水电站发电机及其附属设备安装施工技术方案.docx

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水电站发电机及其附属设备安装施工技术方案

水电站发电机及其附属设备安装施工技术方案

1.1施工范围

1、发电机安装工程和范围

三板溪电站共安装4台套额定容量为250MW的立轴、半伞式、空冷同步发电机及其附属设备、部件和机组油、气、水系统、制动装置、灭火系统、加热除湿系统。

每套发电机安装包括定子、转子、上下端轴、推力轴承和上下导轴承、上下机架、集电环与电刷、引出设备等；4台套发电机微机自并激可控硅整流励磁系统系统等设备。

上述全部设备工地仓库的卸车、开箱验收、保管、工地二次倒运、安装、调试（部分项目配合厂家）、运行操作与维修、试运行直至移交业主。

2、结构特点：

根据招标文件及有关资料，发电机结构特点如下主轴：

发电机为立轴，转轴采用两段轴结构，上端轴与中心体为外置式法兰连接，下端轴与中心体为内置式法兰连接。

转子：

转子由转子支架、磁轭和磁极等组成，工地现场叠片。

转子支架由中心体和三瓣外环组成，中心体与外环在现场装配组焊为整体。

定子：

定子机座分四辨运输，在工地组圆、叠片及下线。

通风方式：

发电机采用带空气冷却器密闭式通风系统，

机架：

上、下机架均由中心体与支臂组成。

上机架由一个中心体与四个盒形支臂组成，中心体重14吨；下机架由一个中心体与六个支臂组成，中心体重40吨。

上、下机架均在工地组焊成整体，下机架为承重机架。

推力轴承：

推力轴承设置在下机架上。

推力轴承采用内循环水冷却。

导轴承：

导轴承为自润滑、油浸式，分块瓦可调结构。

下导轴承位于推力轴承的下方。

制动系统：

发电机采用电制动和机械制动二种方式。

机械制动装置兼作液压顶起装置。

励磁系统：

采用微机自并激可控硅整流励磁系统。

励磁系统由励磁变压器、三相全控桥功率整流装置、灭磁装置、转子过电压保护装置、微机励磁调节器、交、直流励磁电缆、辅助单元、起励装置、励磁控制、保护装置、变送器、电流及电压互感器、电制动变压器等部分组成。

励磁装置由广州电器科学研究所/ABB公司供货。

发电机设有检测机组振动和摆度检测器、消防系统、加热器、除湿机等。

发电机旋转方向为俯视顺时针方向。

1.2施工前准备

1、技术准备

仔细阅读并熟悉经监理工程师批准的发电机及其它相关部分的图纸、资料，收集相关标准和规范。

根据图纸、资料，结合施工场地、设备到货等情况，制定并编写出详细作业指导书报监理工程师审批。

编写现场施工管理细则和安全保障措施。

安装前，所有参与发电机安装的施工人员，认真熟悉经监理工程师批准的发电机安装施工程序、作业指导书和质量工艺要求。

施工过程严格照章执行。

完成特殊工种人员，如焊工、起重人员、测量人员和无损检验人员等有效资格证书的审查。

焊工在工地通过实际考核合格后上岗。

2、发电机施工具备的条件

良好的施工环境是保证发电机安装质量优良的重要因素之一，而部件装配又是发电机安装的关键工作。

定、转子装配施工前，安装间具备如下条件：

主厂房内两台桥机安装试验完毕并投入运行，定、转子叠片预埋基础及支墩安装调整完毕，并验收合格；

在安装间铺设一层施工用地板胶，以保证施工地面干净、整洁及无尘。

发电机图纸资料、主要装配部件、材料等已准备就绪，由制造厂提供的装配专用工具、设备等全部到货，并开箱验收，检查合格。

定、转子装配前在施工场地搭设施工围栏，以保证施工场地清洁且宽敞干燥，并有可靠的消防措施。

在安装间定、转子组装场地配置除湿机和加热装置，控制调整装配场地的温度和空气湿度以满足装配要求。

安装场有足够的照明，装配场地清洁、干净、布置整齐、通风良好。

与土建及其它标段的施工单位协作配合，切实保证装配场地的环境如湿度、温度及灰尘等满足施工要求。

5、发电机安装程序框图

定、转子组装埋件预埋现场施工准备

定子机座装配及定位筋调

铁蕊叠压、热压及磁化试验

定子吊入机坑安装调整

定子下线及耐压试验

下端轴吊装

下机架吊装、推力轴承安装调整

转子吊装

转子支架组焊

磁轭堆积、压紧

磁轭冷、热打键

磁极挂装

附件安装及电气接线

转子电气试验

下机架装配与焊接

定子及下机架基础预埋

上机架装配与焊接

上机架及上端轴吊装

机组整体盘车

推力轴承受力调整、机组定中心

上、下、导轴承安装

上、下导推力轴承注油

发电机系统调试

充水及试运行

机组移交运行

油气水管路及附件安装

集电环、碳刷架安装

电气系统安装调试

1.3发电机定子安装

定子装配施工程序：

定子装配支墩安装、调整

定子机架清扫、检查

机座装配、调整

中心测圆架安装、调整

定子机座焊接

定位筋校正及垫板焊接

定位筋装配、调整及焊接

机座整体清扫、检查及喷漆

下齿压板安装、调整

铁蕊叠片、压紧、检查

定子铁蕊执压

定子磁化试验、压紧

定子吊装、调整、加固

定子线棒嵌装

定子而压试验

定子安装程序方框图

1、定子铁芯装配

1）机座组装

定子装配前在施工场地搭设施工围栏，施工围栏布置如图8-9所示：

图8-9定子施工围栏示意图

按出厂标记分别将四瓣定子机座依次运至安装间，对机座组合面及基础板等进行认真的清扫、打磨，并进行变形检查、处理。

根据分瓣定子出厂编号和图纸要求的位置，依照定子中性引出线方位确定机架各瓣位置与机坑内方位一致，确定分瓣定子的组装位置（安装位置），将各瓣定子用螺栓组合成整体。

第一瓣定子竖立后采取临时加固措施，防止倾倒。

复测组合后的定子机座主要装配尺寸，调整机座圆度、下环板水平及波浪度，使整体定子机座各环板的半径、圆度、水平及组合缝间隙等各项指标符合图纸要求。

按厂家或工地编制并经监理工程师批复的焊接工艺措施，由数名合格焊工在定子机座组合缝上对称进行手工电弧焊接。

焊前电焊条严格按要求进行烘烤，并置于保温筒中通电保温使用。

在上、下环板的组合缝两侧焊上定位块，用千分尺监测的收缩变化情况，根据机座变形和焊缝收缩量的变化，及时调整焊接顺序。

控制定子机座的焊接变形在图纸要求的公差范围内。

一般环板采用由中间分别向内外方向分段退步跳焊，立缝采用由定子中心位置开始同时向上和向下分段退步焊接。

焊接过程中密切监测定子机座下环板水平和定子机座半径。

在进行定子机座焊接的同时，按图纸要求进行空冷器基础框架的装配与焊接；

定子机座焊接完成后，按规范和图纸要求进行焊缝外观检查和无损探伤。

探伤合格后清扫整个定子机座并对全部焊接部位进行涂漆。

对施工的每道工序，填写原始安装记录报监理工程师验收。

只有上道工序验收合格后才能进行下道工序的施工。

2）定位筋装配

测圆架检查：

测圆架中心柱与底座组装就位后，调整中心柱的垂直度至符合设计要求，测量臂旋转一周，检测测头的径向跳动在图纸要求的范围内。

重复测量圆周上任意点的误差不大于0.02mm.

为保证定子铁芯的整体堆叠质量，安装前进行定位筋弯曲度和扭曲度的检查和校正，修除定位筋鸽尾部分的毛刺。

定位筋安装调整严格按厂家工艺文件和经监理工程师批复的施工方案进行施工，根据图纸要求在下环板上按拉紧螺栓孔位置等分划出定位筋分布线并顺序编号，确定第一根基准定位筋位，调整基准定位筋至符合要求。

以基准定位筋为准，根据图纸将全部定位筋分成数个大等分，进行大等分定位筋的调整；大等分各区域时，清除各区域累计误差的影响。

大等分定位筋调整、焊接通过验收后，再进行小等分定位筋的安装、调整与焊接直至符合要求。

全部定位筋就位后，在下部铺设一层试叠片，利用试叠片调整固定定位筋下部位置。

定位筋的焊接由数名合格焊工对称分布同时施焊，控制各焊工的焊接速度保持基本一致，焊接过程中通过调整焊层次序和方向的方法来调整定位筋弦距、半径（一般定位筋变形沿焊接方向的变化而变化），但只能做小范围内的调整，若超差过大必须铲除焊缝，重新调整。

定位筋全部满焊完成后，在冷态下检查测量各参数。

定位筋的安装调整严格按图纸和有关规程规范的要求进行，每次装焊定位筋前核准一次基准点半径，每道关键工序开始前复测中心测圆架垂直度。

3）铁芯叠装

下列工作完成后即可进行定子铁芯的叠片与压紧工作：

定子机座焊接、定位筋安装、机座整体清扫、刷漆等工作已完成并通过监理工程师的验收。

机架内环形可升降叠片平台搭设完毕，施工工器具及有关材料准备就绪。

铁芯叠压如图8-10所示：

图8-10定子铁芯叠压示意图

按图纸要求运入相应的铁芯冲片并开箱检查，去除油污与灰尘、，对不合格冲片如表面划伤、折齿、漆膜不均或脱落等进行清除。

抽查每箱冲片实际厚度并分类放置，根据图纸计算铁芯各段叠片层数；

叠片与压紧：

严格按图纸设计进行铁芯叠装，相邻冲片接缝正确，不缺片。

叠至一定高度后用整形棒整形，按图纸要求放置槽样棒及槽楔槽样棒定位。

槽样棒及槽楔槽样棒随铁芯叠片增高而不断提高，以保证定子槽形的几何尺寸。

每一段叠片高必须控制在设计范围内。

同一段铁芯尽量使用同一重量级的冲片，按图叠装通风槽片及层间绝缘片，通风槽片叠前进行认真的清扫与检查。

按设计要求进行铁芯的分段压紧。

每次压紧前，在铁芯全长范围内整形至符合要求，预压时在压板下放置一层废冲片，通风槽片不得直接放在预压板下面。

对预压工具进行认真清扫，以免污损铁芯。

检查预压螺杆两端的丝牙是否完好并进行螺杆校直工作。

预压工具按设计要求安装，安装上端压板时，将槽样棒上端打下，保证槽样棒不会与预压板相抵触，且压板上下孔要准确对齐，以免两孔错牙造成预压螺杆在槽内倾斜而挤伤铁芯槽壁。

随铁芯高度的增加，

合理配置不同高度的撑管进行铁芯压紧。

在整圆周径向对称位置按设计的压紧力矩依次拧紧拉紧螺杆，拧紧顺序交替进行，即第一遍按顺时针方向，第二遍逆时针方向，每次预压时测量铁芯压紧前后的高度、圆度、波浪度和铁芯紧度等，计算铁芯的叠压系数，各参数必须在设计要求的范围内，铁芯各层通风沟高度尺寸的偏差不得超出允许偏差。

叠压后根据测量值，在下次叠片中对铁芯波浪度用调节片进行局部补偿。

测圆架在使用过程中按规范和图纸要求分阶段校核其准确性，以保证铁芯的装配尺寸。

最后一次压紧用永久螺栓进行，压紧后按要求进行拉紧螺栓伸长值测量。

详细记录铁芯叠压过程各道工序的安装调整参数，每道工序完工自检合格后报请监理工程师检查验收，上道工序验收合格后才能进行下道工序的施工；

铁芯叠压完成后，清理、收整、归顺装配场地的装压工具、平台、设备及冲片等，对专用工具作防锈处理，以备下道工序的施工。

4）铁芯热压

定子铁芯冷压工序完成并验收合格后，再次进行定子铁芯清扫，确保铁芯沟槽内无任何异物、油污等，施工场地干净，无泥、水及易燃物，照明满足要求；定子可靠接地，现场配备足量的消防设施；采用电加热器作为定子铁芯的加热源，加设风机，通风传热，使定子铁芯各处温升均匀。

按要求进行加热器、风机及测温元件的布置、接线；所有导线的连接牢固可靠，测温导线端部与测点位置编号一、一对应，接线完毕后，分别对各组加热器、风机进行认真、细致的检查、对线、绝缘测量等。

检查正确无误后，进行通电试验，合格后切断电源。

用耐温帆布将定子整体覆盖围严，覆盖时，帆布与与定子机座外壁距离及与加热器间的距离必须满足安全要求，热压前测量各测点定子铁芯长度值并作记录。

投入加热器对定子铁芯进行加热，同时监视铁芯各部温升情况。

铁芯温升控制在设计范围内，若温升过快或各部位温差过大，可通过增、减加热器来调节控制，必要时可调整加热器及风机的位置。

当铁芯平均温度达到设计值后按要求进行铁芯保温，在整个保温过程中，铁芯各测点温差控制在允许范围内。

铁芯保温至规定时间后，切断所有加热器及风机电源，敞开遮盖帆布，让定子铁芯自然冷却。

待铁芯温度降至室温后，用力矩扳手按设计值对称把紧铁芯压紧螺栓，热压完成后，测量铁芯长度值并记录，按《DB719-89大型水轮发电机铁芯质量标准》及厂家的技术要求全面检查、验收。

合格后移交进行铁损试验。

5）铁损试验

全面清理定子机座和铁芯,对定子铁芯、机座的上、下端处及通风沟等进行全面认真的清理、吹扫，确保通风沟内无异物；

重新紧固定子基础板与支墩的连接螺栓，定子基础接地可靠。

按经监理工程师批复的试验方案，进行试验设备、绕组、测温元件等的布置与接线，经通电检查无异常。

保证试验所需电源容量安全、可靠，并采取相应的消防措施。

按试验方案进行定子铁损试验，观察铁芯的振动，拉紧螺栓、定位筋、通风沟和机座内部的异常声响等，若有异常情况立即切断电源，停止试验。

根据测量数据计算实际磁通密度、功率损耗、单位铁损和铁芯温差等，并与有关规范或制造厂的规定相比较。

符合要求后填报试验记录报监理工程师检查验收。

铁损试验完成后，再进行定子铁芯压紧及测量工作，根据铁芯实测高度数据计算铁芯平均中心至定子基础板顶面的距离并作好记录，然后按要求进行各螺帽及固定片的点焊工作。

彻底清理定子机座及铁芯，按设计要求进行铁芯的喷漆。

然后将定子吊入机坑进行定子下线工作。

2、定子安装调整

1）定子吊装

定子的吊装用起吊梁进行。

编制定子吊装措施并经监理工程师批复同意；

对桥机及轨道进行系统性地认真检查，维护、保养，确保桥机各部分运转正常，状态良好；检查并校核定子基础板埋设是否符合设计要求；

按图纸要求进行起吊平衡梁与定子的组装，确保各部件配合良好，连接螺栓用专用扳手紧固。

装配定子基础板，检查并清理定子基础预留孔内的杂物和积水；

核对定子吊装方位，清除障碍物，保证定子吊运通道畅通无阻；

清除定子基础螺栓表面的防锈漆和油污，按图装配螺栓下部的垫板与螺帽后将基础螺栓放入预留孔内；

检查、测量吊钩的提升高度是否满足起吊要求。

对起重指挥、操作人员及其他相关人员明确分工，各司其责。

吊运中，噪音较大的施工暂停作业，以保证指挥哨音清晰、准确无误。

根据定子吊装技术措施将定子平稳、准确地吊放在定子基础上。

吊装中测量机座及铁芯的变形并作记录；

2）安装调整

定子安装以水轮机座环法兰面为基准进行调整，在对称、均布的八个方向各放置一个千斤顶，配以钢支墩进行定子径向调整；

在每个定子基础板的两侧，分别在机架外璧上装焊支撑，用千斤顶进行定子的轴向调整。

子铁芯半径分上、中、下三个测段，圆周测点不少于16点；

反复调整定子中心、水平、高程及铁芯垂直度至符合要求后，将基础螺栓与预埋钢筋焊接加固，加固中注意保持基础螺栓的垂直；同时密切监视定子各控制尺寸的变化并适时调整。

经检查、验收合格后，移交土建进行二期混凝土浇注。

定子安装调整示意如图8-11所示：

图8-11定子安装调整示意图

3、定子下线

定子下线程序图

定子下线现场准备

支持环基础安装、焊接

支持环安装、焊接

定子铁蕊清扫、编号

铁芯RTD装配

槽底垫条安装、线棒耐压

下层线棒嵌装、端部绑扎

测槽电位、下层线棒耐压

层间RTD装配

层间垫条安装

上层线棒嵌装及固定绑扎

测槽电位、打槽楔

上、下层线棒耐压

绕组接头焊接

引出线、汇流排安装、接头焊接

支路电阻测量

绝缘包扎

绝缘盒安装、灌装环氧

支路电阻测量

RTD配线

定子清扫、干澡

交、直流耐压试验

定子喷漆、清理现场

单元工程检查验收

2）定子下线准备

在定子内部搭设下线环形工作平台，定子下环板下面布置一定数量的加热器，环形工作平台上布置除湿机，以满足定子下线对温度和湿度要求。

定子下线示意如图8-12所示

图8-12定子下线示意图

按图纸要求点焊支持环支座和汇流环底板。

清扫定子铁芯，仔细检查线槽上下槽口和槽底，两侧面及通风沟等有无凸点及毛刺，并进行修磨平整，修磨时不能造成铁屑微粒滞留。

修磨完毕，用高压清洁空气全面清扫铁芯及线槽，并认真检查确认铁芯清洁无异物。

依照设计图纸对定子铁芯线槽进行编号，并抽样检查线棒的直线宽度与铁芯槽宽是否符合设计要求，不符合要求的及时处理，并给线按要求进行单根线棒的表面电阻率和耐压试验，并做标记。

检查定子测温电阻（RTD）的绝缘及直流电阻，按设计图纸对应槽位编号安装RTD，其引线经电缆引至机端测温端子箱。

RTD引线端头与电缆连接时，两接头错开，端头搪锡焊接牢固，引线编号清晰，布线整齐，绝缘良好，接地可靠。

3）定子下线

根据设计图纸确定定位线棒的槽位，安装槽底垫条，选择适量外型尺寸好且与线槽配合间隙均匀的下层线棒，按定位好的槽位依次将线棒嵌入槽中，调整上、下端部标高符合设计及工艺要求后，用塞尺检查槽底部及两侧间隙，检查处理合格后用压紧工具压紧线棒。

槽底垫条安装完成后开始进行下层线棒嵌装。

参照已下好的定位线棒再按顺序、工艺要求将其余的下层线棒嵌入定子线槽，调整上、下端部标高与定位线棒标高一致，检查底部及两侧间隙。

间隙不符合规范要求的，进行处理直至达到规范要求。

线棒与铁芯及支持环的装配同时靠实，斜边间隙均匀一致并符合技术要求，不能满足要求的，用侵渍过的适型材料填充下层线棒与支持环及线棒斜边之间的间隙，使之符合技术规范要求。

线棒嵌入合格后，用压紧工具按厂家要求压紧线棒，配斜边垫块，进行端部绑扎，将线棒固定牢固，然后刷环氧树脂胶固化。

下线过程中，施工人员在搬运线棒时避免人为磕碰损伤线棒主绝缘，小心谨慎，轻拿轻放，线棒的嵌入平稳均衡，将端部各绑线接头整理平齐光滑，无毛刺和尖端，以防电晕。

下层线棒全部嵌装完毕后，清扫现场，分别进行槽电阻测量和下层线棒的耐压试验。

试验前检查RTD可靠接地，试验过程认真做好记录。

耐压试验合格后，再次清扫定子线槽及线棒端部，擦尽灰尘，保护好接头，进行下层线棒端部喷漆。

层间测温电阻RTD装配的施工工艺与定子RTD相同。

再次清扫定子线槽，确认清洁无异物，安装层间半导体垫条。

打磨上层线棒接头，用酒精擦洗干净。

按照设计图纸要求在定子线槽中嵌入上层定位线棒，并调整线棒的上、下端部高度和上、下层线棒的端部间隙，上、下层线棒的搭接头相互错开，确认上层定位线棒嵌入的各项技术指标均符合规范要求。

按图安装端部层间绝缘支持环，包扎好绝缘，用绑线将其绑扎固定于端箍和下层线棒上；然后依照定子线槽编号，顺序将其余的上层线棒嵌入定子线槽中，工艺及注意事项与下层线棒相同。

线棒嵌入检查合格后，用压紧工具压紧线棒

槽楔从上、下槽口同时逐个依次打入槽中，两端口的槽楔最后打入，且无间隙；槽楔打入线槽时，其通风口的方向与定子铁芯通风沟的方向保持一致即顺时针方向；槽楔在塞打过程中，每打好一块，用测隙规通过定子铁芯的通风槽口检查波纹板的压紧程度，其压缩量符合规范要求。

整个线槽的楔块塞好后，检查上层垫条的长度不得超过槽楔；用手锤敲击楔块，上、下两端的槽楔不能有空音，其余楔块的间隙不超过槽楔长度的1/3，否则加垫条塞实。

同时楔槽不能凸出铁芯。

打槽楔时，注意不能人为的伤及线棒和定子铁芯。

定子铁芯槽楔全部打入完毕后，全面检查清理现场；无异常情况既可进行上、下层线棒的整体耐压试验，试验前检查全部RTD是否可靠接地。

试验合格后，复测RTD绝缘电阻、直流电阻并与规范比较。

耐压试验合格后用绝缘带将上层线棒的端部绑扎固定，工艺与下层线棒的端部绑扎相同。

绑扎时用塑料布或棉布保护好定子铁芯、线棒端部、上齿压板，绑扎结束后整理绑线，绑扎表面光滑无毛刺，刷固化胶固化。

用银铜焊机进行定子线棒接头焊接。

持有合同规定的有效合格证的焊工，在现场通过焊接试验合格后才能进行实际焊接。

焊接前用砂纸、酒精清理线棒焊接接头面，并仔细检查焊接设备、清点焊接材料；

同时在焊接面周围铺盖湿石棉布，做好定子铁芯和线棒端部的绝缘隔热防护，防止残余焊料和金属粉末溅入定子铁芯和绕组中。

焊接过程中随时调整接头和连接板间的距离，使其随时保持在规定的范围内。

焊条溶化时焊接紧固件夹紧稳固，以保障焊缝间隙能满足设计图纸的要求。

焊接时焊料向焊缝间隙填充充足，保证焊接面的平整光滑，无气孔、棱角、空洞；在焊接的同时用高压气对线棒端部位置进行冷却。

焊接后及时清理接头表面的残余焊料、毛刺及表面氧化物，并用酒精擦洗干净，让接头光亮平滑。

用放大镜肉眼检查各接头焊接质量，施焊接缝不得有气孔、裂纹等缺陷。

各焊接接头检查合格后，拆除湿石棉布等防护用具，打扫干净现场，用干燥高压空气彻底吹扫定子铁芯和绕组。

接头焊接时，操作者必须穿戴绝缘鞋帽，现场要防火、防尘、防电。

4）绕组引出线、汇流排安装与焊接。

按照图纸将绕组引出线、汇流排绝缘支架用螺栓牢固地固定在基础板上，根据图纸尺寸，从下往上预装汇流排，调节并对准汇流排与出线棒之间的接头以及主引出线和中性点引出线的位置。

预装好一层汇流环后，将其临时绑扎固定在绝缘支架上。

接头焊接时，其加热焊接时间不得超过厂家的规定；焊接前要用湿石棉布铺于焊接面周围，做好焊接防护措施。

焊接完后严格检查焊接质量，如有无气隙、裂纹、夹渣，焊接面是否饱满平整等。

清理焊接表面，除去锐角、毛刺、氧化层，用酒精清洗干净。

按工艺要求用绝缘材料将接头半叠紧密包扎，并逐层均匀刷涂环氧漆，最后用压紧模具压紧成型，排除空气，干燥后打磨光滑。

测量分支、分相直流电阻并与设计或规范要求比较。

5）绝缘盒安装和灌注。

逐个检查绝缘盒有无破损、裂纹，符合要求后用酒精擦洗干净，烘干后待用。

对绝缘盒树脂填料进行配方配比及湿度验证试验，直至结果符合要求。

按绝缘盒安装工艺要求，在绕组端部套上绝缘盒，调整绝缘盒的高差及绝缘盒之间间隙和圆度至符合设计要求。

将绝缘树脂填料搅拌均匀后灌注绝缘盒内，直至填充料充满整个绝缘盒和接头四周间隙，与线棒旧绝缘的搭接长度满足技术要求；清理干净绝缘盒表面、绕组端部等处多余的树脂。

6）定子线圈干燥现场试验。

用加热装置对线圈进行烘烤干燥，定子线圈温升及最高温度不得超允许值，当绝缘电阻和吸收比大于厂家规范值时，绝缘稳定4-8小时后，停止定子线圈的干燥。

在绝缘电阻、吸收比满足技术要求且极化指数大于2时，可按规范要求进行定子线圈的直流耐压试验。

试验方法按设计图纸要求，记录并保存试验数据。

交流耐压试验按照规范要求进行，升压时起始电压一般不超过试验电压的1/3，然后逐步连续升压至满值，升压时间和全额试验电压的耐压时间符合设计图纸的要求。

耐压合格后进行RTD检查测试。

定子现场试验主要项目；

定子绕组各相对地的电容和相对相的电容测量；

定子绕组电晕试验；

定子绕组的绝缘电阻、吸收比和直流电阻测定；

定子绕组绝缘的介质损耗试验；

定子直流电阻测定；

7）定子喷漆和单元工程验收

全部试验合格后，对整个定子进行反复彻底的清扫和检查，用干净棉布仔细擦尽定子线棒端部、汇流环、引线、铁芯等各部位的灰尘，按工艺要求对绕组和定子铁芯喷漆。

拆除机坑内下线施工平台，拆除定子下线作业区围栏。

将工器具房、材料库、值班室拆除转移，清理干净施工现场。

8）安全措施

由于定子下线是安全、技术要求较高的工作，故其施工场所实行全封闭管理，设置现场值班室，建立值班及门卫制度，加强现场保卫工作。

进入作业区的工作人员统一着装，不得携带钥匙、硬币、小刀或其他与工作无关的金属小物件进入施工现场；所带工具编号，下班时清点回收。

作业区作业期间必须每天检查和记录湿度和温度，保持环境清洁、卫生，严禁吹扫地面，水洗地面，避免灰尘污染及湿气影响定子线棒绝缘水平。

作业区内配备足够的消防、除湿、通风设备，严禁吸烟、明火；

施工电源的安装和使用安全、可靠；有机易燃物品安置于安全地点，专人负责看管；作业区内严禁放置氧气、乙炔瓶。

人工搬运线棒时，必须是三人同抬线棒的直线部分，要相互配合默契，防止跌倒损伤线棒。

现场临时摆放线棒时，线棒直线段平稳放置，使其受力均匀，以防线棒受力不均弯曲变形。

运至现场开箱检查的设备，验收、清点完后，不能及时安装到位的，必须用塑料薄膜遮盖保护好，防止灰尘、油污、水汽污染。

禁止用铅笔（导电类笔）或钢笔（笔尖尖锐）在铁芯和线棒表面上标记。

下线小心谨慎，禁止磕碰或划破线棒，特别是伤及主绝缘。

银铜焊时，工作人员必须佩戴有色眼镜、口罩和手套。

槽口必须用石棉布保护。

打槽楔时，必须用0.5kg