BDOt锅炉规程.docx
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BDOt锅炉规程.docx
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BDOt锅炉规程
第一章总则
1.1主题内容:
本厂装置三台3*300t/h循环流化床锅炉,是化工生产的自用气工业锅炉,用一台抽背压式汽轮机组带动二台配套空风机组(两套),为化工生产提供额定蒸汽。
化工生产设计热负荷480t/h,其中2.5MPa的蒸汽负荷为230.2t/h;1.5MPa的蒸汽负荷为282.3t/h。
0.4MPa112.9t/h.正常生产两台锅炉运行一台锅炉备用。
本规程主要规定了300t/h锅炉机组和辅机设备及系统的运行操作标准、事故处理规程等内容。
本锅炉作为化工生产的工业锅炉在事故处理和运行操作调整上,应及时与化工区保持联系,首先保证化工用蒸汽。
1.2锅炉运行人员和有关领导均应熟悉本规程。
1.3锅炉运行人员运行操作和事故处理参照本规程执行。
1.4锅炉设备及系统流程:
锅炉型号为HXG—300/9.81∕540℃—MX型自然循环高温高压循环流化床锅炉。
制造厂家:
四川华西能源锅炉股份有限责任公司。
本锅炉采用单锅筒横置式自然循环、“汽冷旋风分离器”、膜式壁炉膛前吊后支、全钢架M型结构。
循环床锅炉燃烧室内飞灰浓度较高,炉室要良好的密封和防磨,本炉采用膜式壁结构。
锅炉燃料所需空气分别由一、二次风机提供,一次风机送出来的风经过一次风空气预热器预热后,由左右两侧风道引入水冷风室中,通过安装在水冷布风板上的风帽,进入燃烧室;二次风经过管式空预器预热后进入环形联箱由二次风口进入炉膛,补充燃烧所需的空气并加强扰动混合,为保证二次风充分到达炉膛,本炉采用炉膛前后墙分别进风的结构。
燃煤在炉膛内燃烧产生大量的烟气和飞灰,烟气携带大量未燃烬的碳粒子在炉膛上部进一步燃烧放热后,进入“汽冷旋风分离器”中,进行烟气和物料的分离,被分离出来的物料经过料斗、料腿、返料阀再返回炉膛,实现循环燃烧。
经分离器后的带有细微颗粒烟气经水平转向室进入尾部烟道中的高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器、SCR(1+1)脱硝通道、一、二次风空气预热器后由尾部烟道排出。
燃煤经燃烧后所产生的大渣粒由炉底排渣管排出,进入冷渣器。
渣粒被冷却至80℃以下,通过输渣皮带送至渣库。
锅炉给水首先被引至尾部烟道省煤器进口集箱,逆流向上经过水平布置的省煤器管组进入省煤器出口集箱,通过省煤器引出管从锅筒左封头进入锅筒。
在启动阶段没有建立足够量的连续给水流入锅筒时,省煤器再循环管路可以将锅水从集中下降管引至省煤器进口集箱,防止省煤器管子内的水停滞汽化。
锅炉给水经给水混合集箱,由省煤器加热后进入锅筒,锅筒内的饱和水由集中下降管、分配管分别进入炉膛水冷壁下集箱、水冷屏下集箱以及水冷旋风分离器下部环形集箱,被加热成汽水混合物,随后经各自的上部出口集箱,通过汽水引出管进入锅筒。
饱和水及饱和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后,饱和蒸汽通过引入管进入位于尾部竖井内包墙过热器、旋风分离器、低温过热器、一级喷水减温器、膛内的屏式过热器、二级喷水减温器后、进入高温过热器,加热到额定参数后进入出口集汽集箱,最后从锅炉出口主汽阀经主蒸汽管道送至主蒸汽母管然后分别分配给两台被压式汽轮机;在由汽轮机做功拖动空风机,并抽出不同压力蒸汽分别送至化工区做为动力蒸汽和生产用汽。
或直接经过减温减压器送至送至化工区做为动力蒸汽和生产用汽。
从一次风机出来的空气分成三路送入炉膛:
第一路,经一次风空气预热器加热后的热风进入炉膛底部的水冷风室,通过布置在布风板上的风帽使床料流化,并形成向上通过炉膛的气固两相流;第二路,从空预器后引一股热风用于炉前气力播煤;第三路,一部分未经预热的冷一次风作为给煤皮带的密封用风。
二次风机供风经空预器加热后直接经炉膛下部前后墙的二次风箱分二层送入炉膛。
烟气及其携带的固体粒子离开炉膛,通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道进入旋风分离器,在分离器里绝大部分物料颗粒从烟气流中分离出来,另一部分烟气流则通过旋风分离器中心筒引出,由分离器出口烟道引至尾部竖井烟道,从前包墙上部的烟窗进入烟道并向下流动,冲刷布置其中的水平对流受热面管组,将热量传递给受热面,而后烟气流经管式空气预热器再进入除尘器,最后,由引风机抽进烟囱,排入大气。
锅炉采用平衡通风,压力平衡点位于炉膛出口;在整个烟风系统中均要求设有调节挡板,运行时便于控制、调节。
1.5物料循环过程
锅炉冷态启动时,在流化床内加装启动物料后,首先启动风道点火器,在点火风道中将燃烧空气加热至870℃后,通过水冷式布风板送入流化床,启动物料被加热。
床温上升到约500℃并维持稳定后,被破碎成0~10mm的煤粒开始分别由四个给煤口从前墙送入炉膛下部的密相区内。
燃烧空气分为一、二次风,分别由炉底和前后墙送入。
在工况下正常运行时,一次风经床底水冷风室,作为一次燃烧用风和床内物料的流化介质送入燃烧室,二次风在前后墙沿炉高方向上分两层布置,以保证提供给煤粒足够的燃烧用空气并参与燃烧调整;同时,分级布置的二次风在炉内能够营造出局部的还原性气氛,从而抑制燃料中的氮氧化,降低氮氧化物NOx的生成。
燃烧产生的烟气携带大量床料经炉顶转向,通过位于后墙水冷壁上部的两个烟气出口,分别进入两个汽冷式旋风分离器进行气—固分离。
分离后含少量飞灰的干净烟气由分离器中心筒引出通过前包墙拉稀管进入尾部竖井,对布置在其中的高、低温过热器、低温再热器、省煤器及空气预热器放热,到锅炉尾部出口时,烟温已降至137℃左右。
被分离器捕集下来的灰,通过分离器下部的立管和”J”阀回料器送回炉膛实现循环燃烧。
炉膛底部设有三个排渣口,通过排渣量大小的控制,使床层压降维持在合理范围以内,以保证锅炉良好的运行状态。
第二章锅炉主要特性和参数
2.1锅炉参数
名称
单位
数值
1、汽包
设计压力
MPa(G)
11.78
最高工作压力
MPa(G)
11.78
汽包内径
mm
1600
汽包外径
mm
1780
汽包直段长度
mm
12000
汽包总长度
mm
14500
汽包中心标高
mm
44380
汽包材质
P355GH
2、燃烧室、水冷壁及给煤设备
炉膛形式
膜式壁
管子材质
20G
管子规格
mm
Φ51×5
炉膛尺寸(宽、深、高)
mm
13258.8、6248.4、34450
炉膛总受热面积
m2
1382
炉膛卫燃带面积
m2
332
炉膛容积热负荷
W/m3
95785
炉膛截面热负荷
W/m2
3.025E6
炉膛出口温度
℃
855
炉膛设计压力
Pa
密相区-
8700~+20800
稀相区-
8700~+8700
3、过热器
过热器进口设计压力
MPa(G)
11.78
管子规格(高过)
(低过)
(屏过)
mm
Φ42×5
Φ42×5
Φ42×6
管子材质(高过)
(低过)
(屏过)
SA-213T91
12Cr1MoVG
12Cr1MoVG
各级过热器受热面积(高过)
(低过)
(屏过)
m2
1520
1410
590
各级过热器片数(高过)
(低过)
(屏过)
片
120
120
6
各级过热器节距(高过)
(低过)
(屏过)
mm
95
95
2133.6
各级过热器入口烟温(高过)
(低过)
(屏过)
℃
841
725
870
各级过热器出口烟温(高过)
(低过)
(屏过)
℃
725
603
855
各级过热器出口汽温(高过)
(低过)
(屏过)
℃
540
405
488
过热器总受热面积
m2
4380
(含汽冷式旋风分离器面积440m2和包墙过热器420m2)
维持额定主汽温的最低负荷
%
50
过热器总压降
MPa
1.19
调温方式
两级喷水减温
调温设施最大调温幅度
℃
76
4、省煤器
H型肋片式
管子规格
mm
Φ42×5
管子材质
20G
设计压力
MPa(G)
12.14
各级省煤器进口水温度
℃
158
各级省煤器出口水温度
℃
270
各级省煤器受热面积
m2
14210(其中光管2890m2、肋片11320m2)
各级省煤器水侧压力降
MPa
0.36
各级省煤器进口烟气流速
m/s
8.0
各级省煤器出口烟气流速
m/s
5.1
各级省煤器管排列方式
顺列
各级省煤器管节距
mm
横向109.6
纵向100
各级省煤器管并联管数
102
各级省煤器管的防磨设施
H型肋片、防磨隔离板将弯头部分全部与烟气隔离
5、空气预热器
形式
卧式、光管
管子材质
Q215-A
Q310GNHA(考登钢)
搪瓷管
管子规格
Φ57×2
Φ57×3
数量
3级,共13450m2
入口烟气温度
℃
296
出口烟气温度
℃
137
入口空气温度
℃
20
一次风出口温度
℃
210
二次风出口温度
℃
205
6、安全阀
汽包安全阀形式
弹簧式
汽包安全阀台数
台
2
汽包安全阀公称直径
mm
88.9
汽包安全阀起座压力
MPa(G)
11.64/11.78
汽包安全阀回座压力
MPa(G)
11.17/11.31
汽包安全阀制造厂家
CROSBY
DRESSER
过热汽出口安全阀形式
弹簧式
过热汽出口安全阀台数
台
1
过热汽出口安全阀公称直径
mm
76.2
过热汽出口安全阀喉部直径
mm
待定
过热汽出口安全阀起座压力
MPa(G)
10.3
过热汽出口安全阀回座压力
MPa(G)
9.89
过热汽出口安全阀制造厂家
CROSBY
DRESSER
7、分离器
形式
汽冷式
数量
个
2
规格
mm
直径6000
冷却方式
过热蒸汽
管子规格
mm
Φ42×6
管子材质
20G
烟气流速
m/s
6.9
8、烟风系统
一次风空气预热器空气侧阻力
Pa
1100
二次风空气预热器空气侧阻力
Pa
1200
空气预热器烟气侧总阻力
Pa
1000
锅炉本体烟气总阻力
Pa
4000
一次风总阻力
Pa
14600
二次风总阻力
Pa
9800
排烟温度(修正前)
℃
137
排烟温度(修正后)
℃
137
炉膛出口过剩空气系数
1.2
省煤器出口过剩空气系数
1.22
空气预热器出口过剩空气系数
1.25
屏式过热器烟气平均流速
M/s
4.7
高温过热器烟气平均流速
M/s
12.1
低温过热器烟气平均流速
M/s
10.9
省煤器烟气平均流速
M/s
6.55
9、锅炉热效率(按低位发热值)
设计值(B-MCR)
%
91.5
保证值
%
91.0
制造厂留出裕度
%
0.5
10、给料系统
给煤机台数
台
4
给煤粒度要求
mm
0~10mm
一次风量
Nm3/h
139423
一次风压
kPa
14.6
二次风量
Nm3/h
151041
二次风压
kPa
9.8
引风风量
Nm3/h
324425
返料风风量
Nm3/h
5800
返料风风压
kPa
35
序号
数值名称
符号
单位
数值
1
额定蒸发量
D
t/h
300
2
过热蒸汽压力
P
MPa
9.81
3
过热蒸汽温度
T
℃
540
4
给水温度
tgs
℃
158
6
冷空气温度
tlk
℃
20
2.2主要辅机:
名称
一次风机
二次风机
返料风机
引风机
数量
3
3
6
6
型号
VR50-2240
D/S2
VR65Ⅲ-1800D/S1
K-20404A-F
VR65Ⅱ-2800F/N01
形式
D式
D式
w
F式
出力(m3/h)
210000
210000
6200
325000
全风压(KPa)
18500
11500
58800
8500
转速(r/min)
1435
1435
1480
950
电机型号
4P-1400kw
4P-900kw
Y-315L1-4
/6P-1120kw
电压(KV)
10
10
380(V)
10
额定电流(A)
96
62
81
额定功率(KW)
1400
900
160
1120
制造厂家
南通大通宝富风机有限公司
风机配套液偶
型号
4P-1400KW
4P-900KW
/6P-1120KW
输入转速
(r/min)
1480
1480
980
调速范围
0-100%
0-100%
0-100%
备注
第三章本体设备概述及规范
3.1锅筒及内部装置;
锅筒内径为Φ1600mm,壁厚为90mm,材料为P355GH。
锅筒正常水位在锅筒中心线以下76mm,最高水位和最低水位离正常水位各50mm。
锅筒内布置有卧式汽水旋风分离器、百叶窗、梯形波形板分离器、清洗孔板和顶部多孔板等内部设备,它们的作用在于充分保证汽水分离,平衡锅筒蒸汽负荷,以保证蒸汽品质,这些设备操作员不能直接操作。
操作员只能通过调节给水泵或给水调节阀直锅筒内装有汽水旋风分离器,分前后两排沿锅筒筒身全长布置。
汽水旋风分离器分组装配,这样可以保证汽水分离器的旋风筒负荷均匀,获得较好的分离效果。
汽水混合物从切向进入汽水旋风分离器,在筒内旋转流动,由于离心力的作用,水滴被甩向四周筒壁沿壁下流,而蒸汽则在筒内向上流动,在上升过程中同时进行重力分离,分离出的水在筒底经导叶盘平稳地流入水空间。
为防止水由四壁向上旋转流动时混入蒸汽流中,在汽水分离器旋风筒的顶部加装一溢水槽,水可以经过溢水槽流到筒外。
本锅炉正常水位在汽包中心线下76mm处,高于或低于此水位的长期运行将影响分离器的性能。
如果汽包水位高于正常水位的125mm(最高安全水位或高报警水位),DCS发出警报;如果高于正常水位200mm(最高水位或高水位跳闸),锅炉自动停炉。
高水位引起卧式分离器内水泛滥,降低汽水分离能力;低水位时也会使分离器效率降低,湿蒸汽离开汽包进入过热器系统。
如果汽包水位低于正常水位的200mm(最低安全水位或低警报水位),DCS发出警报;如果低于正常水位280mm(最低水位或低水位跳闸),锅炉自动停炉。
蒸汽夹带的水份会导致固体杂质沉积在过热器管壁和汽轮机叶片上,对电厂的安全经济运行产生重大影响。
故DCS和操作员应经常监视汽包水位。
此外,为保证蒸汽品质良好,在锅筒内部还装有磷酸盐加药管、连续排污管和紧急放水管等。
锅筒采用两组吊箍吊架,悬吊于顶板梁上,对称布置在锅筒两端。
3.2炉膛
炉膛由膜式水冷壁构成,截面13258.8mm×6248.4mm,管子为φ51×5mm,材料20G,节距为80mm,净空高约28.7m。
前后墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底,前墙水冷壁向后弯,与两侧水冷壁共同形成水冷布风板和风室。
布风板面积约19.5m2。
布风板上部流速设计值约4.79m/s,以保证较大颗粒亦能处于良好流化状态。
在布风板的鳍片上装有耐热铸钢件风帽,该风帽为钟罩型风帽,对布风均匀性、排渣通畅、减轻磨损、防止漏渣有很大好处。
炉膛的沸腾四周7.5m高度范围是本炉磨损最严重的部位之一,在此区域水冷壁焊有密排销钉,并涂敷有特殊高温耐磨浇注料。
主燃烧室工作温度850~950℃,由于烟气携带大量循环物料,其热容量很大,故整个炉膛温度较均匀。
3.3高温物料分离器
本炉布置有两个“高温汽冷旋风分离器”,分离器内径为φ6000mm(净空),膜式壁结构。
炉膛后墙一部分向后弯制形成分离器入口段,分离器入口处设有膨胀节,分离器出口和回料管上均设有膨胀节,回料管采用高温防耐磨浇注料做内衬。
3.4过热器
锅炉采用辐射和对流相结合,并配以两级给水喷水减温的过热器系统。
由低温过热器、屏式过热器、高温过热器及喷水减温系统组成。
饱和蒸汽从锅筒引至低温过热器;低温过热器布置在尾部竖井中,由两级构成,管子规格为Φ42×5,材质低温段为12Cr1M0VG/高温段SA-213T91,光管错列布置。
为减少磨损,一方面控制烟速避免过高,另一方面加盖有材质为12Cr13的防磨盖、压板及防磨瓦,对局部也作了相应的处理。
过热蒸汽从低温过热器出来通过一级喷水减温器调节后进入布置在炉膛前上方的屏式过热器,屏式过热器由膜式壁构成,管子规格为Φ42×6,材质为12Cr1MoV,共4屏。
蒸汽由下向上运动,经过二级喷水减温器后,进入高温过热器,高温过热器为双管圈顺列布置,管子规格为Φ42×5。
蒸汽加热到额定参数后引入集汽集箱。
3.5省煤器
尾部竖井烟道过热器后设有两级省煤器,均采用φ42×5,材质为20G,高温省煤器为助片式顺列布置,低温高温省煤器为光管顺列布置,并辅以成熟有效的防磨措施,以保证运行寿命。
两组省煤器之间留有间隙,便于检修,省煤器进出口集箱位于尾部竖井两侧。
3.6空气预热器
在省煤器后布置了三级卧式管式空气预热器用来加热一、二次风,一、二次风空气预热器采用四流程交叉布置。
一次热风温度约为210℃,二次热风温度约205℃。
空气预热器管子选用φ57×2mm,迎风面前三排采用φ57×3mm;材质一级为Q215-A、二级Q310GNHA、三级搪瓷管。
每组流程之间留有一定间隙,便于检修和更换。
3.7锅炉管道系统
本炉为单母管给水,给水母管首先引入给水操作台,通过操作台实现对锅炉给水的调节和控制。
给水操作台分别为三个管道:
DN175、DN100、DN50,分别为50-100%、30-50%额定负荷及上水等用。
给水通过给水操作台进入省煤器。
锅筒还装有各种监督、控制装置,如各种水位表、水位自动控制装置、压力表、紧急放水管、加药管、连续排污管等。
所有水冷壁下集箱、集中下降管设有定期排污。
锅筒装有两套全量型弹簧安全阀,过热器集汽集箱装有一套全量型弹簧安全阀。
集汽集箱上还装有升火排汽管路、反冲洗管路、蔬水等管路。
减温器和集汽集箱上均设有读数用和自控用热电偶的插座,在锅炉各最高点装有排放空气的阀门,最低点有排污阀或疏水阀。
为了监督给水、炉水和蒸汽品质,装设了给水、炉水、饱和蒸汽和过热蒸汽取样装置及冷却装置。
在锅筒和省煤器进水管之间装有再循环管,供锅炉升火时保护省煤器之用。
3.8燃烧设备
本炉燃烧设备主要由给煤装置、布风装置、二次风装置、物料分离循环装置、点火装置等组成。
在炉前布置有四套给煤装置,采用播煤风将煤吹入炉内,给煤管外有密封罩,保证良好的密封。
燃烧室一次风约占总风量的50%,由左右两侧风道引入炉前水冷壁风室中。
风室与水冷壁直接相连,并随膜式壁一起胀缩,利于密封。
风帽安装在底部水冷布风板鳍片上,风帽采用钟罩型风帽。
本炉设置有3根φ219排渣管。
2根作正常排渣用,其余1根作事故排渣用。
为保证燃烧始终在低过量空气系数下进行,以抑制NOx的生成,本炉采用分段送风。
播煤风约占总风量的5%,通过播煤口送入燃烧室。
播煤风管连接在每个给煤机入口,播煤风母管配置有风门,以便根据给煤机的使用情况控制入口风量。
二次风约占总风量的45%,通过燃烧床前后墙分单层布置,运行时可调节一、二次风比来适应煤种和负荷变化需要。
回料系统是本炉的关键设备之一。
本炉设有两个回料器,分别由汽冷分离器、料腿、返料阀、布风床构成。
回料腿为圆柱形,采用双层结构,保证密封。
返料阀为一高流率、小风量自平衡回灰阀,将循环物料由炉膛后墙送入燃烧室。
返料阀与料腿之间设有膨胀节。
本炉采用水冷布风板和水冷风室,为床下点火床上辅助。
本炉设有两个热烟气发生器,作为点火热源。
由于整个加热启动过程均在流态化下进行,热量是从布风板下均匀送入料层,不会引起低温和高温结焦。
床下油点火方式具有耗油省、启动快、成功率高、环境卫生好、工人劳动强度低等优点。
3.9煤、灰、电石渣石膏、氨水
循环流化床锅炉运行的关键在于建立稳定的物料循环,大量的循环物料起传质和传热作用,从而使炉膛上、下温度梯度减少,增大了负荷调节范围。
煤系统,要求入炉煤粒度为0~10mm,根据煤的挥发份,灰份不同,其应有一定粒度级分配,以保证燃料中灰份大都成为可参与循环的物料,一般采用两级破碎系统。
挥发份低,灰份低的煤,<1mm的粒度比例应高一些。
炉内需添加石灰石脱硫,炉外电石渣石膏法脱硫根据排放浓度,调整石灰石量。
炉内喷氨水已达到NOx的达标排放。
3.10排渣系统
为使锅炉稳定运行,必须保证床内料层厚度,要求锅炉排渣少排,勤排。
并尽量采用连续排渣。
为了减轻劳动强度,改善工作环境,每台锅炉配置了两台冷渣器。
第四章锅炉机组检修后的检查与试验
4.1锅炉机组检修后的验收
4.1.1大修后的锅炉应由厂部组织验收,小修后的锅炉应由运行部锅炉负责人会同检修专业人员进行验收,如冷态试验、水压试验、辅机试转等,并会签验收单。
大、小修后的锅炉必须验收合格,方可投入运行。
4.1.2在验收过程中若发现重大问题,特别是严重威胁设备、经济及人身安全的问题时,应及时汇报处理,待处理正常后方可投用。
对发现的一般问题及时通知检修予以消除。
应特别注意检修前汇总缺陷的消除情况和设备改进项目的竣工情况的验收工作。
4.1.3燃烧室及风烟道内外部冷态验收检查:
1、受热面耐火材料完好,无脱落、破损现象,膜式水冷壁无明显冲刷变薄痕迹。
2、炉膛及尾部烟道人孔门完整,能关闭严密。
防爆门完整,动作灵活。
3、风帽齐全,完整,风帽小孔畅通,无严重磨损或堵塞现象;风室内部清理干净、点火油枪配风孔结碳清理干净、检查风帽通风孔无堵塞现象。
4、各热电偶及测量装置完整、无堵塞损坏现象;附件位置正确,穿墙管严密、法兰不漏风。
5、落煤口、返料口、三个放渣口、播煤风口畅通无杂物。
6、风门挡板完整、严密,执行机构完好,开关灵活开度指示与实地相符。
7、燃烧室内无工具、焦渣及杂物,检修平台已拆除。
4.1.4出渣、输渣系统验收检查:
1、排渣管无变形、裂缝,排渣装置完好。
紧急放渣管畅通,无变形、裂缝、无杂物堵塞。
2、冷渣器内无堵塞、无明显磨损,热工表计正常、阀门完好无泄漏。
3、输渣皮带无杂物卡刹、皮带无磨损、烫伤痕迹。
4、电滚筒及传动机构、支架、托轮完好完整,冷渣器出口密封罩严密。
5、皮带附近无杂物、积渣,冷渣器处电缆盖板严实。
6、提升机插板门开关位置正确,放渣管冷却水畅通。
7、提升机运行无异音,底部配重完好,灵活正常。
8、输渣设备电机、滚筒油位、油质合格。
4.1.5物料分离、回送系统:
1、分离器、返料器及立管内外完整,无堵塞现象,人孔门密封良好。
2、防磨装置及浇注料完好,无脱落破损。
3、回料器内部清理干净,风帽小孔疏通。
4、各调节风门灵敏好用,指示正确。
4.1.6转动机械:
1、所有转动机械的工作已结束,检修工作人员已撤离,所有安全遮拦及保护罩完整、牢固,靠背轮连结完好,转动灵活,地脚螺丝无松动。
2、轴承箱润滑油洁净,油位计完整、不泄
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