自动化仪表施工组织设计.docx

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自动化仪表施工组织设计

1项目的单位工程和主要分部（分项）工程所采用的施工方法

1.1仪表施工主要施工方法

1.1.1概述

本仪表施工方案为伊拉克卡尔巴拉精炼项目编制，编制依据为业主招标文件、中国国家标准及行业规和我公司多年来施工过的类似工程的成熟经验，经报业主、监理审核认可后用于指导施工。

1.1.2编制依据

Ø业主提供的相关图纸、设计说明

Ø该工程的招标文件

Ø《自动化仪表工程施工及质量验收规》GB50093-2013

Ø《石油化工仪表工程施工技术规程》SH/T3521-2007

Ø《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-2007

Ø《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH/T3503-2007

1.1.3本工程仪表专业主要工作量如下：

序号

项

单位

数量

1

盘柜

个

2

操作台

个

3

现场仪表

个

4

现场变送器

个

5

液位计

套

6

储气罐

个

7

分析仪

个

8

桥架

米

9

线槽

米

10

仪表电缆（铠装）

米

11

仪表电缆（非铠装）

米

12

热电偶电缆（铠装）

米

13

仪表电力电缆（铠装）

米

14

数据传输电缆

米

15

接地电缆

米

16

接线箱

个

17

配电盘

个

18

Piping

米

19

Tubing

米

20

压力/温度计

个

21

控制阀

个

22

开关阀

个

23

压力安全阀

个

24

回路测试

个

25

支柱

个

26

电线管

米

1.1.4施工准备

1.1.4.1组织参加施工的专业人员审阅自控图纸及相关的工艺图纸，领会设计意图，掌握图纸要求。

1.1.4.2根据施工图纸及规，编制施工方案和作业指导书，组织施工人员进行必要的技术培训，做好技术交底工作。

1.1.4.3及时主动与业主、监理单位沟通，熟悉监理程序，明确监理的要求，并及时向监理工程师提供相关资料。

1.1.4.4认真编制详细的施工计划及质量计划，对各质量控制点的工期要求、技术要求、质量要求等做出具体的规定，并统筹安排，使各项工作能按部就班、有条不紊的顺利进行。

1.1.4.5所有到场设备、材料要组织业主、监理和专业技术人员共同确认，不合格的或不符合设计要求的，不予入库。

1.1.4.6制订好施工机具的进场计划，及时组织施工机具进专场，做好机具的检查、保养、维修工作。

1.1.5.施工流程图及质量控制点

1.1.5.1施工流程图

1.1.5.2施工质量控制点

序号

工序类别

工序容

检验标准

检验形式

检验方法

检验类型

1

关键工序

管件预埋检查

GB50093-2013和施工图纸

交接检

现场检查

抽检

2

特殊工序

仪表单体检验

GB50093-2013及产品技术说明书

自、专检

看记录

抽检

1.1.6主要工机具及检验仪器

（计量器具应具备有效的检定合格证书）

序号

名称

规格型号

精度

数量

备注

1

电焊机

2

2

气割工具

2

3

电工工具

4

钳工工具

5

电动套丝机

2

6

液压弯管器

2

7

砂轮切割机

2

8

角向切割机

9

磨光机

10

台钻

1

11

Tube管弯管器

12

Tube管切割器

13

钢板尺

1m

0.1%

14

数字万用表

0.1%

15

兆欧表

500V

1

16

兆欧表

250V

1

17

接地电阻测试仪

1

18

频率计数器

SF8610B

1

19

数字电秒表

415型

0.2

1

20

过程校验仪

Fluke754

1

21

压力泵

Fluke7bar

1

22

压力泵

Fluke41bar

1

23

压力泵

Fluke微压

1

24

试压泵

1

25

压力模块

Fluke700系列

1批

26

二等标准水银温度计

-50-1000℃

0.2

1套

27

定值器

0-4×105Pa

1

气动

28

标准转速表

1

29

钳型电流表

1

1.1.7劳动力计划

直接人员劳动力计划如下表：

1.1.8主要工序的施工方法

1.1.8.1仪表出库

a.仪表出库时，应会同业主、监理、供货商一同进行。

b.应仔细检查仪表外观是否完好，仪表设备应有说明书、合格证，附件齐全，检查仪表型号、规格、数量是否与设计相符，无误后在出库单上签字，将仪表送至实验室进行调校。

c.仪表存放应有妥善的保管措施，防止意外原因对仪表造成损坏。

1.1.8.2仪表调校

a.所有仪表在安装前，都应进行校验。

温度仪表通常只做常规检查。

压力测量仪表应进行常规检查和调校，其调校方法通常为标准表比较法和砝码比较法。

主要调试项目有：

外观及常规检查；指示基本误差、变差等。

b.校验仪表的房间要清洁安静，光线充足或有良好的工作照明，不应在振动大、灰尘多、噪音大、潮湿和有强磁场干扰的地方。

调校用电源应稳定，一般需要50HZ220V交流电源和直流24V电源，电压波动不应超过额定值的±10%；直流24V电源，不应超过±5%。

c.仪表调校用气源应清洁、干燥，气源压力应稳定，波动不应超过额定值的±10%。

d.调校用标准仪器、仪表应具备有效的鉴定合格证书，其基本误差的绝对值，不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。

e.仪表的调校点应在全刻度围均匀选取，其数量为单体调校时不少于5点，即0、25%、50%、75%、100%；系统调校时不少于3点。

f.检查被校仪表外观及封印须完好，附件齐全，表零件无脱落和损坏，铭牌清楚完整、型号、规格及材质符合设计规定。

g.被校仪表调校前，应检查其电气开关是否灵活可靠，仪表阻尼特性及指针移动速度是否符合有关专业标准或使用说明书的规定，仪表面板和刻度盘整洁清晰，指针移动平稳，记录机构的划线或打点清晰，记录纸上打印点的（颜色）与切换开关及接线端子板上标识的输入信号相一致。

h.报警器应进行报警动作性能试验，电动执行器应进行全行程时间试验。

i.压力表调校合格后，须加铅封。

j.被校仪表调校合格后，详细填写校验记录并由校验人签字。

k.经调校后，仪表精密不符合要求的不能安装，应退库或修理。

1.1.8.3仪表盘/台安装

a.仪表盘/台底座制作。

底座制作应按照设计图纸结合其实际尺寸下料、制作，型钢在平整的平台上调平、调直后制作，其直线度允许偏差为每米1毫米，总长超5M时，允许偏差5毫米。

b.底座安装时，下加垫铁，使其上表面保持水平，这是保证仪表盘平正的关键。

其水平方向的倾斜度偏差不大于每米1毫米，总长超5M时，允许偏差5毫米。

c.仪表盘/台的安装可人抬就位或用叉车、吊车就位。

d.单独的仪表盘安装须垂直、平正、牢固，垂直度偏差为不大于每米1.5毫米，水平方向的倾斜度偏差不大于每米1毫米。

e.成排的仪表盘安装除符合上述要求外，相邻两盘顶部高度一致，允许偏差为2毫米，盘间连接处超过两处时，其顶部高度最大允许偏差为5毫米，相邻两盘接缝处正面的平面度允许偏差1毫米，盘间连接超过5处时，盘正面的正面度最大允许偏差5毫米，相邻两盘间接缝的间隙，不大于2毫米。

f.立盘时，可先精确地调整第一块盘，可用1—2mm的薄铁片加以调整，再以第一块盘为标准将其它盘逐次调整。

g.成排的仪表盘/台安装完后，就可进行盘电气线路串接。

1.1.8.4温度取源部件安装

a.确定传感器安装在管道的具体位置。

温度取源部件的安装位置须按照图纸设计位置定位，设计不详时应选在温度变化灵敏和具有代表性的位置，不能安装在阻力部件附近、流束死角处、介质流动缓慢、热交换差的地方。

热电偶取源部件安装远离强磁场。

b.温度取源部件的固定装置分为法兰短管式和丝扣式。

螺纹式的直形连接头见下图示

c.取源部件的安装可用磁座钻在管面上钻出仪表接头孔，孔径与仪表接头外径大1毫米,仪表接头与管道轴线调整垂直后采用氩弧焊接方式焊接，以确保焊口处壁平滑，外焊缝无气孔、裂纹；不渗漏。

钻孔时留在管的铁屑用压缩空气进行吹扫干净或用吸铁石吸净。

d.炉体、烟道上的温度取源部件安装需与砌筑配合安装。

e.将就地测温计或远程测温的传感器（热电阻、热电偶）丝扣处缠绕一层生料带后与仪表接头拧紧。

f.连接温度传感器与二次仪表的导线。

铂热电阻用KFFP3*1的导线与二次仪表相连；热电偶用SC-BH-FFP2*2.5的补偿导线与二次仪表相连。

g.补偿导线是联接热电偶冷端与二次仪表间的特种导线，用于二者的信号传输，可消除热电偶冷端温度变化引起的测量误差，保证仪表对介质温度的测量。

补偿导线有正极和负极，一般红色绝缘层的导体为正极；绿色绝缘层的导体为负极。

连接补偿导线与热电偶、二次仪表时，正负极应对应。

补偿导线的线芯一般为质脆的合金材料制成，敷设时应注意保护，不应曲折、迂回；不得拉得过紧；不应与其他线路在同一根保护管敷设；不应有中间接头。

h.温度取源部件在工艺管道上的安装应符合下列规定：

Ø感温元件应插到工艺管道介质流束的中心区域为宜；

Ø感温元件在直管段上应尽量垂直安装。

Ø在工艺管道拐弯处安装，逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合。

Ø在工艺管道直径较小而需要倾斜安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。

1.1.8.5压力取源部件的安装

a.确定管道上取源部件的开孔位置。

应选在介质流束稳定的直管段或工艺设备，其壁应光滑、无毛刺。

否则，会对介质产生阻力，形成涡流，并受动压影响而产生测量误差。

b.压力取源部件与温度取源部件在同一管道上时，应安装在温度取源部件的上游侧。

c.根据压力表加工同样丝的仪表接头，用磁座钻在管面上钻出仪表接头或取压短管的管孔，孔径与仪表接头或取压短管的外径大1毫米。

d.仪表接头与管道轴线垂直，其端面不超过管道壁，调整好后采用氩弧焊方式焊接，仪表接头以确保焊口处壁平滑，外焊缝无气孔、裂纹，不渗漏。

e.钻孔时留在管的铁屑用压缩空气进行吹扫干净或用吸铁石吸净。

f.测量带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，取源部件应倾斜向上安装，在水平的工艺管道上顺流束成锐角安装。

g.当测量温度高于60℃的液体，蒸汽和可凝性气体的压力时，就地安装的压力表、取源部件应带有环形或U形的冷凝弯。

h.压力取源件在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：

Ø测量气体压力，在工艺管道的上半部

Ø测量液体压力，在工艺管道的下半部与工艺管道水平中心线成0—450夹角的围。

Ø测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部与工艺管道的水平中心线成0—450夹角的围。

1.1.8.6流量取源部件安装

a.安装节流件处的前后最小直管段长度应符合规定，其表面应清洁、平滑。

b.节流装置在水平和倾斜的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：

Ø测量气体压力，在工艺管道的上半部

Ø测量液体压力，在工艺管道的下半部与工艺管道水平中心线成0—450夹角的围。

Ø测量蒸汽流量时，在工艺管道的上半部与工艺管道水平中心线成0—450夹角的围。

c.孔板应在管道吹扫完毕后再装入。

d.节流件孔板及喷嘴安装方向应符合GBJ93-86的规定。

其后的引压管路安装见压差传感器安装示意图。

1.1.8.7物位取源部件的安装

a.物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。

b.双室平衡容器的安装应符合下列规定：

Ø安装前应核实制造尺寸，检查部管路的严密性。

Ø应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。

Ø双室平衡容器的高度应一致。

c.平衡器之后的引压管路安装见压差传感器安装示意图。

1.1.8.8分析取源部件的安装

a.分析取源部件的安装位置，应选压力稳定、灵敏反映真实成分的地方。

b.在水平的倾斜的工艺管道上安装的分析取源部件，其安装方位应符合有关规定。

c.被分析的气体含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15度。

仪表前端应加装过滤器。

1.1.8.9仪表管路的敷设

a.管路敷设前，管应清扫干净，表面清洁，光滑。

b.引压管制作尺寸结合现场情况定，做到尽量短。

c.引压管制作时，切割采用砂轮切割机切断，断面平齐。

d.金属管子的弯制宜采用冷弯，其弯曲半径不小于3倍管外径。

高压管宜一次弯成，管子弯制后，应无裂纹和凹陷。

e.测量管路沿水平敷设时，应根据不同的介质及测量要求，有1：

10——1：

100的坡度，蒸汽和液体介质的引压管坡向仪表；气体介质的引压管坡向取压点。

f.管路与工艺设备、管道或建筑物表面间的距离不小于50毫米，油管道与热表面的距离不小于150毫米，且不应平行敷设在其上方。

g.盘配管时应敷设在不妨碍操作和维修的位置。

h.引压管应利用管道支架进行固定，无法利用时就地制作安装固定支架。

支架的间距水平敷设时为1—1.5米，垂直敷设时为1.5—2米。

i.引压管安装好后应关闭引压管上所有截止阀。

待主干管试压、吹扫并通入介质后，先打开所有阀门用介质清扫引压管，再关闭引压管上的所有阀门。

j.引压管的试压、吹扫可随主干管一起进行，也可单独进行。

单独进行时，将引压管连接至手动液压泵，试验压力为设计压力1.5倍。

试压时稳压5分种为合格。

试压结束后将管路清洗干净，并用压缩空气吹干。

k.将校验好的变送器接好，先打开取样阀、平衡阀，再打开变送器进口阀、关闭平衡阀投入使用。

l.蒸汽引压管有冷凝水后，才能打开取样阀，再打开仪表排气阀排完气体后，仪表才能正常运行。

压差传感器安装示意图

压力传送器箱

压力传送器

管道貌岸然

供口管道（高压）

传感器箱

1/2″手动二通阀

出口管道（低压）

压差传感器

压力传送器安装示意图

三阀组

1.1.8.10仪表管路上的阀门安装

a.阀门的选用：

阀门的类型可根据其用途来选取；阀门的连接形式可根据介质压力、温度等参数及仪表设备的连接形式选择，一般情况下，1.6MPa及以下阀门用螺纹、外螺纹或卡套式连接形式；2.5-6.4MPa阀门用法兰连接形式。

b.阀门安装与研磨：

阀门安装前，应对阀门进行检查和压力试验。

检查容包括：

阀门的型号、规格和材质应符合设计和介质特性的要求，外形应无损伤、裂纹、锈蚀等缺陷。

当阀芯密封面不严而有轻微损伤时，应解体并用合适的研磨工具进行研磨，直到合格为止。

阀门在出厂前一般都有进行涂脂保护，因此，在其被安装前应脱脂和清洗。

除去部油脂和污物。

清洗方法，可用煤油或汽油浸洗。

清洗后，进行临时包封，防止污物再次浸入。

卡套式阀门安装时，管口应垂直光滑，卡套距管口约2-3mm,管子插入阀门并保持紧密接触后，再拧紧螺帽。

c.仪表管路及阀门试压和气密性试验:

Ø仪表管道、阀门安装完毕，仪表安装之前，应进行试压。

仪表不得一起试压。

Ø敷设完的管路在试压前，应检查是否漏焊和错接。

Ø管路系统的压力试验，采用液压进行。

试验介质为洁净的水。

当管路介质工作压力较低且为气体时,可采用气压进行试验.

Ø试验用压力表的精度不得低于1.5级，并校验合格。

压力表的量程为试验压力的1.5-2倍.

Ø液压试验压力不低于设计压力的1.25倍，达到试验压力值后，停压5分，液压试验无漏泄即为合格;气压试验压力不得低于设计压力的1.15倍，达到试验压力值后，停压5分，气压试验压力下降不大于其试验压力的1%即为合格。

1.1.8.11仪表电气线路和敷设

a.支架的安装

Ø制作支架时应将材料矫正、平直、发口处不应有卷边和毛刺，制作好的支架应牢固、平正、尺寸准确。

Ø水平安装的汇线槽及保护管用的金属支架间距宜为2米，在拐弯处、终止处及其它需要的位置可适当减小间距，垂直安装时可适当增加间距。

Ø电缆支架间距宜为：

当电缆水平敷设时为0.8米；垂直敷设为1.0米。

b.汇线槽的安装

Ø制作好的汇线槽应平整，部光洁、无毛刺，加工尺寸准确。

Ø线槽安装位置符合施工图纸规定，线槽的接口应平整，接缝处应紧密平直，槽盖装上后应平整，无翘角。

线槽转弯半径不应小于其槽的线缆最小允许弯曲半径。

线槽支、吊架应保持垂直、整齐牢固，无歪斜现象，支吊架的间距不应大于1.5米。

Ø汇线槽采用焊接连接时应牢固，不应有显著变形。

Ø汇线槽采用螺栓连接或固定时，宜用方颈螺栓，螺母应在汇线槽的外侧，固定应牢固。

Ø汇线槽的安装应横平竖直，排列整齐，其上与天花板（楼板）之间应留有便于操作的空间。

Ø汇线槽拐直角弯时，其最小的弯曲半径不应小于槽最粗电缆外径的10倍。

Ø当直接由汇线槽引出电缆时，应用机械加工方法开孔，并采用合适的护圈保护电缆。

c.电缆保护管的敷设

Ø所有电气管道安装必须保持整齐，在一个相同的基准施工，应与墙身及相邻的管道保持平行或垂直。

在同一平面之相同区间，所有管道必须保持高度一致。

Ø从接线盒、线槽等处引到设备端子的线路均应加金属软管保护，使用的金属软管长度不能超过1米。

Ø不同系统、不同电压等级、不同电流类别的线路，不应穿在同一管，管路必须接地，但不能作为地线用。

Ø电线管路弯曲半径：

明暗配时均不应小于管外径的6倍，当电线保护管遇下列情况之一时，中间应增设接线盒，且接线盒位置应便于穿线，金属电线管和金属盒（箱）必须与保护地线有可靠的电器连接。

电气管长每超过30米，无弯曲；管长每超过15米，有二个弯曲；管长每超过20米，有一个弯曲；管长每超过8米，有三个弯曲。

Ø管子入盒时，盒外侧应套有锁母，侧必须装护口，在吊顶敷设时，盒的侧均应套锁母。

Ø管线经过建筑物的变形缝处，应采取补偿措施，导线跨越变形缝的两侧应固定，并留有余量。

保护管不应有变形及裂缝，其部应清洁、无毛刺，管口应光滑，无锐边。

Ø保护管的弯曲半径：

当穿无铠装的电缆且明敷设时，不应小于保护管外径的6倍；当穿铠装电缆以及理设于地下或混凝土时，不应小于保护管外径的10倍。

且弯成角度不应小于900。

Ø保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁。

Ø保护管两端管口应带护线箍或打成嗽叭形。

Ø保护管与检测仪表或就地仪表之间，应有金属软管连接，并有防水弯。

Ø埋设的保护管应选最短途径敷设，埋入墙或混凝土时，离表面的净距离不应小于15毫米。

Ø保护管应排列整齐、固定牢固，用管卡固定时，管卡间距应均匀。

Ø埋设的保护管出地面时，管口宜高出地面200毫米。

当从地下引入落地式仪表盘（箱）时，宜高出其地面50毫米。

Ø拉线盒、接线盒和分线箱均应密封，分线箱应标示编号。

Ø线路周围环境超过650C时，应采取隔热措施，处在有可能引起火灾的火源场所时，应加防火措施。

Ø线路与绝热的工艺设备、管道绝热层表面之间的距离应大于200米，与其它工艺设备、管道表面之间的距离应大于150毫米。

d.电缆敷设

Ø电缆敷设前，应做外观及导通检查，并用直流500伏兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不应小于5兆欧，有特殊规定应符合其要求。

Ø敷设电缆应合理安排，不宜交叉，敷设时应防止电缆之间或与其它硬物之间的摩擦，固定时，松紧应适度。

Ø塑料绝缘，橡皮绝缘多芯电缆的弯曲半径，应符合：

Ø有铠装的电缆为其外径的10倍;无铠装的电缆为其外径的6倍

Ø仪表信号电缆与电力电缆交叉敷设时，宜成直角；平行敷设时，其相互间的距离应符合设计规定。

Ø在同一汇线槽的不同信号、不同电压等级的电缆，应分类布置，对于交流仪表电源线路和安全联锁线路，应用隔板与无屏蔽的仪表信号线隔开敷设。

Ø线缆敷设应平齐，电缆在线槽或管不得产生扭绞、打圈现象，不得受到外力挤压和损伤。

Ø布放线缆的牵引力应小于线缆允许力的80%，4对双绞电缆，线径在0.4mm时牵引力不应超过70N。

Ø所有导线之连接必须在已确认接线端子，接线端子箱的端子为压接的端子板，其接线端子上及导线上应有相应的编号。

Ø电缆沿支架或在汇线槽敷设时，应在下列各处固定牢固：

当电缆倾斜坡度超过450或垂直排列时，在每一个支架上；

当电缆倾斜坡度不超过450且水平排列时，在每隔1—2个支架上；

当线路拐弯处和补偿余度两侧以及保护管两端的第1-2个支架上；

在引入仪表盘箱，供电盘箱前300-400毫米处；

在引入接线及分线箱前150-300毫米处。

Ø直接埋地敷设的电缆应符合有关规定。

Ø制作电缆头时，绝缘带应干燥、清洁、无折皱，层间无空隙，抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘，在潮湿或有油污的场所，应有相应的防潮、防油措施。

1.1.8.12补偿导线的敷设

Ø补偿导线应穿保护套或在汇线槽敷设，不应埋地敷设。

Ø当补偿导线和测温仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线直接和仪表相连。

Ø当补偿导线进行中间和终端接线时，严禁接错极性。

Ø补偿导线不应与其它线路在同一根保护管敷设。

Ø补偿导线和电线穿管前应清扫保护管，穿管时不应损伤导线。

Ø仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、本质安全型仪表线路以及有特殊要求的仪表信号线路，应分别采用各自的保护管。

1.1.8.13电缆接线:

Ø用直流250V绝缘摇表检查每根电缆绝缘情况，其绝缘电阻值不小于5MΩ。

Ø电缆终端连接前，应首先整理缆线在箱、柜及设备上的敷设状态，按照路径合理、布置整齐、缆线的曲率半径符合规定，对所有缆线进行整理，用塑料扎带捆扎，松紧适宜并固定在设备的走线架上或线槽。

Ø按图纸编号对电缆进行正式标签，标签用电缆标志打印机打印的套管标注；同时加挂电缆标牌。

Ø按照缆线的终端顺序，用专门工具剥除每根缆线的外护套，剥切中注意不要损伤屏蔽层和绝缘层。

Ø对于绞线电缆为保持每对对绞线的状态不致变化，剥除外护套的长度不宜过长，非对绞长度不大于25毫米。

Ø用数字式查线仪核对电缆芯线，并按图纸编号套线号管，线缆色标明确或芯线号清楚可直接套线号管。

Ø电缆芯线端接续采用端子连接或焊接，对于压接式端子板根据连接方式不同，缆线芯压接好后要烫锡处理，裸露部分包绝缘带。

需要焊接芯线采用25W电烙铁和焊锡丝进行焊接，掌握好焊接时间，同时也要防止虚焊，漏下的焊锡要及时清理干净。

Ø缆线的屏蔽层按电缆芯线一样方式进行可靠接地；对双绞屏蔽电缆带有漏电线的也必须连接到接地装置上。

Ø线路不应有中间接头，无法避免时，应在分线箱或接线盒接线，接头采用压