毕业设计工程支撑体系施工组织设计.docx
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毕业设计工程支撑体系施工组织设计
京津城际延伸线于家堡站站房工程
明挖区支撑体系施工组织设计
2012年4月
第一章编制依据
一、编制依据
1、建设单位提供的施工蓝图;
2、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2002);
3、《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002);
4、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001);
5、《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162-2008);
6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002);
7、《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全施工技术规范》(JGJ168-2008)
8、关于印发《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》的通知建设部【2009】254号文件;
9、关于印发<<危险性较大的分部分项工程安全管理办法>>的通知建质【2009】87号;
二、参考资料
1、《建筑施工手册》。
2、《本工程施工组织设计》。
三、计算软件
北京华表世纪施工安全计算软件。
第二章工程概况及危险部位简介
一、工程概况
于家堡站是京津城际铁路延伸至滨海新区的新建终点站。
车站位于于家堡中心商务区北端,新港路、中央大道交叉路口西南角,车站地下共两层,规模为3台6线。
本工程与滨海新区规划的城市轨道线路B1、B2、Z1三线的车站工程及出租车辆停车场、社会车辆停车场、公交中心等市政工程形成一个综合交通枢纽。
于家堡站为地下高铁站房,站房建筑面积为86168㎡,于家堡车站为地下两层。
地下二层为站台及轨道层,地下一层为候车大厅、设备用房及办公区层。
地面层为“贝壳”型穹顶采光屋面。
基坑支撑体系针对站房工程明挖区的施工,明挖区基坑深度为20.5m,其中明挖I区与明挖II-2区设计为4道混凝土支撑,明挖II-1区设计为5道混凝土支撑。
明挖I区混凝土支撑示意图
明挖II区混凝土支撑示意图
1、地质概况
本区范围内地层主要为第四系全新统人工填土层(人工堆积Q4ml)、第四系全新统新近沉积层(坑底淤积Q43Nsi、q故河道、洼淀冲积Q43Nal)、第Ⅰ陆相层(第四系全新统上组河床~河漫滩相沉积Q4al)、第Ⅰ海相层(第四系全新统中组浅海沉积Q4m)、第Ⅱ陆相层(第四系全新统下组河床~河漫滩相沉积Q4al)、第Ⅲ陆相层(第四系全新统五组河床~河漫滩相沉积Q3al)、第Ⅱ海相层(第四系上更新统四组滨海~潮汐带相沉积Q3m),第Ⅳ陆相层(第四系上更新统三组河床~河漫滩相沉积Q3al)、第Ⅲ海相层(第四系上更新统二组浅海~滨海相沉积Q3bm)、第Ⅴ陆相层(第四系上更新统一组河床~河漫滩相沉积Q3aal)。
该工程场地地面以下的地层组成(自上而下)详见下表。
地层组成概况表
时代
成因
土层编号
岩土
名称
土层
厚度(m)
顶板
高程(m)
岩性描述
Qml
①
杂填土
0.90
∫
2.90
/
杂色、褐灰色、黄灰色、褐灰色、灰褐色,松散,潮湿,水位以下饱和,含碎石、砖块、灰渣等建筑垃圾及生活垃圾为主;局部以粉质粘土为主,灰褐色,硬塑
Q43al
③11
粘土
1.10
∫
2.30
-2.14
∫
-1.22
黄褐色,可塑~软塑,具锈斑,含腐殖质,土质不均
③21
粉质粘土
0.90
∫
2.90
-3.15
∫
-1.65
灰褐色、褐黄色、黄褐色,可塑~流塑,夹粉土层,具锈斑,含螺壳,土质不均
③71
淤泥质粘土
1.30
-2.95
灰褐色、褐灰色,流塑,夹粉土薄层,含有机质
③81
淤泥质粉质粘土
0.90
∫
3.40
-3.47
∫
-1.02
灰黄色,流塑,具锈斑,夹薄层粉土
Q42m
④11
粘土
0.70
∫
7.10
-18.64
∫
-6.42
褐灰色、灰褐色、灰色,可塑~流塑,夹粉土团块,含贝壳碎片,具黑色条纹及斑点,局部含腐殖质
④21
粉质粘土
0.90
∫
6.80
-18.61
∫
-3.14
黄灰色、灰色、灰褐色、褐灰色,软塑~流塑,含贝壳碎片,夹粉土薄层
④31
粉土
0.70
∫
2.70
-17.64
∫
-6.19
褐灰色、褐灰色、灰色,湿,中密~密实,含贝壳碎片,夹粉质粘土薄层,含有机质
④71
淤泥质粘土
0.60
∫
7.10
-11.99
∫
-7.75
灰色、褐灰色、灰褐色,软塑~流塑,含贝壳碎片及有机质,夹粉土薄层
④81
淤泥质粉质粘土
0.70
∫
5.50
-9.31
∫
-6.55
灰色、灰褐色,流塑,含贝壳碎片,夹粉土薄层
Q41h
⑤11
粘土
0.90
∫
2.10
-19.75
∫
-18.12
灰黄色、褐灰色,可塑,含有机质及贝壳碎片,顶部为泥炭层
⑤21
粉质粘土
0.90
∫
2.30
-19.99
∫
-18.09
浅灰色、黄灰色、褐灰色,软塑~可塑,具锈斑,含螺壳及贝壳碎片,局部夹粉土薄层
Q41al
⑥11
粘土
0.80
-20.97
∫
-20.25
黄灰色、灰黄色、灰色、褐黄色,软塑~硬塑,具锈斑,含姜石
⑥21
粉质粘土
0.90
∫
3.50
-21.68
∫
-19.55
灰黄色、黄褐色,软塑~可塑,具锈斑,含螺壳,夹粉土薄层
⑥31
粉土
0.80
∫
3.50
-22.71
∫
-20.64
灰黄色,湿,密实,含螺壳碎片,夹粉砂薄层
⑥44
粉砂
1.70
-21.05
灰黄色,中密,饱和,夹粘性土薄层
Q3eal
⑦21
粉质粘土
0.60
∫
4.10
-28.17
∫
-22.12
黄灰色、灰黄色、灰色、黄褐色、褐黄色、灰绿色,软塑~可塑,具锈斑,含姜石,土质不均,夹粉土薄层
⑦31
粉土
0.70
∫
6.00
-26.15
∫
-22.22
黄灰色、灰黄色、灰褐色、褐黄色,湿,密实,具锈斑,含姜石,夹粉质粘土薄层
⑦44
粉砂
1.90
∫
9.00
-30.14
∫
-21.89
灰黄色、黄褐色、褐黄色,中密~密实,饱和,含贝壳碎片,局部夹粉质粘土薄层
2、水文地质概况
本工程所在场地的地下水划分为潜水含水层、微承压水层(第一承压水层)、和深层承压水(第二承压水层)。
潜水存在于人工填土层①层、第Ⅰ陆相层③层及第Ⅰ海相层④层中。
该层水以第Ⅱ陆相层⑤11粘土及⑤21粉质粘土为相对隔水底板。
人工填土层为①杂填土,土体结构松散,含水量丰富,土层渗透系数大。
潜水地下水位埋深约为0.50~18.50m。
潜水主要依靠大气降水入渗和地表水体入渗补给,水位具有明显的丰、枯水期变化,受季节影响明显。
微承压水(第一承压含水层)以第Ⅱ陆相层⑤21粉质粘土、⑤11粘土为相对隔水顶板。
⑥31粉土、⑥44粉砂、⑦31粉土、⑦44粉砂、⑦54细砂、⑧31粉土、⑧44粉砂、⑧54细砂、⑨31粉土、⑨32粉土、⑨44粉砂、⑨54细砂、⑪31粉土、⑪44粉砂、⑪54细砂为主要含水地层,含水层厚度较大,分布相对稳定。
微承压水水位受季节影响不大,水位变化幅度小。
该层微承压水接受上层潜水的越流补给,同时以渗透方式补给深层地下水。
稳定水位埋深约为18.58~9.52m。
深层承压水(第二承压含水层)主要分布于第Ⅴ陆相层⑪1以下的粉土、粉细砂层中,地面下70m左右,其稳定水位较深,对工程影响不大。
基坑潜水含水层与承压含水层关系如下图所示。
基坑含水层示意图
3、场地水文地质条件分析
由上述场地工程地质和水文地质条件可知:
本基坑工程面积大,范围广,地质条件复杂,地层分布不均匀,透镜体较多。
地下一层、二层土质基本为淤泥质粘土,粘聚性高、透水性低,水较难淋出;地下三层土质基本为粉土及粉砂,粘聚性低,透水性高,隔水层效果差,易引起土体滑移,基底突涌。
开挖深度达22.1m,需要降低地下水位的幅度较大。
场区第一承压含水层埋深较浅18.58m左右,基坑开挖深度已经超过18.58m,即基坑底板已进入微承压含水层,需将微承压水位降至开挖面下1.00m左右。
基坑开挖期间需严格控制降水深度,合理控制地下水水位,将降水对环境的影响控制到最低程度。
4、明挖区支撑概况
于家堡站房工程明挖区分为明挖I区、明挖II区两个大施工区域,开挖深度达20.5m。
其中:
明挖I区设计为4道网格状混凝土支撑,第一道支撑主要构件尺寸为800×800mmn,撑于冠梁上;第二、三、四道支撑主要构件尺寸为1100×1300mm,撑于腰梁上,腰梁尺寸1200×1400mm。
明挖II区设计为4道混凝土支撑,局部位置采用5道混凝土支撑。
第一道支撑主要构件尺寸为800×800mmn,撑于冠梁上;第二、三、四道支撑主要构件尺寸为1100×1300mm,撑于腰梁上,腰梁尺寸1200×1400mm。
明挖I区支撑体系示意图
明挖II区支撑体系示意图
二、支撑体系施工流程及主要施工工序
支撑体系施工流程图
1、冠梁施工要点
(1)冠梁施工时,首先对地连墙施工时的导墙进行破除。
(2)在地连墙上弹设冠梁的标高控制线,对地连墙超灌部分进行剔除,直至剔造至干净的混凝土面。
(3)冠梁剔除时利用空压机进行人工剔除,剔除时特别注意保护地连墙锚入冠梁的钢筋,不能对钢筋造成破坏。
(4)冠梁剔除到标高控制线后,在冠梁两侧浇注混凝土垫层以便于后期支设模板。
(5)冠梁和支撑梁连接的节点处要预留支撑梁施工的节点。
2、支撑梁施工要点
(1)支撑梁施工前,首先对场地进行降水,以利于后期的支撑梁施工。
(2)支撑梁施工时,与冠梁连接的节点处对混凝土进行凿毛处理。
(3)支撑梁施工时,土方整体开挖至支撑梁底标高以下100mm,浇注混凝土垫层。
在垫层上铺设油毡,后进行钢筋和混凝土的施工。
(4)模板支设完毕后,要检查混凝土浇筑的标高控制线是否正确,不正确的要及时进行调整。
3、腰梁施工要点
(1)腰梁施工时,首先对地连墙施工时预埋的接驳器进行清理。
并检查预留腰梁接驳器的标高位置是否准确。
标高位置存在问题或接驳器缺失的要进行植筋。
(2)腰梁施工时进行单侧支模,并用钢筋焊接在地连墙水平筋上对模板进行对拉,保证模板的牢固。
(3)腰梁施工时要提前预留与支撑梁的连接节点。
(4)腰梁进行混凝土浇筑前,对与地连墙接触的位置要进行找平并剔造干净,保证腰梁的混凝土浇筑质量。
第三章支撑体系钢筋施工
一、支撑体系钢筋工程施工的基本要求
1、钢筋除锈
钢筋的表面应洁净。
油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。
钢筋有部分锈蚀时可采用钢丝刷、砂盘进行手工除锈。
2、钢筋切断
(1)将同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料;先断长料,后断短料,减少短头,减少钢筋损耗。
(2)断料时应避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差。
为此,宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
(3)在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除;如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,应及时向现场技术人员反映,查明情况后方可继续使用。
(4)钢筋的断口,不得有马蹄形或起弯等现象。
3、钢筋弯曲成型
(1)受力钢筋
1)HPB235级钢筋末端应作180°弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍;
2)当钢筋末端需作135°弯钩时,HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径D不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求;
3)钢筋作不大于90°的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
受力钢筋90°与135°弯折
(2)箍筋
支撑体系施工时,箍筋的末端应作弯钩。
弯钩形式应符合下列规定:
1)箍筋弯钩的弯弧内直径:
HPB235级钢筋末端应作180°弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
且箍筋弯钩的弯弧内直径不小于受力钢筋的直径;
2)箍筋弯钩的弯折角度:
对一般结构,不应小于90°;对有抗震等要求的结构应为135°。
90°与135°箍筋示意
3)箍筋弯后的平直部分长度:
对一般结构,不宜小于箍筋直径的5倍;对有抗震等要求的结构,不应小于箍筋直径的10倍。
4、钢筋连接
钢筋连接方式,可分为绑扎搭接、焊接、机械连接等。
由于钢筋通过连接接头传力的性能总不如整根钢筋,因此设置钢筋连接原则为:
钢筋接头宜设置在受力较小处,同气根钢筋上宜少设接头,同一构件中的纵向受力钢筋接头宜相互错开。
(1)接头使用规定
1)直径大于12mm以上的钢筋,应优先采用焊接接头或机械连接接头。
2)当受拉钢筋的直径大于28mm及受压钢筋的直径大于32mm时,不宜采用绑扎搭接接头。
3)轴心受拉及小偏心受拉杆件的纵向受力钢筋不得采用绑扎搭接接头。
4)直接承受动力荷载的结构构件中,其纵向受拉钢筋不得采用绑扎搭接接头。
(2)接头面积允许百分率
同一连接区段内,纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。
1)钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L1(L1为搭接长度),凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
同一连接区段内,纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应不宜大于50%.
同一连接区段内的纵向受拉钢筋绑扎搭接接头
2)钢筋机械连接与焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径),且不小于500mm。
同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合下列规定:
①受拉区不宜大于50%;受压区不受限制;
②接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区;当无法避开时,对等强度高质量机械连接接头,不应大于50%;
③直接承受动力荷载的结构构件中,不宜采用焊接接头;当采用机械连接接头时,不应大于50%。
(3)绑扎接头搭接长度
1)纵向受拉钢筋绑扎搭接接头的搭接长度应根据位于同一连接区段内的钢筋搭接接头面积百分率按下列公式计算:
ll=ξla
注:
la——纵向受拉钢筋的锚固长度
ξ——纵向受拉钢筋搭接长度修正系数,按下表取用。
纵向受拉钢筋搭接长度修正系数
纵向钢筋搭接接头面积百分率(%)
≤25
50
100
ξ
1.2
1.4
1.6
2)构件中的纵向受压钢筋,当采用搭接连接时,其受压搭接长度不应小于纵向受拉钢筋搭接长度的0.7倍,且在任何情况下不应小于200mm。
3)在梁、柱类构件的纵向受力钢筋搭接长度范围内,应按设计要求配置箍筋。
(4)钢筋机械连接
本工程钢筋机械连接采用剥肋滚轧直螺纹套筒连接。
1)采用专门的滚压机床,对钢筋端部进行滚压,一次成型直螺纹,工艺流程如下:
剥肋滚压成型
切割
钢筋
施工现场连接
套筒
机械加工
2)钢筋直螺纹丝头加工及检验:
加工前准备:
凡参与接头施工的操作工人,技术管理和质量管理人员,均应参加技术培训;操作工人应经考核合格后持证上岗。
钢筋先调直后再下料,断头必须用无齿锯切割,切口端面要与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,不得用气割下料。
厂家提供套筒应有产品合格证;两端螺纹孔应有保护盖;套筒表面应有规格标记。
直螺纹丝头加工:
按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环,调整剥肋挡块及滚压行程开关位置,保证剥肋及滚压螺纹的长度。
加工钢筋螺纹时,采用水溶性切削润滑液;操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量,检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷,已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。
直螺纹丝头的加工检验:
经自检合格的丝头,应由质检员随机抽样进行检验,以500个同种规格丝头为一批,随机抽检10%,进行复检。
加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致,并且经配套的量规检验合格。
螺纹丝头牙型检验:
牙型饱满,无断牙、秃牙缺陷,且与牙型规的牙型吻合,牙齿表面光洁为合格品。
螺纹直径检验:
用专用卡规及环规检验。
达到卡规、环规检验要求为合格品。
检验同时填写钢筋螺纹加工检验记录,如果有一个丝头不合格时,即应对该加工批丝头全部进行检验,切去不合格的丝头,查明原因并解决后重新加工螺纹,经再次检验合格后方可使用。
3)直螺纹接头的连接及检验:
直螺纹接头的现场连接:
连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格必须一致,钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损;连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。
接头连接完成后,应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧,标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。
直螺纹连接的外观检查:
每一台班接头完成后,抽检10%进行外观检查,钢筋与套筒规格要一致,接头丝扣外露不超过一扣。
梁柱构件按接头数的15%进行抽检,且每个构件的接头抽检数不少于1个接头。
基础、墙、板以100个接头为一个批次(不足100个接头时也作为一个验收批)进行抽检,每批抽检3个接头。
如果有一个不合格,则该验收批接头应逐个检查,对查出的不合格接头应进行补强,如无法补强则应弃置不用。
4)直螺纹连接的试验检验:
接头的现场检验应按验收批进行,同一施工条件下的同一批材料的同等级、同规格接头,以500个为一个验收批进行检验与验收,不足500个也应作为一验收批。
对接头的每一验收批应在工程结构中随机截取3个试件,按设计要求的接头性能等级做单向拉伸试验,按设计要求的接头性能等级进行检验与评定,并填写接头拉伸试验报告。
在现场连接检验10个验收批,全部单向拉伸试件一次抽样合格时,验收批接头数量可扩大一倍。
5)实际控制要点
滚压丝头的检验:
对首件成品进行着重检验。
合格的丝头应有良好的表面质量,不能有缺牙、断牙,并用卡尺检查螺纹长度及其外径,端面无毛刺,否则应视为不合格丝头。
检查时还要用相应的连接套筒进行旋转试验。
合格的丝头为用手拧稍感吃力为准。
每滚压30个丝头检查一次丝头尺寸及丝扣完整情况,发现偏差应及时调整滚丝机。
不合格的丝头必须切掉重新加工。
加工合格的丝头应套塑料保护帽,防止在钢筋运输过程损坏丝扣。
钢筋的连接:
钢筋直螺纹丝头每个头的滚压丝扣为13扣,原则上连接套筒两端各剩余一扣,连接使用的工具为工具扳手。
使用工具扳手,直到拧不动为止,确保两丝头端面相互顶紧。
连接时注意套筒两端剩余丝扣要对称,同时要保证两丝头端面充分顶紧。
对于有弯折钢筋的连接,钢筋不能自由转动,采用的处理方法为正反丝扣法,适用于两端均有弯折的钢筋连接,一端为正扣,一端为反扣,连接套筒也为正反扣套筒直接连接拧紧就可。
成型连接接头的检验和试验:
外观上检查丝扣的预留情况是否对称,是否为一扣。
同时可用力矩扳手检拧,检查是否满足力矩要求。
同等级、同形式、同规格按500个接头为一验收批或因实际工程项目划分不足500个接头为一验收批。
从现场随机抽取三个试件,进行单向拉伸试验,如有一个试件不合格则加倍取样,即抽取六个试件进行复检,如仍有一个试件不合格则该验收批为不合格。
5、钢筋安装
(1)钢筋安装绑扎前核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。
如有错漏,应纠正增补。
(2)准备绑扎用的铁丝、绑扎工具(如钢筋钩、带扳口的小撬棍),绑扎架等。
钢筋绑扎用的铁丝,可采用20~22号铁丝,其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
铁丝长度可参考下表的数值采用。
钢筋绑扎铁丝长度参考表(mm)
钢筋直径(mm)
3~5
6~8
10~12
14~16
18~20
22
25
28
32
3~5
6~8
10~12
14~16
18~20
22
120
130
150
150
170
190
170
190
220
250
190
220
250
270
290
250
270
290
310
330
270
290
310
330
350
290
310
330
350
370
320
340
360
380
400
(3)准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块。
支撑体系施工时垫块采用水泥砂浆垫块。
水泥砂浆垫块的厚度,应等于保护层厚度。
该工程保护层厚度为30mm,垫块的平面尺寸为50mm×50mm。
当在垂直方向使用垫块时,可在垫块中埋入20号铁丝。
(4)在架立筋上划点划出钢筋位置线。
(5)绑扎形式复杂的结构部位时,应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序,并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序,以减少绑扎困难。
二、钢筋施工的其它要求
1、钢筋放样
根据工程的施工图纸及规范要求,对工程各部位进行详细的钢筋配置,配置过程中,若发现冠梁(腰梁)与支撑节点处钢筋过密,一定要先放样,提前采取措施,便于现场的加工制作。
配筋单必须先经审核,无误并签字后方可进行钢筋加工。
应综合考虑原材用料,按照钢筋原材长度9m和12m两种长度适当比例制订下料计划,以减少钢筋加工的损耗。
下料原则:
同规格钢筋根据不同长度,长短搭配,统筹配料;先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
2、钢筋原材料进场和堆码
(1)原材钢筋进加工场时,钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。
钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标志。
进场时应按批号及直径分批检验。
检验内容包括查对标志、外观检查,并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。
(2)钢筋堆放及加工场地要平整,找平碾压后浇筑250mm厚C20砼,并形成有组织的排水。
(3)堆放场地的钢筋统一用枕木垫起,要求堆码整齐,不沾油污和泥水。
钢筋须严格分类堆放,并按规定挂牌作出明确的标记。
(4)半成品的堆放要严格挂牌打捆,并分仓堆放、严禁不同成品搭边重在一起,造成错用乱用。
三、钢筋工程质量保证措施
钢筋工程属于隐蔽工程,在浇筑砼前应对钢筋进行验收,及时办理隐蔽工程记录。
钢筋加工均在现场加工成型,钢筋工程的重点是钢筋的定位和连接以及梁的下料、绑扎,钢筋绑扎,以上工序均严格按照相关规范要求进行施工。
钢筋绑扎、安装完毕后,应进行自检,重点检查以下几方面:
1、根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距、加工尺寸是否正确。
钢筋加工的允许偏差
2、检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规范规定。
检查混凝土保护层厚度是否符合设计要求。
3、钢筋绑扎是否牢固,有无松动变形现象。
4、钢筋表面不允许有油渍、漆污。
5、设置的钢筋保护层垫块数量、位置是否正确。
6、钢筋位置的允许偏差详见下表:
钢筋绑扎允许偏差表
第四章支撑体系模板施工
站房工程明挖区支撑体系施工时,模板采用木模板。
模板体系的底模板采用100mm厚混凝土垫层,混凝土标号为C20。
侧模采用15mm厚胶合板。
根据明挖区支撑体系的尺寸,模板统一采用2440mm长×1220mm宽×15mm厚胶合板进行加工。
模板背面利用50mm×100mm木方设4道内龙骨,利用Φ48×3.0mm双钢管作外龙骨。
并按照200mm+300mm+300mm的间距设置3道对拉螺栓。
模板支设前先进行混凝土垫层的浇注,以便模板找平。
在混凝土垫层上弹设模板支设线,并沿线每隔1.2m埋设定位钢筋。
加工成型模板示意图
一、支撑梁模板
明挖区支撑梁的截面尺寸共有1100mm×1300mm,1100mm×1100mm,1100mm×1000mm,1100mm×800mm,1000mm×8
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