上旧庄隧道进洞方案.docx
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上旧庄隧道进洞方案.docx
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上旧庄隧道进洞方案
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
1、施工原则2
2、进洞方案选择2
3、施工方案3
四、主要施工方法4
1、洞口段施工4
2、洞口管棚施工4
3、进洞开挖方法8
4、初期支护11
5、监控量测14
五、各种资源配置情况16
1、物资材料16
2、机械设备17
3、管理人员分工18
4、上旧庄隧道进口投入的劳动力18
六、工程施工工艺质量保证措施20
七、隧道工程安全保证技术措施20
八、施工环保、水土保护措施23
上旧庄隧道进洞方案
一、编制依据
1、新建兰新铁路第二双线兰州至乌鲁木齐LXS-4标段设计图纸《上旧庄隧道设计图》图号:
兰乌二线施隧36;
2、《隧道辅助施工措施及施工方法设计图》图号:
兰乌二线施隧参203;
3、《双线隧道复合式衬砌参考图》图号:
兰乌二线施隧参201。
4、新建兰新铁路第二双线兰州至张掖段站前工程LXS-4标段招标补遗书和答疑书。
5、建设单位编制并下发的指导性施工组织设计。
6、国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规程和验标等。
7、现场踏勘调查资料。
8、我单位对类似铁路工程的研究及本单位的技术力量、设备能力等。
二、工程概况
上旧庄隧道起止里程为DK240+425~DK244+465,隧道全长4040m,位于青海省西宁市大通县塔儿镇境内。
本隧地处达阪山南低中山区,平均海拔2572~2836m,最高海拔2868m,最大埋深约230m,最小埋深约78m。
分布有众多“V”型侵蚀谷,多为东西展布,沟内水量较小,堆积有大量碎石、卵石。
洞内线路纵坡为20‰的单面上坡,进口415.476位于半径9000m曲线上,出口1412.129m位于半径8000m的曲线上,余均位于直线上。
隧道进、出口均有简易公路相通,交通较便利。
进口地形开阔,便于施工现场布置,出口位于龙兰沟村内。
上旧庄隧道设计为单洞双线型,洞身围岩:
Ⅳ级2480m、Ⅴ级1497m,另有进口21m缓冲结构,5mⅤ级浅埋明洞;有出口30m缓冲结构,7mⅤ级深埋明洞。
隧道进出口均按照设计要求进行大管棚超前支护,洞身CRD法开挖施工,Vhq(黄土地段)支护参数支护。
三、进洞方案
1、施工原则
按照“早进洞,晚出洞,尽量减少对环境的破坏”的原则。
2、进洞方案选择
隧道进口段为Ⅴ级围岩,按照设计Vhq的支护的参数支护:
采用30mφ108mm长管棚并辅以小导管注浆加固土体的超前支护方案进洞;洞身开挖采用CRD法施工;初期支护I25a型钢钢架间距0.6m全环支护;喷射混凝土为C25砼厚度35cm;边墙Ф22的3.5m砂浆锚杆,间距1.2×1.0m(环×纵);拱墙Ф8钢筋网片网格间距20×20cm;二次衬砌拱墙C35钢筋砼厚度60cm,仰拱70cm。
隧道出口段为Ⅴ级围岩,按照设计Vhq的支护的参数支护:
采用30mφ108mm长管棚并辅以小导管注浆加固土体的超前支护方案进洞;洞身开挖采用CRD法施工;初期支护I25a型钢钢架间距0.6m全环支护;喷射混凝土为C25砼厚度35cm;边墙Ф22的3.5m砂浆锚杆,间距1.2×1.0m(环×纵);拱墙Ф8钢筋网片网格间距20×20cm;二次衬砌拱墙C35钢筋砼厚度60cm,仰拱70cm。
3、施工方案
(1)洞外截水沟:
洞口截水沟结合地形条件选择地面植被破坏小、排水畅通的地方进行设置。
截水沟开挖采用人工配合风镐进行,水沟底换填50cm三七灰土,水沟采用C25砼现浇。
(2)边、仰坡开挖:
边、仰坡及明洞土石方分层开挖,随挖随喷锚支护,尽量减少植被的破坏。
洞口边坡按1:
1.25,仰坡按1:
0.75,用全站仪放出边、仰坡开挖边桩,根据高程做出开挖轮廓线。
开挖至暗洞的上半断面底高后,施做管棚以备进暗洞。
(3)边仰坡防护:
边仰坡喷锚防护,布置形式为:
Ф22锚杆单根长3m、间距150×150cm采取梅花形布置;挂网采用φ8钢筋网,间距为25×25cm;喷射砼采用C20砼,厚度15cm。
(4)洞口段超前支护:
隧道进入正洞两侧洞口设计采用30mφ108mm长管棚超前预支护。
为保证管棚的施工精度,在暗洞口设宽1.0m,厚1.0m的导向墙,内设2榀I20a工字钢架,在钢架外侧设49个φ140的导向钢管,钢管与工字钢焊接成为整体,作为长管棚的定位钢管。
(5)隧道进洞采用CRD法开挖,先开挖隧道一侧的上和下部并施作封闭的初期支护和临时支撑,再开挖隧道另一侧的上和下部分且施作封闭的初期支护和临时支撑,形成隧道初期支护和临时支撑封闭稳定支护形式的隧道开挖施工方法。
(6)初期支护紧跟掌子面,喷射混凝土采用湿喷机+喷射手;锚杆安装采用锚杆台车或风钻打孔,人工安装;钢架(钢筋网)在洞外分段(分片)加工、校正,运进洞组装架(挂)设;喷料在洞外自动计量拌合站拌和,搅拌运输车送料。
四、主要施工方法
1、洞口段施工
(1)洞口边仰坡及截水沟施工:
洞口截水沟结合地形条件选择地面植被破坏小、排水畅通的地方进行设置。
截水沟开挖采用人工配合风镐进行,水沟采用C25混凝预制后进行后砌筑。
洞口边仰坡按设计坡度,人工配合挖掘机自上而下分层进行开挖,随挖随刷一次到位,局部岩石采用人工风镐及松动爆破。
(2)边仰坡锚喷:
随挖随喷自上而下分层进行,并设置锚杆,梅花型布设,并挂网,喷砼。
2、洞口管棚施工
(1)导向墙的施工
导向墙采用C25模筑砼,截面尺寸为1m×1m,环向深入起拱线以下1米,保证基础稳定。
导向墙内设2榀I20a的轻型工字钢架,工字钢架按照设计图纸进行加工,分3个单元,各单元之间采用焊接钢板及M20螺栓连接。
钢架外缘设1m长φ140mm壁厚5mm导向钢管,钢管外插角1°~3°。
施工导向墙时应根据先在开挖上台阶宽1m范围内开挖拱部设计轮廓线,轮廓线开挖至起拱线以下1米范围。
在已开挖成型的拱部轮廓线上立筑底模,底模下采用I20a轻型工字钢架。
底模立好后安设钢拱架,钢拱架间距为50cm,并安设导向钢管,钢拱架拱脚采用6根4米长Φ22mm砂浆锚杆进行固定,钢拱架安设后进行侧模安装,模板采用木模和竹胶板组成。
混凝土采用拌合站集中拌和,砼运输车运至工地,输送泵车入模,插入式振捣器振捣密实。
当混凝土强度达到设计85%时,进行管棚施工。
(2)管棚施工
①钻孔施工方法
钻机平台搭设要牢固,防止不均匀下沉、移位、倾斜等影响钻孔质量的现象发生,钻机安装要牢固,钻机距离掌子面不超过2m。
A、为了便于插管,钻孔直径应比管棚直径大20-30mm,钻孔深度宜大于设计的0.5m。
采用φ128mmm钻头钻孔,成孔直径132mm。
B、钻机开孔时应低速,等成孔0.5m以后再升压至1.0mpa,遇软弱围岩,再改用低压钻进。
钻孔顺序由高位孔向低位孔进行。
施钻时,钻机大臂必须顶紧在导向墙面上,以防止过大颤动影响施钻精度
C、管棚钻机钻深孔时必须接杆。
因此,随着孔深的增长,需要对回转扭矩、冲击力及推力进行控制和协调,尤其要严格控制推力,不能过大。
D、管棚钻机固定就位前,测量人员应准确测量钻机外插角,外插角控制在1°-3°。
E、钻机开孔时钻速宜低,钻进20cm后转入正常钻速。
第一节钻杆钻入岩层,尾部剩余20~30cm时停止钻进,人工用两把管钳卡紧钻杆(注意不得卡丝扣),钻机低速反转,脱开钻杆。
钻机沿导轨退回原位,人工装入第二根钻杆,并在钻杆前端安装好联接套,钻机低速送至第一根钻杆尾部,方向对准后联接成一体。
每次接长钻杆,均按上述方法进行。
F、换钻杆时,要注意检查钻杆是否弯曲,有无损伤,中心水孔是否畅通等,不符合要求的应更换,以确保正常作业。
G、钻孔达到要求深度后,按同样的方法拆卸钻杆,钻机退回原位。
根据设计要求安装管棚。
管棚钻孔允许偏差应符合下表要求
序号
项目
允许偏差
1
方向角
1°
2
孔口距
±50mm
3
孔深
±50mm
(3)顶管工艺及工艺原理
①顶管工艺
顶管采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺,即设置大于棚管直径的导向孔,然后利用钻机的冲击和推力(顶进棚管时凿岩机不使用回转压力,不产生扭矩)将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进,逐节接长棚管,直至孔底。
②钢管顶进的作业要点
A、管件制作:
管棚采用φ108mm热轧无缝钢管。
钢管节分成长3m和6m两种,为使钢管接头错开,编号为奇数的第一节管采用3m钢管,编号为偶数的第一节采用6m钢管,以后每节均采用6m长钢管,以确保同一横断面的接头数不大于50%,相临钢管的接头错开不小于1m的要求。
管棚接长时先将前一根钢管顶入钻好的孔内再联接。
事先加工好的管节联接套,要预先焊接在每节钢管两端,便于联接。
B、接长管件应满足管棚受力要求,相邻管的接头应前后错开,避免接头在同一断面受力。
C、在顶进时钻机上必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套,并在大臂上改换钢管扶直器。
D、顶管作业:
将钢管安放在大臂上后,钻机对准已钻好的引导孔,低速推进钢管,其冲击压力控制在1.8~2.0MPa,推进压力控制在4~6MPa。
E、接管:
当前一根钢管推进孔内,孔外剩余30~40cm时,开动凿岩机反转,使顶进联接套与钢管脱离,凿岩机退回原位,人工装上后一节钢管,大臂重新对正,凿岩机缓慢低速前进对准前一节钢管端部(严格控制角度),人工持链钳进行钢管联接,使两节钢管在联接处联成一体。
凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。
F、棚管补强:
为了加强管棚的刚度和强度,按设计将管棚钢管全部打好后,应先用钻头掏尽钢管内残渣,进行棚管补强。
补强方法:
在钢管内安设钢筋笼,保证管棚的刚度。
G、应按设计要求布设花管和安装钢筋笼。
(4)注浆工艺
①注浆前,先将钢管口外径与孔口周边的岩石用水泥密封,但要预留一小通气孔,注浆时,使钢管与孔壁的环形空隙内的空气容易从此通气孔冒出;网管口注浆时,直至浆液由通气孔冒出为止,注浆可采用多孔同时注浆,或先灌注“单”号孔,待固结后,再灌注“双”号孔;注浆时,其水灰比控制在1:
1,建议注浆初压力为0.5~1.0Mpa,终压力为2.0~2.5Mpa,但应由试验确定具体数值。
②为了提高管棚注浆效果,浆液选用1:
1水泥浆;管棚注浆采用压力—流量双条件控制,其注浆压力及注浆量按以下办法确定:
A、注浆压力
注浆压力是影响注浆效果的关键因素,施工中必须认真对待。
常规条件下,注浆压力主要与涌水压力(静水压力及动水压力)、裂隙大小和粗糙程度、浆液的性质和浓度、要求的扩散半径等有关,可按岩层裂隙与注浆压力关系或涌水压力与注浆压力关系确定。
B、注浆量
为了获得良好的固结及堵水效果,必须注入足够的浆液量,确保一定的有效扩散范围。
但注浆量过大,扩散范围太远,将造成浆液的浪费及给开挖造成新的难度。
为了保证注浆效果,注浆采用一次升压法施工,即从注浆一开始就在短时间内将压力升高到设计规定值,并一直保持到注浆结束。
在规定的压力下,根据进浆量情况分级调整浆液浓度,直至裂隙逐渐被填充,单位吸浆量逐渐减小,达到结束标准即停止注浆。
注浆顺序根据降水漏斗原理,从拱部开始从上而下压注,先压注无水孔,后压注有水孔。
如遇串浆或跑浆,可间隔一孔或几孔灌压。
③注浆异常现象的处理
A、在注浆过程中,经常发生浆液从其它孔流出的现象,这种现象称为串浆。
发生串浆时,在有多台注浆机的条件下,应同时注浆,无条件时应将串浆孔及时堵塞。
轮到该孔注浆时,再拔下堵塞物,用铁丝或细钢筋将孔内杂物清除并用高压风或水冲洗,然后注浆。
B、注浆压力突然升高,进行注清水,待泵压正常时,再进行注浆。
C、注浆量很大,压力长时间不升高,则应调整浆液浓度及配合比,缩短凝胶时间,进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆,使浆液在裂隙水中有相对停留时间,以便凝胶,但停留时间不能超过水泥砂浆的凝胶时间。
3、进洞开挖方法
CRD法施工应遵循“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则进行。
首先应完成导向墙,完成洞口长管棚的施工,然后按此工法进行施工。
(1)利用上一循环架立的钢架施工作隧道拱部Φ42注浆小导管超前支护。
小型挖掘机配合人工风镐或辅以弱爆破开挖①部,喷8cm混凝土封闭掌子面,施作①部导坑周边的初期支护和临时支护,初喷4cm厚混凝土,安装钢筋网片,架立型钢钢架和临时钢架和横撑,临时仰拱距掌子面距离要严格控制,暂定为3~5m。
并设锁脚锚管。
钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
(2)滞后①部3~5m弱爆破开挖②部,喷8cm混凝土封闭掌子面,导坑周边部分初喷4cm厚混凝土。
安装钢筋网片,接长型钢钢架和临时钢架及横撑,并设置锁脚锚管。
钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。
(3)在滞后于②部3~5m距离后,开挖③部,喷8cm混凝土封闭掌子面,施作周边和临时支护,步骤同①部。
(4)在滞后于③部3~5m距离后,开挖④部,接长型钢钢架和临时钢架、横撑,并施作导坑周边的初期支护和临时支护,步骤及工序同②部。
(5)在滞后于②部一段距离后,开挖⑤部并施作导坑周边的初期支护和临时支护,步骤及工序同②部。
CRD法施工工序流程图
②、开挖左侧下台阶土(岩)体,及时施作初期支护及临时支护,打设锁脚锚管并架设临时横撑
①、施作拱部超前支护,开挖左侧上台阶,预留核心土,及时施工作初期支护打设拱脚锁脚锚管,并架设横撑
④、开挖右侧下台阶土(岩)体,及时施作初期支护及临时支护,打设锁脚锚管并架设临时横撑
③、施工右侧拱部超前支护,开挖右侧上台阶,预留核心土,及时施工作初期支护打设拱脚锁脚锚管,并架设横撑
⑤、向下开挖左侧仰拱,并做好初期支护⑥、开挖右侧仰拱,封闭初期支护结构
⑧、拆除剩余临时支护及横撑,施工拱拱墙二次守砌,封闭结构,然后施工洞内附属结构
⑦拆除底部部分横撑,先施作仰拱二衬,然后施工隧道填充
(6)在滞后于④一段距离后,开挖⑥部。
隧底周边部分喷混凝土至设计厚度,步骤和工序同⑤部。
(7)隧底开挖后尽快施作仰拱与填充,仰拱一次性灌注,且与隧底填充混凝土分开施工。
中隔壁暂不全部拆除,保留仰拱中隔壁钢架部分,将钢架埋入仰拱及填充。
(8)根据监控量测的结果进行分析,围岩和初期支护基本稳定后,拆除I18临时钢架中隔墙和临时仰拱的拆除必须以监控量测数据为依据,当收敛和沉降变形连续7天均在0.2mm/d以内时方可进行拆除,拆除顺序为:
上部中隔墙→右侧临时仰拱→左侧临时仰拱→下部中隔墙。
拆除时采用破碎锤破除喷射混凝土,用氧炔焰割除连接,局部采用风镐破碎。
临时支护拆除时一次性拆除长度以不大于10m为宜。
应用量测数据说明临时支撑拆除的时机。
4、初期支护
全隧系统锚杆边墙采用φ22砂浆锚杆,工字型钢钢架加强支护,挂钢筋网喷射砼联合支护。
⑴喷射混凝土施工
①喷射混凝土采用湿喷工艺,混凝土在拌和站使用自动计量配料、强制搅拌机拌和;混凝土搅拌运输车运输;台阶段喷射作业采用喷射机械手作业。
导坑法段喷射作业采用喷射机械手及人工相配合进行喷射作业。
喷射工艺达到现行《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》(TB10108)和《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086)的有关要求。
②喷射砼施工前准备工作
连续进行喷射砼施工前,对受喷岩面进行处理后再喷射混凝土,并做好以下各项准备工作:
一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑,当岩面遇水容易潮解、泥化时,宜采用高压风吹净岩面。
设置控制喷射混凝土厚度的标志,一般采用埋设钢筋头做标志。
检查机具设备和风、水、电等管线路,并试运转:
选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求;压风进入喷射机前必须进行油水分离。
③喷射砼作业
喷射砼采用砼喷射机或砼喷射机械手连续进行施工。
洞外砼喷射作业分段分片依次进行,喷射顺序应自下而上,分段长度不宜大于6m。
洞内砼喷射按照自下而上的顺序一次施工,分层喷射时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射时,先用风水清洗喷层表面。
在喷射侧壁下部及仰拱时,需将上半断面喷射时的回弹物清理干净,防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”,而降低支护强度。
喷射混凝土的一次喷射厚度:
拱部为60~100mm,侧壁为80~150mm。
初喷混凝土在开挖后及时进行,复喷应根据掌子面的地质情况分层、分时段进行喷射作业,以确保喷射混凝土的支护能力和喷层的设计厚度。
喷射混凝土的回弹率:
侧壁不应大于15%,拱部不应大于20%。
④喷射砼
混凝土采用强制式搅拌机进行拌和,搅拌时先将水泥、骨料干拌后再加水湿拌,干拌时间不得少于1.5min。
喷射作业同一般喷射砼作业施工方法。
⑤喷射砼养护
喷射混凝土终凝2h后,喷水养护,时间不得少于14d。
气温低于+5℃时不得喷水养护。
⑵锚杆施工
砂采用中粗砂,最大粒径不得大于2.5mm,使用前过筛清洗,水泥选用42.5号普硅水泥,浆液标号不低于设计要求;速凝剂选用合格的速凝剂,所用材料均应达到《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086)、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》(TB10108)的有关规定要求。
钻孔前先标定钻孔位置。
孔深误差不大于5cm,孔径大于杆体直径15mm,钻孔完毕后,孔内积水、积粉及岩碴要吹洗干净。
锚杆采用锚杆台车安设,锚杆端头安装垫板并与喷砼面密贴,设好孔口注浆塞。
注浆采用单液注浆泵,若为砂浆锚杆时则注浆管应先插到距孔底5~10cm处,并随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出,随即迅速将锚杆插入,若孔口无水泥砂浆溢出,应将杆体拔出重新注浆,始终保持注浆管口埋在砂浆内,以免浆中出现空洞;
注浆开始或中途停止超过30min时,应用水润滑注浆罐及其管路。
注浆孔口的压力不得大于0.4MPa。
杆体到位后,用木楔或小石子将孔口卡住,防止杆体滑出。
砂浆未达到设计强度的70%时,不得随意碰撞,一般规定三天内不得悬挂重物。
锚杆安设后,不得随意敲击。
锚杆的插入长度不小于设计长度的95%,锚杆安装后,不得随意敲击。
锚杆施工完成后,按《锚杆喷砼支护规范》进行试验。
⑶钢筋网、钢架施工
钢筋网在洞外提前加工成2×2m钢筋网片,运输至洞内安装焊接在锚杆上。
安装时,钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。
钢筋网的混凝土保护层不小于20mm,且与锚杆连接牢固,在进行喷射作业时不颤动。
喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时,及时清除。
钢架在洞外的加工厂内进行加工,加工前先按1∶1的比例进行放样,确定主要杆件的下料尺寸。
钢架利用定位胎架焊接成型,每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼,周边拼装允许误差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。
焊接不得有假焊,焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。
钢格栅利用平板车运进洞内,钢架液压组装平台车逐榀安装。
5、监控量测
⑴测线和测点布设原则
A、周边位移量测每个断面布置约5个测点。
拱顶下沉量测点布置在拱顶上。
B、地表下沉量测断面上的测点间距为2~5m。
C、围岩与支护间的接触应力量测点对称布置,每个标准单线断面设约24个测点。
⑵监控量测方法
①地质及支护状况观察描述
在每次开挖后,对地质和支护状况进行观测,并对围岩状况、地下水情况、支护状态进行描述,记录。
观察使用地质罗盘、地质锤、钢卷尺、放大镜、秒表、手电、照相机或摄像机等。
②拱顶下沉
测点用风钻打眼埋设好固定杆,并在外露杆头设挂钩。
采用高精度全站仪进行量测。
③隧底隆起
隧底隆起观测点布设在仰拱中心,与拱顶下沉观测点在同一量测断面上。
测点用风钻打眼埋设好固定杆,外露杆头,采用高精度全站仪进行量测。
④周边收敛量测
先在测点处用凿岩机在待测部位钻孔,然后将带膨胀管的收敛预埋件敲入,尽量使两预埋件轴线在基线方向上,旋紧收敛钩后即可量测。
周边收敛量测采用收敛计进行。
⑤地表下沉
在测点位置,埋好测点预埋件,然后将所有测点与附近水准点联测,取得原始高程。
观测采用水准仪,在每天同一时间进行。
⑶量测频率及变形管理等级
变形管理等级表
管理等级
管理位移(mm)
施工状态
Ⅲ
Uo<Un/3
可正常施工
Ⅱ
Un/3≤Uo≤2Un/3
应加强支护
Ⅰ
Uo>2Un/3
考虑采取特殊措施
注:
Uo—实测位移值;Un—最大允许位移值。
⑷量测数据整理、分析
①现场量测数据及时整理,绘制量测数据与时间的关系曲线及量测数据与开挖面距离的关系曲线,并进行数据处理或回归分析。
②量测数据处理、分析及反馈:
A、依据回归分析、预测位移、收敛、拱顶下沉及钢筋应力的最终值。
B、以位移~时间曲线为基础,根据位移、位移速率等分析、评定围岩和支护的稳定性。
③根据围岩与支护间的接触应力量测结果,可知围岩压力在横断面的分布情况及围岩压力值随开挖时间变化的规律,与理论计算方法做比较,以取得较为合理的围岩压力计算方法,检算初期支护的受力情况(内力及位移),判别初期支护的工作状态、支护特点,并对初期支护进行安全度评估。
⑸量测中的注意事项
①根据地质条件、量测目的、施工进程,安排技术主管编制量测计划,组织专门监测队伍,由具体工程技术人员负责实施。
②量测点埋设尽量靠近开挖工作面,不超过2m,保证爆破24小时内及下一次爆破之前可以测读初读数。
③准确及时地做好各项量测原始记录,及时提供给设计人员,不得随意涂改。
④采取有效措施保护好在施工中各项量测元件工具及仪器。
⑤做好与设计人员的配合,及时研究和解决实施过程中出现的问题,确保施工安全。
五、各种资源配置情况
1、物资材料
上旧庄隧道工程所有材料均有工区项目部统一采购,统一发放。
喷射混凝土在进、出口架子队驻地旁各设一小型拌合站和砂石料临时堆放场,由工区项目部使用自卸车将砂石料运送至各架子队;模注混凝土由工区项目部拌合站统一拌制,成品使用混凝土罐车运至各架子队;钢材由工区项目部钢筋加工场统一加工、制作,使用自卸车将运送至各架子队。
上旧庄隧道DK240+451~DK240+491段施工材料消耗表
序号
名称
型号或级别
单位
数量
备注
1
工字钢
I25a
吨
118.189
2
钢筋
ф22
吨
5.490
3
钢管
ф42mm×3.5mm
吨
7.182
锁脚,单根长4.0m
4
钢管
ф42mm×3.5mm
吨
3.444
小导管,单根长3.5m
5
钢板
厚15mm
吨
11.298
6
钢板
厚6mm
吨
0.381
锚杆垫板
7
锚杆
ф22砂浆锚杆
m/根
1260/360
单根长3.5m
上旧庄隧道DK244+398~DK244+428段施工材料消耗表
序号
名称
型号或级别
单位
数量
备注
1
工字钢
I25a
吨
88.201
2
钢筋
ф22
吨
4.118
3
钢管
ф42mm×3.5mm
吨
5.360
锁脚,单根长4.0m
4
钢管
ф42mm×3.5mm
吨
1.148
小导管单根长3.5m
5
钢板
厚15mm
吨
8.431
6
钢板
厚6mm
吨
0.25
锚杆垫板
7
锚杆
ф22砂浆锚杆
m/根
945/270
单根长3.5m
2、机械设备
根据本隧道工队划分结合各工队地质情况,主要施工机械设备按照“满足需求,确保使用,略有富裕”的原则进行配置。
序号
设备名称
规格型号
额定功率或容量
数量
附注
1
风动凿岩机
YT28
60
进出口
2
侧翻装载机
5
进出口
3
挖掘机
2
进出口
4
自卸汽车
(25T)
210kW
10
进出口
5
湿喷机
TK-961
5m3
4
进出口
6
通风机
2Z
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