道路管网施工组织设计1.docx

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道路管网施工组织设计1

工程道路及地下管网

施工组织设计

编制单位：

建设工程有限公司

编制时间：

年月日

第一章工程概况

本工程为地下管网一期工程，包括给水、雨水、污水等，其中道路22649平方米；1米（W）×1.6米（H）主电缆沟约1800米；10KV供电电缆铺设5500米；直埋采暖管3600米；给水管道2800米；雨水管道3000米；污水管道1400米。

第二章施工总体部署

一、主导思想与实施原则

本工程是一项综合性道路建设工程，工序交叉，相互制约。

施工组织的主体指导原则是：

以质量为中心，突出重点，文明、优质、高效的完成工程任务。

1、全过程以质量为中心，目标为合格工程。

2、本工程施工组织原则为：

先地下后地上，管线施工先深后浅，分区段组织流水施工。

二、组织机构

1、施工组织

1.1根据本工程特点，为满足业主的要求，确保工程质量达到合格，由公司抽调责任心和事业心强、经验丰富、技术精练、勇于严格管理并善于管理的人员组成本工程项目经理部,对本工程实施总负责。

1.2结合工程项目内容，针对各项目、工序、工艺要求，从现在起对工程所需的各类专业队人员进行有目的培训，使其达到各专业中级工以上的水平，以保证实际操作达到技术标准，以利于各施工部位人员的及时调配与均衡,并保证重要特殊工种人员持证上岗。

1.3为保障各项目工程质量达到预期目标，特组建相应人员参加专业施工队，在项目经理部的直接领导下，按期、保质、保量完成任务。

第三章主要项目施工方法

一、工程测量施工方案

1、平面控制网的建立

1.1配合建设单位、监理单位及有关部门提供的平面控制点及高程控制点进行交接桩并做好记录和栓桩。

1.2组织测量人员对平面控制点及高程控制点进行实地复测、校核，如果发现误差超出限差或控制点的精度不能满足施工要求时，须及时上报有关部门。

此项工程在开工前完成。

1.3复测工作完成后，立即上报监理部门审批。

再结合工程的实际情况，建立测区的加密控制网，加密控制点选择围绕测区布设成环状的导线点，其边长控制在500m以内。

选点应考虑不受施工作业的影响，对测点采取严密保护措施。

1.4闭合导线的测量精度严格按照国家标准《工程测量规范》中一级导线的有关要求进行，即边长不大于500m，测角中误差5〞以内，两个测回数相对闭合差达到1/15000。

建立导线加密控制的标准是：

即要满足精度要求又要分部均匀，使用方便。

1.5加密控制导线测完后，要对测量成果进行整体平差，在满足精度要求的基础上，报监理部门审批后方可在施工中投入使用。

1.6二级导线测量主要技术要求表

平均边长

测角中误差

测回数

DJ2

半测回归零差

方位角闭合差

测距中误差

测回数电磁波

测回读数较差

测距相对中误差

相对闭合差

250cm

8″

1

12″

16″n1/2

15mm

2

10mm

＜1/14000

＜1/10000

2、高程控制测量

2.1首先要保证高程控制加密点与加密控制导线相同，进行环状闭合，高程测量，按照国家《工程测量规范》中四等水准测量进行施测，满足精度要求后报有关部门验收审批。

2.2结合本工程的实际情况，在施工过程中可建立临时水准点，距施工现场不少于60m，在使用前必须进行两点间的相互复测，确认无误后再行使用。

对于所有高程控制点要建立定期复测制度，尤其在雨季。

雨后一定要进行复测，避免点位下沉引起高程不符。

3、施工前的测量准备工作

3.1测量员要认真学习分项工程的图纸，对设计图纸中提交的数据以相关的几何尺寸进行复核，发现有不符现象及时上报有关部门校核、更正。

3.2测量内业的整理：

计算出的各种数据、几何尺寸要经两人以上的复核无误后，方可到施工现场放线。

4、施工测量

4.1管道工程

1）施工测量在交桩后进行，并对原交桩进行复核测量。

依据设计图提供的定线条件结合施工需要，做好各项数据的内业搜集、计算、复核工作。

2）测定管道中线时，在起点、中点、折点及直线段的控制点测设中心桩，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置栓桩。

3）临时水准点测设及校测，采用两个控制水准点为一环进行闭合测量。

4）机械挖土后，人工清槽底前在沟槽侧壁对称钉设一对高程桩，每对高程桩上订一对等高的高程钉。

高程桩的纵向距离为10m。

5）在挖槽见底前，灌注混凝土基础前，渠道、管道砌筑或铺设前，校测渠道、管道中心线及高程桩的高程。

4.2道路工程

1）根据施工需要，按工序要求给出控制施工中线、构筑物位置及设计高程的标志。

2）道路工程施工中线桩的间距，直线宜为10m～20m，曲线为10m，遇有路口、起终点、折点等适当加密。

中线直线部分测量的横向偏差，每100m不大于5mm。

3）为便于恢复施工中线，采用拴桩法、边线桩法进行控制，拴桩点选择不妨碍施工的地点。

4）自路基以上，每完成一道工序，均对中线、边线桩进行测试，保证各控制点的准确。

测设时应以附近控制点为准，并用相邻控制点进行校核，控制点与测设点之间的距离不大于100m。

5）临时水准点每200m设置一个，临时水准点的位置选在施工范围以外，必要时加密，并定期校核。

6）路口路面高程标志按设计给定的高程方格网分层测定高程。

5、竣工测量

5.1竣工测量是整个工程的重要组成部分，因此测量人员在施工过程中一定要注意积累原始资料，每道施工工序的记录、复测、报验等资料一定要分门别类、分工期装订成册，妥善保存。

5.2对每分项工程已经完成的做到及时竣工、资料齐全；未完成的或即将完成的分项工程做到心中有数，随时完工随时进行竣工测量。

二、强夯施工

1、强夯法又称动力固结法，即反复将重锤提到高处使其自由下落夯击地基，利用夯锤自由下落产生的冲击波使地基密实，从而使地基的强度提高，压缩性得到降低的方法。

根据本工程有特点，强夯加固深度除满足道路工程需要外，还必须满足管道基础的承载力要求。

锤重点夯锤重20t

满夯锤重20t

落距点夯：

10m

满夯：

5m

点夯夯击能为2000KN·m满夯夯击能为1000KN·m

点距4.0m

停夯标准最后两击平均沉夯量不大于50mm

满夯点距锤印搭接（1/4）d

夯击遍数点夯两遍，满夯一遍

强夯前先放出道路界线，夯点布设依以下几点为原则：

1保证已有建构筑物安全距离

2每遍夯点布置与上一遍夯点平行错开二分之一夯点间距

3最后两击的平均夯沉量不大于5cm

4夯坑周围地面不应发生较大的隆起，控制为小于等于10cm

5不因夯坑过深而发生起锤困难

夯击遍数应根据地基地的性质确定，采用3遍。

前两遍为点夯，最后一遍为低能量满夯，锤印相接。

点夯第一遍夯点与第二遍夯点成正三角形布置，间距4m，锤印相接；满夯点成正方形布，锤印搭接1/4d。

夯击遍数的时间间隔

两遍点夯击之间应有一定的时间间隔，间歇时间为3天。

强夯主要机具设备的要求：

强夯加固效果在夯击能相同的条件下与夯锤的底面尺寸密切相关，夯锤底面积小，强夯效果越好，但是如果锤底面积过小，可能楔入土中造成破坏。

锤底静压力宜控制为25～40kpa。

夯锤的选择要根据施工机械的起吊能力和起吊高度配备，采用铸铁夯锤可在不加大起吊重量和起吊高度的条件下，提高夯击效果和加固深度，

夯锤应选有圆形夯锤，为了提高夯击效果，锤底应设置若干个与顶面贯通的排气孔，气孔直径采用250～300mm，以利于夯锤着地时，坑底空气的排出和减少起夯时坑底的吸力。

2、强夯法施工

〈1〉强夯施工宜采用带自动脱钩装置的履带式起重机或其它专用设备。

采用履带式起重机时，可在臂杆端部设置辅助门架，或采取其它安全措施，防止落锤时机架倾覆。

〈2〉当地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的松散性材料，夯坑内或场地积水应及时排除，对积水洼地和地表裂隙要填平夯实。

〈3〉强夯施工前，应查明场地内范围的地下构筑物和各种地下管线的位置及标高等，并采取必要的措施，以免因强夯施工而造成破坏。

〈4〉当强夯施工所产生的振动，对邻近建筑物或设备产生有害的影响时，应采取防振或隔振措施。

〈5〉强夯后表层30cm应和未强夯部分一起进行分层碾压至路床顶设计标高，机动车道压实度达到设计标准。

3、强夯施工过程中质量控制

〈1〉开夯前应检查夯锤重和落距，以确保单击夯击能量符合设计要求。

〈2〉在每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差和漏夯应及时纠正，其偏差应小于5cm。

〈3〉详细纪录并检查每个夯点的夯击次数和每次夯击夯沉量，控制最后两锤的平均下沉量不大于5cm。

〈4〉检查强夯施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合设计要求时应补夯和采取其它有效措施。

〈5〉夯击时应注意施工安全。

4、施工质量检验

〈1〉强夯施工结束后应间隔一定时间方能对地基质量进行检验。

〈2〉质量检验的方法，采用动、静方法综合测试。

〈3〉检验深度应不小于设计处的深度。

〈4〉具体检测操作方法及规程应由检测单位严格按照国家有关规范、标准执行。

〈5〉根据初步确定的试夯参数，由强夯施工中标单位提出强夯试验施工方案，进行现场试夯，并对试夯场地进行测试，与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的最终各项强夯参数。

三、钢筋混凝土管道工程（雨水管线）

1、工程施工工艺流程

开槽-→平基-→垫层-→运、下稳管-→管道接口-→回填

2、沟槽开挖

1）施工从下游开始，以利于施工排水和穿越障碍，根据设计图纸及现场实际情况，采用机械开挖、人工清槽：

（1）管道沟槽底部的开挖宽度为：

B=B1+2A

式中B—管道沟槽底部的开槽宽度（mm）

B1—管基宽度（mm）

A—工作面宽度（mm），取500mm

各种管径的开挖宽度根据上式计算得出。

（2）根据管道深度及现场土质情况确定沟槽边坡坡度。

2）依据设计图纸和测量定位的中心线及沟槽开挖尺寸，测出开槽上口边线和槽底边线。

3）采用机械挖槽时，向机械司机详细交底，交底内容包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员要熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时测量槽底高程和宽度，防止超挖。

4）机械挖槽时，遇到淤泥全部挖出作撼砂处理，槽底土壤结构不得被扰动和破坏，开挖时在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖，由人工清底。

5）挖槽要点

1在接头及施工要求扩大之处，应加宽或加深管沟。

2管沟开挖应与管线敷设速度紧密配合，尽可能做到前段挖土后段填，避免出现重复挖、填土现象。

3应特别注意，在较深管沟、通道、陡坡等处设置围栏，防止发生人身安全事故。

4由于施工管路较长，场地土层情况复杂，如果基坑开挖到设计标高后，存在淤泥和软弱的淤泥质土壤，必须全部挖除并换砂至管道基础。

5管沟挖到设计标高后，必须及时通知监理工程师验槽，经监理工程师验收签证后方可进行下道工序。

6开挖的沟槽底部应当仔细地测量高程，用至少6米长的直尺将沟底整平并达到准确的坡度，保证管子有连续的支承。

沟槽底部应仔细检查一遍，任何可能引起管子躺不平或管子及其涂层受到损伤的石头、硬块应予以去除，由此而形成的洞穴应用砂嵌塞整平至准确的高程，管接头孔应开挖出足够的余地，使管接头符合要求。

7设计沟底以上最后150mm厚的土层，应在铺筑管道基础之前，用人工及时进行开挖，并不得破坏原状土。

8在人工开挖达到沟底高程时，应请监理工程师检查暴露的土层，如果认为沟底的土层太软弱，则按监理工程师的指令增大开挖深度，并按指定的回填材料与回填要求，填至沟底标高。

9管槽沟底部如有超挖，应用合适的土或砂回填至设计管沟底标高。

10土方开挖过程中，应对土质情况、地下水位和标高等的变化随时测量、记录，若发现与原设计资料不符时，及时报告业主工程师研究处理。

6）堆土边缘至槽边的距离不得小于1m，并根据下管及运输工具而定。

7）槽边1米处沿沟槽方向设置1.2m高的防护栏杆，并围防汛梗以防雨水冲槽。

3、管道基础

在铺设垫层前，应将沟槽内的泥浆和积水排净，直至监理工程师认可后，方可铺筑中粗砂垫层。

4、管道铺设

4.1垫层验收合格，方可进行下管工作。

4.2下管前首先检查管材质量，逐一编号，不合格管材不得用于工程中。

并检查各段高程及坡度，下管采用人机配合，采用边线和中线控制管道中心线及管内底高程。

4.3稳管前将管内外壁清扫干净，并且准备干净的石子稳管。

稳管时按高程和坡度、中心线严格控制,所垫石子稳固，必须达到设计及质量要求。

5、接口

1）下管前检查沟槽及槽基，按规定进行处理。

安装前先挖工作坑，使管基与垫层接触均匀。

2）接口前将承口内部与插口外部清刷干净，将胶圈套在插口端部。

胶圈保持平正，无扭曲现象。

橡胶圈采用“○”型实心滚动橡胶圈，橡胶密封圈应与管材配套供应。

3）对口应符合下列要求：

①将管子稍吊离槽底，使插口胶圈准确地对入锥面内；

②利用边线调整管身位置，使中线符合设计要求；

③应认真检查胶圈与承口接触是否均匀紧密，不紧密时，进行调整，以便安装时胶圈准确就位。

4）安装时使用手动葫芦、吊链等。

安装接口时，顶、拉速度应缓慢，设专人检查胶圈就位状况，保证就位均匀，胶圈达到承、插口工作面预定位置后，停止顶拉，立即用机具将接口锁定，连接锁定接口不得少于2个。

5）安装接口完成后，应立即将管道腋下部位填实。

不妨碍继续安装的管道，应及时将管身两侧回填。

6、井室砌筑

1）砌筑用原材料经试验合格后方可使用。

2）砌筑用M7.5水泥砂浆，已拌和好的砂浆在初凝前使用完毕，已凝结的砂浆不得使用。

3）砌MU10砖前检查基础尺寸、高程及中线位置，合格后且混凝土抗压强度标准值达到1.2N/mm2，方可开始砌筑。

4）砌砖时，砂浆满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为10mm。

5）砌筑清水墙，随砌随搂缝，其缝深宜为1cm。

清水砖墙勾缝时，勾缝砂浆塞入灰缝中，压实拉平，深浅一致，横竖缝交接处应平整。

凹缝比墙面凹入3～4mm。

勾完一段应及时将墙面清扫干净，灰缝不应有搭茬、毛刺、舌头灰等现象。

6）需抹面的砖墙，应随砌随将挤出的砂浆刮平，进行砂浆抹面施工前将砌体表面粘结的残余砂浆清除干净，将砖墙面洒水湿润。

有地下水时，井外壁抹面至地下水位以上500mm，厚15mm。

井底铺碎石垫层100mm。

7）水泥砂浆抹面分两道抹成，第一道砂浆抹成后，用杠尺刮平，并将表面划出纹道，完成后间隔48h，进行第二道抹面，第二道砂浆分两遍擀光压实，完成后立即洒水养护。

7、回填撼砂

1）槽内的杂物彻底地清除干净。

2）沟槽回填撼砂（土）要确保构筑物的安全，管道及井室不移位，接口不受破坏，回填时不得将撼砂（土）直接砸在抹带接口上，紧贴构筑物部位应加细夯实。

3）沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30cm。

4）非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坎，应将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度大于高度的2倍。

5）回填砂以外购为主，进场后进行质量测试，保证砂的质量。

填砂要分层进行，填砂过程中，向砂中注水注水随每层砂也分层浇注，使砂密实。

6）回填土以就地取材为主，接近最佳含水量为原则，回填前应将土中含有的碎砖，石块及大于10cm的硬土块筛除，但不得回填腐植土及杂填土。

7）回填土每层回填最大厚度不超过20cm填土夯实应夯夯相连，不得漏夯。

8）用水车拉水浇灌管沟部位，保证回填土充分沉降，24小时后采用压路机碾压，达到密室度要求。

四、HDPE中空双壁缠绕管工程（污水管道）

1、施工工艺流程

开槽-→平基-→垫层-→运、下稳管-→井室砌筑-→回填

2、沟槽开挖

2.1施工从下游开始，以利于施工排水和穿越障碍，根据设计图纸及现场实际情况，采用机械开挖、人工清槽：

1）管道沟槽底部的开挖宽度为：

B=B1+2A

式中B—管道沟槽底部的开槽宽度（mm）

B1—管材外径（mm）

A—工作面宽度（mm），取500mm

各种管径的开挖宽度根据上式计算得出。

2）根据管道深度及现场土质情况确定沟槽边坡坡度。

2.2依据设计图纸和测量定位的中心线及沟槽开挖尺寸，测出开槽上口边线和槽底边线。

2.3采用机械挖槽时，向机械司机详细交底，交底内容包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员要熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时测量槽底高程和宽度，防止超挖。

2.4机械挖槽时，遇到淤泥全部挖出作撼砂处理，槽底土壤结构不得被扰动和破坏，开挖时在设计槽底高程以上保留20cm左右一层不挖，由人工清底。

2.5人工清挖槽底时，认真控制槽底高程和宽度，并保护槽底土壤结构不被破坏。

2.6堆土边缘至槽边的距离不得小于1m，并根据下管及运输工具而定。

2.7槽边1米处沿沟槽方向设置1.2m高的防护栏杆，并围防汛梗以防雨水冲槽。

3、管道基础

在铺设砂垫层前，应将沟槽内的泥浆和积水排净，直至监理工程师认可后，方可铺筑砂垫层。

槽底验收合格后，在槽底放出管道中心线，然后整平铺砂子。

砂垫层应充分夯实至准确的高程，以使管子全程均得到完全的支承，砾垫层要做好凹口，以适应承口、套管和其他管接头的要求。

槽底验收合格后，在槽底放出管道中心线，然后整平铺砂子。

并采用水撼砂方式达到设计要求。

4、管道铺设

4.1平基验收合格，方可进行下管工作。

4.2下管前首先检查管材质量，逐一编号，不合格管材不得用于工程中。

并检查各段高程及坡度，下管采用人机配合，采用边线和中线控制管道中心线及管内底高程。

5、热收缩带连接

5.1管道调平对齐。

要求管道水平对正，两管道之间中线相对偏移量不大于7mm，对口间隙不大于10mm。

5.2准备燃汽加热装置:

液化汽罐、胶管及喷枪。

5.3管道连接部位擦净，管端800mm内要求无泥砂尘土。

5.4管道连接部位要用燃气喷枪均匀加热到80~90°C。

5.5将固定带胶面加热熔融后贴在管道上部，即对口缝应在管道的中部以上。

5.6将收缩带的胶面稍微加热一下，目的是去除潮气并使胶软化，收缩带的三角形尖端在定位的2/3处粘接好并压实，要求从管底部沿中间圆周加固定带，同时要加热胶面以加强胶的粘接。

收缩带的一端加成工成三角形是为了增大收缩带与管道的接触面积。

5.7当加热到尖端固定片另一尖端时，要加密封胶条将其封闭以加固收缩带端部。

5.8加热后，固定带的边缘应有少量的胶溢出，未达到此效果则应继续加热。

内壁热收缩带的操作方法同以上各步骤。

五、球墨铸铁管工程（给水管道）

1、施工工艺流程

开槽-→平基-→垫层-→运、下稳管-→井室砌筑-→阀门安装-→水压试验-→冲洗消毒-→回填

2、管道铺装

2.1球墨管铺装时，采用16T汽车吊，施工时依现场施工具体条件待定。

吊管时采用双绳两点起吊，钢丝绳外包裹一层橡胶层，保护管身。

吊装时应注意保护衬里及外涂层受到损坏。

吊装时应注意控制吊装半径及吊装高度，避免与周围的构筑物发生碰撞，保护管口防止变形。

管及管件起重机起吊装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳，绑牢，不得相互撞击，接口处应采取保护措施。

球墨铸铁管管道连接采用橡胶垫圈滑入式柔性接口。

管及管件下沟前，应清除承口内部的油污、飞刺，承口的内工作面，插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊等缺陷，有裂纹的管及管件不得使用。

2.2管道敷设时，应对管基标高进行逐一复测，挖好接口坑，合格后方可在临时道路侧用吊车下管，对管时应设有中心标志杆，保证对中准确。

2.3橡胶圈安装应置于凉爽、通风良好及温度适宜处保存，不要暴露在阳光下直接照射，禁止与油、燃料等有机溶剂接触。

安装时所用的润滑剂应无毒、无腐蚀，不能影响橡胶圈的寿命为原则，套在插口上的胶圈应平直，橡胶圈安装就位后不得扭曲，当用探尺检查时沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm。

2.4管道安装时，应注意保证承口迎向来水方向，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工，并严格控制好第一根基准管的安装精度，并复核第一根基准管与相邻段未端尾管位置，标高是否衔接。

2.5沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，接口的环向间隙应均匀承口间的纵向间隙不应小于3mm。

管道沿曲线安装时，接口的允许转角不大于１°。

管道安装允许偏差轴线位置50mm，高程±12mm。

2.6球墨管连接时，将检查合格的胶圈用人工安装入管子的插口上，如安装不畅，可用手锤轻轻敲击，使其均匀安置于管道插口上。

管子插入时要平行沟槽吊起，以便插口准确对入承口。

吊起时稍离槽底即可。

安装时必须将承插口对正并采用机械拉入法使插口均匀缓慢进入承口内，随时检查胶圈插入是否均匀，如不均匀，可用錾子调整均匀后，再继续顶、拉，使胶圈均匀进承口，胶圈深度应达到标记环。

3、阀门安装

3.1阀门安装前应对进场的阀门进行出厂合格证检验，并对阀体进行水压试验和进行清洗解体检查。

阀体铸壳有砂眼，严重缩孔者应停止使用。

密封面应无缺陷，阀杆无弯曲，阀杆螺纹无断丝，压盖配合必须良好。

3.2检验阀门时，往阀门内充水，应将阀门内的空气排净后再升压。

阀门处于开启状态。

压力应缓慢升至试验压力。

当压力达到试验压力后还应保持５－１０分钟。

在这期间内压力应保持不变，各处无漏泄现象的为合格。

3.3阀门吊装时，钢丝绳索应拴在阀体的法兰处，不许拴在手轮或阀杆上，以防折断阀杆。

3.4在水平管道上安装时，阀杆应垂直向上，不许向下安装。

阀门安装应牢固严密启闭灵活与管道轴线垂直。

4、管道试压

4.1水压试验前，编制水压试验方案，经监理工程师审核批准，水压试验方案中应包括试验压力选择、堵头的位置、止推的措施、防止水压试验时管线位移的措施、水源及水压试验后余水的排放、水压装置的设置、试压顺序等有关内容。

因注水试验所需水量较大，排水亦有一定困难，需在制定水压试验方案是根据环境一并考虑。

分段水压试验前，必须先将试验管道两侧至管顶的土层（胸腔土）分层夯实，且在管顶以上回填不小于500mm的混沙，为观察水压试验过程中管道接头或管道与阀门、配件接口处的密封情况，可以适当留出部分接口先不回填，待水压试验合格后再进行回填。

4.2管道充水时需打开排气阀排气，当充水至排出的水流不带气泡、水流连续，即可关闭排气阀停止充水，水充满后使管内材料充分的吸收，浸泡72小时后进行试压。

4.3管道进行强度试压，升压过程中当发现弹簧压力表针摆动不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。

4.4管道应分级升压，在注水升压至工作压力时，分别检查后背，支墩、管身及接口，当无异常现象时，再升压，水压升至试验压力后，停止加压，观测压力降10min，≤0.05Mpa为合格，检查接口管身无破损或漏水现象时，管道强度试验为合格。

4.5水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人，严禁对管身，接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应标记,卸压后修补。

5、管道清洗

5.1全部管线工程竣工后，为清除管道内的污泥和杂物，应对管道进行水清洗，水清洗前应先编制管道清洗方案，经监理工程师批准后方可实行，方案中应包括清洗水的来源、顺序和安全组织措施。

5.2管道的水清洗应在管道全线水压试验合格后进性。

水清洗时以管道可能达到的最大流速进行，且以管道系统的水泵供水，冲洗作业应连续进行，直到出水口的水色和透明度与入口的目测一致时为合格。

5.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管截面积不小于被冲洗的60%，排水时不得形成负压。

6、管道附属构筑物施工

6.1管道支墩的砌筑应根据《给水排水工程结构设计规范》（GBJ69—84