序
数值大小
号
说明内容
1.定义:
电池仓内装入AA电池的极限长度规格.
①52.0
2.根据:
AA电池最大长度尺寸规格取值L=50.5.如此结构的电池
仓如果内部长度小于要求之尺寸,则会引起取装电池时电池的
头部会被卡在电池弹弓槽内,而导致难装难取即设计失误.
3.不规范方法的设计:
如果如上说明L1<52.0,但只能缩至
L=51.0时那么必须在电池仓装入电池头部的位置开口,此开
口的宽度且不能小于电池头部直径
?
=5.5的尺寸.W=5.5.如
此才能方便取装电池.
②
1.
定义:
电池正极电池仓相对胶位的宽度.
2.
根据:
在尺寸(11)中的两个尺寸,相加为1.8.而电池弹弓正极的
2.0
高度H=1.5.在后面再加此长以便装入电池弹弓.
3.
原因:
因为此孔为插穿孔,在模具上需要镶件做到,如果镶件
太小,则会引起做模的难度以及模具寿命损伤.
1.
定义:
电池仓中露出电池弹弓极性方向的宽度尺寸.
2.
根据:
电池弹弓的第二圈直径约?
=6.0.为了使电池弹弓的第二
③
7.0
圈不致在开槽口处被挡住,造成弹弓的头部偏心,或者伸缩不
顺畅,必开此宽度.
1.定义:
两个尺寸为4.0,其中一个是弹弓槽位开口的长度,另一
是槽位开口顶部的尺寸.
4.0
④2.根据:
长度是根据弹弓负极的长度设定,而槽位开口顶部尺寸,
4.0
则是为了尽量使其空间的开槽面积变小,使从电池仓露出内
部元件的影响变小.
1.定义:
电池弹弓负正极和正负极扣骨插穿孔的尺寸.
⑤3.8X3.5
2.根据:
在(13)中扣骨尺寸要求需要做到此数值.
⑥6.0X5.0
⑦2.0X0.8
3.原因:
因为此孔位为插穿孔,模具中做镶件的方法较多,为了
使镶件的强度增加,模具使用寿命增长,此孔位需做大一点.
1.定义:
电池仓中充电片孔与弹弓负极孔位的规格.
2.根据:
根据常用的充电片为参考,制定几个相关尺寸.也可根
据结构选定充电片,从而另行设计尺寸.
1.定义:
2.根据:
扣骨相对AAA电池的电池弹弓扣骨受力要大,由于受力
原因,扣骨的强度必增加,在设计尺寸规格上比AAA有所增大.
一是防止在装入电池弹弓时损伤的影响;二是扣住弹弓.
1.
定义:
电池仓两端的胶位厚度.
⑧
1.5
2.
根据:
由于AA电池弹弓的弹簧钢线径一般为?
0.6,其弹力较
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