50000船体建造原则工艺.docx
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50000船体建造原则工艺
1.船型参数及基本物量
2.分段划分
3.典型分段的建造方法
4.分段总组装
5.船台大合拢
6.焊接
7.密性试验
8.余量设置及精度控制
9.船体建造公差要求
2
1.船型参数及基本物量
1.1船型特征
本船为双壳全焊接钢质多用途货船,带有艏楼,球鼻艏,
垂直艉封板,艉部居住区,固定螺距螺旋桨,平板舵,货舱区
为双壳结构。
油舱为环保型。
本船可装载干货,散货等多种货
物,如木材、纸浆、卷筒钢板,谷物等,还可装载20
/40/45
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集装箱。
货舱区有七道横舱壁(双壳型)分隔成8个货舱。
其中,
第一货舱为14.28Mx16.18M,第二~七货舱为16.72Mx27.50M,
第八货舱为14.28Mx27.50M。
1.2船型参数
总长196.30M
两柱间距186.80M
型宽32.25M
型深19.50M
设计吃水12.00M
结构吃水12.75M
载重量(设计吃水时)47000t
(结构吃水时)50000t
服务航速15.0Kn
1.3结构参数
梁拱(艏楼甲板)300mm
3
弦弧(艏楼甲板)700mm
肋距(艉部)750mm
(机舱)800mm
(货舱)840mm
(艏部)750mm
双层底高度(货舱)1.75M
(机舱)2.215M
平台(甲板)高度:
上甲板~艏楼甲板3.00M
上甲板~艉楼甲板2.85M
艉楼甲板~A甲板2.70M
A甲板~B甲板2.70M
B甲板~C甲板2.70M
C甲板~船长甲板2.70M
船长甲板~驾驶甲板2.75M
驾驶甲板~罗经甲板2.70M
1.4基本物量
全船钢材重量:
主体结构分段数:
162只
全船编号分段总数:
193只
1.5主船体钢材等级分布
本船主船体使用钢材主要有:
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材质板厚(mm)
GLDH3630、25
使用部位
舱口围板,上甲板角隅板
GLDH3230、25、22、21.5、20、18内底板、上甲板、舷顶列
板
GLAH32HP260x12
CL-D34
CL-A
货舱内底纵骨
艉包板
其他区域
2.分段划分
2.1分段划分原则
(1)按照工厂起重及运输设备的能力,分段重量一般控在80吨
以下。
(2)根据船厂的生产能力,钢板的使用长度一般为12米,10米,
8米,故分段的长度在12米以下。
(3)根据多用途货船的结构特点,有利于分段的制造和合拢。
2.2分段划分的方式
2.2.1货舱区双层底
(1)分段的长度一般在8米,10米,12米左右。
(2)分段的大接缝尽可能避开集装箱底脚及加强。
(3)双层底宽度方向分成左、中、右三个分段。
可以设同一胎架
制造。
有利于控制分段的制造精度。
2.2.2货舱区舷侧结构
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(1)货舱区舷侧分段的长度与双层底相同。
(2)考虑到起重能力,在No1平台处分为上下分段,可设同一胎架
制造。
(3)在第三货舱,设船台大合拢嵌补分段一对,该处分段大接头设
计成阶梯形。
(4)第八货舱为多层阶梯形平台结构,在No2平台处分为上下分段,
使每个分段包含的平台数不超过2层,有利于控制精度。
2.2.3货舱区横舱壁
(1)货舱区横舱壁结构有两种型式:
一种带有克令吊底座,其厚
度为3160(3260)mm,另一种无克令吊底座,其厚度为1200mm。
(2)由于结构型式和重量不同,对横舱壁作不同分段划分。
a)带克令吊底座的横舱壁,上下左右分成4个分段,可设同
一胎架制造。
b)无克令吊底座的横舱壁,分成左、中、右3个分段,可设
同一胎架制造。
c)艏部横舱壁(F190~F194)分成上下2个分段,可设同
+100
一胎架制造。
2.2.4机舱区域
机舱区域为层式划分。
(1)机舱双层底为全宽型分段,考虑到结构的完整性,主机座
包含在同一个分段内。
(2)机舱平台(甲板)左右一分为二,与舷侧外板等组成半立
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体分段。
(3)上甲板吊主机工艺孔为单独一个分段,可进行机舱行车等
予舾装,待吊主机结束后上船安装。
2.2.5艉部区域
(1)艉轴管部分与船体结构组成一个独立的立体分段。
(2)挂舵臂区以舵机平台为界,分成左、中、右三个分段,可
设同一胎架制造,若起重能力允许,该三个分段可合并制
造。
(3)舵机平台至上甲板这一层分为左、中、右三个分段。
2.2.6艏部区域
(1)球鼻艏单独为一个立体分段。
(2)艏底部为单底结构,单独组成一个分段,可正造。
(3)其它部分按甲板或平台为界划分,由甲板(平台),舱壁和
舷侧外板组成立体型分段。
2.2.7上层建筑区域
(1)上建区域按层划分。
除艉楼甲板外,其余均为全宽型分段。
(2)烟囱为单独一个分段。
2.2.8货舱舱口围板
(1)纵向舱口围板大接缝与上甲板对齐。
(2)横向舱口围板为单独一个分段。
3.典型分段的建造方法
3.1货舱区域
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3.1.1双层底分段
3.1.1.1建造方式:
以内底板为基面设胎架反造,P/C/S分段设同
一胎架制造。
3.1.1.2建造程序:
肋板,纵桁装焊扶强材
↓
内底拼板→装焊内底纵骨→安装内结构→
安装企口外板→焊内结构→安装平直外底板架→安装曲型外板→焊
↑
平直外板拼板→装焊纵骨
接→封透气板→装焊舭龙骨→分段翻身焊
3.1.1.3施工要点:
(1)胎架设置:
分段制造胎架为立柱式平胎架,高度为800mm
左右。
P/C/S分段设同一胎架制造,不设反变形。
全宽
(Y)型分段设反变形1.5/1000。
胎架支承间距为:
纵
向(船长方向)为肋距840mm,横向(船宽方向)为
1000mm。
(2)分段余量设置:
a)分段横向大接头一端为无余量,另一端加放50mm切割
余量。
b)P/C/S分段间纵向大接缝为无余量制造,每档纵骨间加
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放1.0mm收缩补偿量(仅内,外底板)。
其中P/S分段
的内外底板加放30mm拼板余量,拼板划线后切除余量。
(参见分段余量布置图)
c)曲型外板企口向上不放余量,透气板处加放装配余量
30mm。
(3)焊接坡口:
构件的对接焊坡口(包括型材)在无余量侧
零件下料时切出坡口。
对于衬垫焊切割坡口时要留出
6mm的间隙。
(4)零件的下料方式:
所有板材零件(包括扁钢)均采用数
切下料,喷粉划线。
(5)曲型外板的加工采用活络轧样,艏艉包板采用样箱,肋
骨(纵骨)的弯制采用逆直线法。
(6)内底板,平直外底板采用数切后拼板,拼板焊缝采用埋
弧自动焊。
平面板架的最大宽度不超过12米。
P/S分
段的拼板余量30mm。
全宽型分段(1C10Y,3H16Y)内
底板分左右二块拼板,分别加放拼板余量10mm及5mm。
拼板划线后切除余量,同时切出焊接坡口。
(7)舭龙骨在分段大接缝处散装一段,余量加放在散装段的
一端。
舭龙骨的安装定位尺寸为外底板的围长尺寸(底
板的外缘),以内底板边线为起始点。
(8)集装箱底座加强在分段上装焊妥。
(9)分段焊接要点:
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a)构件安装时注意无余量大接头一端的精度(端面的平
整度)
b)为了控制分段的变形,保证内底板的平整度,内底板
与胎架的定位焊应足够牢固,施焊时应注意焊接程序,
减少变形量。
(10)分段完工后应进行检测。
除测量形体尺寸外,还要测量
无余量端面的精度及内底板的平整度。
特别是对于安装
集装箱底脚的多用途货船来说,控制内底的平整度尤为
重要。
3.1.2舷侧分段
3.1.2.1建造方式:
No.8货舱1C20P/S,1C21P/S分段以平台为基面反造,
外板为曲面板架。
No.1货舱分段以内纵壁为基面设胎架卧造,外板为曲面
板架。
4369平台下结构均单独组装后上船台合拢。
其它分段均以外板为基面设胎架卧造,上下分段设同一胎
架制造。
3.1.2.2建造程序:
(典型分段)
平直外板拼板→外板(包括曲型外板)上胎架拼装→焊
外板缝→二次划线(曲型外板)→装焊纵骨→安装内构件→
焊内构件→装焊内纵壁板架→分段翻身焊
↑
内纵壁拼板→装焊纵骨
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3.1.2.3施工要点:
(1)胎架设置:
a)1C20P/S,1C21P/S分段以平台为基面设置阶梯形胎架。
b)No.1货舱分段以距中8090内纵壁为基面设平胎架。
上
下分段设同一胎架,外旁设曲面胎架(单斜切或双斜切)。
c)其余分段以外板为基面设平(或曲)面胎架,上下分段
设同一胎架。
d)胎架支承间距,纵向(船长方向)为肋距840mm,垂向
为1000mm。
(2)分段余量设置:
a)分段横向大接头一端为无余量,另一端加放50mm切割余
量。
b)分段下端(双层底处)加放50mm切割余量。
c)垂向上下分段间水平大接缝为无余量制造。
每档纵骨间
距加放0.5mm收缩补偿量(仅内纵壁及外板)。
d)曲型外板适当位置加放装配余量30mm。
(3)焊接坡口:
构件的对接焊坡口(包括型材)在无余量侧零件下料时切出
坡口,对于衬垫焊和垂直气电焊切割坡口时要留出6mm间
隙。
(4)内纵壁,平直外板,甲板等采用数切后拼板。
拼板焊缝要用
埋弧自动焊,包括上甲板的舱口角隅板。
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(5)3H22P/S,3H52P/S为船台大合拢嵌补分段,与相邻分段的
大接缝设计成阶梯形状。
(参见分段划分图)
(6)注意上甲板处角焊缝的全焊透和深熔焊要求。
(7)分段下端与内底板的连接肘板(月芽状)分段上装妥。
(8)分段装焊要求:
a)构件安装时,注意大接头无余量端的定位精度。
b)阶梯形分段要控制两层平台间的间距尺寸和平行度,要
求阶梯形胎架制作正确。
c)曲面板架制作时,注意纵骨的安装角度并用临时支撑固
定。
d)注意焊接程序,控制分段变形。
(9)分段完工后进行精度检测,测量无余量端面的平整度,超差
者予以修正。
3.1.3横舱壁分段
3.1.3.1建造方式:
以舱壁板为基面设平胎架卧造,胎架设在靠
艉端一面。
同一座舱壁(包含3或4个分段)设同一胎架制造/
3.1.3.2建造程序:
平台纵壁拼板→装焊扶强材
↓
横舱壁(艉端)拼板上胎架→装焊扶强材→安装内结构件→焊接内
构架→安装艏端横舱壁板架→分段翻身焊
↑
横舱壁(艏端)拼板→装焊扶强材
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3.1.3.3施工要点“
(1)胎架设置
a)胎架设置在靠艉端舱壁一面。
b)同一座舱壁设同一胎架,不设反变形。
c)胎架支承间距:
左右方向按扶强材间距,垂向为1000mm。
(2)余量设置
a)分段左右靠舷侧加放30mm切割余量。
b)分段下端靠内底板加放50mm切割余量。
c)左右,上下分段间为
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- 50000 船体 建造 原则 工艺