钢管柱贝雷梁支架现浇箱梁施工作业指导书.docx

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钢管柱贝雷梁支架现浇箱梁施工作业指导书

中国铁路甘肃段胡店大桥

钢管柱贝雷梁支架现浇箱梁施工作业指导书

1、适用范围

适用于铁路甘肃段一标段胡店大桥支架现浇箱梁施工。

2、作业准备

开工前组织技术人员认真阅读审核施工图纸及设计技术交底文件，制定施工方案、徐变检测方案，并编制技术交底。

熟悉《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010、《铁路施工图设计文件》等规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出高空应急预案。

对施工人员进行岗前培训，考核合格方可上岗。

对施工人员进行技术交底。

开工前应检查模板尺寸、厚度、刚度、预埋件等，收集各项技术参数供制定施工、检测方案。

根据方案合理配置机械设备、技术人员、安全人员、测量人员、试验人员、测量仪器、试验仪器。

3、技术要求

3.1施工前选择合格的原材料送检并进行配合比设计。

箱梁砼配合比应满足高性能耐久性砼各项指标要求。

3.2施工前对支架的承载力和稳定性必须进行检算，应具有足够的承载力和整体稳定性。

3.3支架采用1.2倍荷载预压消除部分变形，观测沉落量。

3.4支架施工应根据检算的变形量，预留适当的沉落量和施工预拱度，确保梁体线性符合设计要求。

4、施工程序与工艺流程

4.1施工程序

每孔梁为一个完整的作业区，包括五个区段：

支架施工、堆载预压、模板安装、混凝土浇筑、预应力施工。

施工程序为：

施工准备→贝雷梁拼装→钢管柱支立→贝雷梁支架搭设→支架校验调整→铺设纵横方木→安装支座→安装底模板→底模板调平→支架预压→支架及底模调整→绑扎底板、侧板钢筋→安装波纹管→安装内模板→绑扎顶板钢筋→自检、报检→安装侧模板、端模板→混凝土灌筑→混凝土养护→拆除边模和内模板→预应力张拉→压浆、封堵端头→养护→拆除底模板和支架→桥面铺装防水层及保护层→桥面系安装

4.2工艺流程

贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺流程图

5、施工要求

靠近墩柱处钢管立柱利用承台作为两侧支架基础，跨中临时支墩设C30钢筋混凝土条形基础，施工墩柱基础及临时支墩条形基础时埋钢板。

钢管立柱分节在场地加工，吊机安装；钢管立柱之间及钢管立柱与墩身之间用[14交叉连接，以增加稳定性，顶部安放卸落装置（卸落砂箱），以便钢管立柱标高调整及拆除。

贝雷桁架4#～5#墩之间采用双层加强型贝雷梁，其余设临时支墩的简支梁跨采用单层普通型贝雷梁，在施工现场拼装，吊机依次横向从左往右吊装，先吊装中间，而后再依次按规定从左往右位置安装就位。

工字钢分配梁在场地加工两两进行接长，采用吊机安装，从中间往两边排放，人工拨移就位。

支架搭设完、底模安装好后，必须对钢管立柱贝雷支架进行预压。

检测支架自身的强度、刚度和稳定性，同时消除支架搭设的非弹性变形。

在梁体混凝土施工时，需要对钢管支架进行变形观测，指导施工。

待全梁混凝土强度达到设计强度，并完成初张拉后方可拆除支架。

拆除支架前先将卸砂孔螺栓拧开，放出砂箱内部调节段砂子，使贝雷梁及上部工字钢、方木、钢板底模与梁底分离。

为了保证梁体同时下落，拆除贝雷梁横向联系结构，再将翼板下的贝雷梁支架分成多排单层桁架用汽车吊装在平板车上运至下一孔，侧模和支撑采用吊机吊至下一孔。

钢筋、钢绞线：

钢筋在加工场集中加工，运输至梁底，由汽车吊配合人工搬运，在模内绑扎成型。

钢绞线采用后穿法。

5.1贝雷梁支架现浇箱梁施工工艺

本桥箱梁梁体采用普通型及加强型贝雷梁支架原位现浇施工。

体支架系结构自下而上由承台（扩大基础）、钢管立柱、工字钢支座、卸落砂筒、双I50b工字钢、普通型（加强型）贝雷梁、I14工字钢分配梁、10×10cm方木、钢板底模、侧模及支撑等构成。

现浇支架在承台上安装φ800×10mm钢管立柱，每排4根，在钢管支柱上设I50b工字钢横向分配梁，然后布设贝雷梁支架，单层贝雷梁支架需跨中设两排临时支墩。

5.2支架结构，检算支架体系的强度、刚度和稳定性

本桥支架体系的结构形式为：

支架体系结构自下而上由承台（扩大基础）、钢管立柱、卸落砂筒、双I50b工字钢、普通型（加强型）贝雷梁、I12工字钢分配梁、10×10cm方木、底模、侧模及支撑等构成。

4#-5#墩之间跨东岔河道32m梁设双层贝雷梁，利用桥梁承台作为现浇支架钢管立柱基础，直接在桥墩承台上搭设钢管立柱，放置I50b工字钢横梁，然后进行贝雷梁纵梁的拼装并与钢管立柱连接形成一个整体支架；其它5孔设单层贝雷梁，跨中设两排临时支墩，支墩基础为C30钢筋混凝土，尺寸为10.45×3.5×1m（长×宽×高）。

简支箱梁两侧翼缘板各采用单层3片式普通型贝雷梁，两侧腹板及中间底板采用单层共15片普通型贝雷梁；横向分配梁采用双拼I50b型钢，钢管立柱采取4根壁厚10mm的Φ800mm钢管，通过对其强度、刚度和稳定性进行检算，满足验标和规范要求。

5.3钢管立柱安装

钢管立柱采用直径Φ800mm壁厚10mm，每排共4根，起着将梁结构自重、支架荷载和施工荷载等传到基础的作用。

钢管立柱顶设置可调高度的砂筒，便于支架和模板的拆除。

具体加工安装顺序如下：

1）钢管立柱加工：

钢管立柱采用壁厚10mm的Φ800mm焊接钢管，其下焊接10mm厚的100×100cm的钢板，以增加钢管立柱和承台的接触面积；顶面焊接10mm厚的100×100cm的钢板；钢管柱加工成6m一节的标准节，每节的两端均采用10mm厚的100×100cm的钢板，钢板之间采用高强螺栓连接，对较弱的地方，辅以焊接进行加强。

钢板与钢管端头连接处采用10mm厚的10cm×10cm小三角钢板8块米字型进行加强。

2）清除桥梁承台顶面混凝土浮浆，防止钢管立柱下沉。

3）根据施工方案测量定位钢管立柱位置。

4）钢管立柱采用吊车安装，要求竖直无倾斜。

为了确保钢管立柱的稳定，底部采用预埋10mm厚钢板固定在承台上，钢板底焊接U形Φ22螺纹钢筋深入承台及临时支墩内部，防止移动；相临钢管立柱间均在底部2m及顶部往下1m及钢管中部设横向连接，钢管立柱于墩身间设置扶墙，每根钢管柱正对应墩身部位均设置一块400mm×300mm，10mm厚钢板，钢板预埋在墩身表面下2cm，钢板上焊接3根U形Φ16螺纹钢筋，钢板与螺纹钢筋接触面满焊，预埋钢板与墩身间采用I14槽钢连接，槽钢与钢板及钢管连接处采用钢板进行加强。

5.4工字钢支座

为了加强钢管柱顶部，防止因钢管端头受力过于集中，发生变形，在钢管柱顶部上设1m×1m米的工字钢支座。

工字钢支座由上下两片1m×1m×1.6cm的钢板，两层钢板之间平行设9排I22a工字钢，工字钢与钢板之间采用满焊，焊缝高度大于1cm，焊接要求平整，可靠连接。

5.5可调式砂筒制作及预压

为了便于底模和侧模及贝雷梁的拆除，在工字钢支座和工字钢横梁之间安装可调高度的砂筒。

5.5.1砂筒制作

砂筒制作上筒采用外径Φ426壁厚10mm无缝钢管，下砂筒采用外径Φ478壁厚10mm无缝钢管，使用前必须严格检查焊管质量，必要时需增设竖向、环向角钢加劲肋板及外箍。

Φ478无缝钢管底部采用厚14mm钢板封底，底部安装Φ34mm卸砂孔，选用精选工程砂装填不超过20cm。

放置Φ426mm预制C30混凝土圆柱，预制块顶部预埋Φ20钢筋用于跟顶部厚14mm钢板焊接。

落模时，松掉靠近钢管底部的螺栓掏出沙子，使横梁及贝雷梁下落，拆除梁模。

砂筒的具体构造见“砂筒构造图”。

5.5.2砂筒预压

每个砂筒按设计值200吨进行预压（已经在计算中考虑1.25倍安全系数）。

砂筒预压目的为了检测卸荷砂筒的实际承载力和消除卸荷砂筒装砂后在使用过程中的非弹性形变。

预压方式采用预压钢架和油压千斤顶对砂筒进行预压。

1）预压步骤：

（1）预压前准备工作

①、加工砂筒预压钢架并将其安放在平整的场地上；

②、砂筒上部活塞放置预制好的Φ426mmC30混凝土预制块，混凝土需达到龄期；

③、将不含杂质的中粗砂干燥封袋备用；

④、检查砂筒和预压钢架是否按设计意图加工，焊缝是否达到设计要求；

⑤、检查油压千斤顶能否正常工作。

（2）预压

①、安置油压千斤顶、砂筒于预压钢架上，在砂筒与钢架、砂筒与千斤顶、千斤顶与钢架之间均安置合适大小的25mm钢板作为垫板。

②、采用慢速维持荷载法，按30%→60%→100%→120%逐级加载荷，每级荷载达到相对稳定后加下一级荷载，直到预压最大荷载。

5.6钢横梁安装

钢横梁作为分配梁起着将结构荷载、支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。

砂筒预压达到设计要求后，起重机吊装沙筒到工字钢支座上，进行顶底焊接。

先焊接沙筒底部钢板至工字钢支座上，依次将所有砂筒吊装焊接完毕，再进行横梁吊装。

简支箱梁横梁采双拼50b工字钢长度13m。

横梁与砂筒顶部预留钢板焊接，横梁采用在地面加工，加工时对设置工字钢的部位采用1cm后钢板对I50b工字钢腹板位置进行贴焊焊接，要求满焊，满足焊接宽度大于1cm，加工成品一次吊装就位，吊装时采取两端用绳子在地面进行牵引，防止工字钢在吊装时转动对钢管立柱产生损害，在横梁线路左侧设置限位角钢，防止贝雷梁向横向推移过度造成安全事故。

5.7贝雷梁拼装

4#～5#墩间32m简支箱梁底板采用3片一组，一层8组加强型贝雷梁，双层布置，贝雷梁横向用单层三排式花架联接，层与层间用U型拤扣箍紧钢接，防止产生滑移。

贝雷梁顶设横梁，横梁采用I12工字钢，间距0.6m，贝雷梁底挂网，防止杂物落下。

贝雷梁安装过程中要及时安装花架和连接件，防止倾覆。

其余5孔为单层21片普通型贝雷梁，跨中设两排临时支墩，支墩采用C30钢筋砼条形基础。

5.7.1贝雷梁预压

贝雷梁在平整好的场地上进行拼装后，按照中跨支撑结构部位支起架空后，进行超载预压。

预压采用等同梁体自重、模板、人行、冲击荷载的1.1倍，用砂袋模拟均布荷载进行预压，加载顺序为0→30%→60%→100%→120%的荷载重量，荷载分布模拟梁段荷载。

在加载过程中作好测量工作并尽快整理计算出贝雷梁架的变形量，根据观测的数据、分析、推断出弹性变形和非弹性变形，消除结构的非弹性变形，并测量各部位挠度以确定施工预拱度。

具体见支架预压方法。

5.7.2贝雷梁吊装

贝雷梁预压合格后，将贝雷梁分片拆分，每组贝雷梁重6T，采用汽车吊将拆分好的贝雷梁吊装到事先搭设好的平台上，准备进行贝雷梁的吊装工序。

1）贝雷梁架设施工准备

梁体安装前，测量人员首先放出支座中心线、梁体安装边线，并使用墨线标注清楚。

技术人员依照设计标高，对临时支座顶面标高进行复测，确认符合设计及规范要求后，进行贝雷梁架设作业。

准备吊梁相应的索具、麻绳、钢丝绳、枕木、卡环、橡胶皮等小型工具。

选用直径42毫米的钢丝绳长20米双股使用，依据GB1102-74的技术参数，42毫米的钢丝绳单股破断拉力是91.7吨，双股使用达到183吨，超过了3倍以上的安全系数。

在正式吊梁前对两台吊车进行静载重及动载重试吊，静载重试吊重量为设计额重的1.2倍，动载重试吊重量为设计额重的1.1倍，在检查好吊机各部位运转良好后，方可使用。

2）贝雷梁架设顺序

贝雷梁架设前编排好贝雷梁的序号，按架设的前进方向从左到右依次为1、2、3、4、5、6、7号梁，架梁的顺序依次为1、2、3、4、5、6、7号，示意图如下：

贝雷梁安装顺序平面示意图

1

2

3

4

5

6

7

8

3）吊梁移梁

给予吊装信号后，吊车起吊，起吊时贝雷梁梁底距平台的起吊高度控制在3m内，横移均速，每片贝雷梁大约30分钟的起吊过程，吊装时当天风力应在三级以内。

吊移梁时用绳子在地面上进行牵引控制贝雷梁的方向控制，防止转动，防止对已经立完的钢管柱产生影响。

4）落梁

吊车将贝雷梁吊到钢管桩支架顶横梁位置后，在作业人员的指挥下落梁，落梁人工配合保证落位准确。

横梁线路左右侧设有角钢限位器，防止移梁过程中梁体超出可移动范围产生事故。

5）贝雷梁两端部与墩身间隙处理措施

贝雷梁两端部与墩身间隙采用在I50b横梁上竖向设置I18工字钢，顶部与墩顶齐平，纵向I18工字钢搭设在其上，连接处采用角钢加固使之成为整体。

5.8支座安装

本桥支座采用TJQZ球式钢支座，在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。

安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将支座吊装就位，在支座底板与垫石之间预留2～3cm，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。

为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。

支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的方法来保证支座的精确就位。

同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。

5.9、模板施工

5.9.1模板的加工制造

外侧模、采用厂制钢模，内模底模采用钢模。

1）钢模、木模都应有足够的强度、刚度及稳定性，能确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

2）模板制造时分块合理、装卸方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。

3）模板的材料及制作应符合设计要求，钢材的采用应符合标准规定。

4）外模表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。

5）内模应定位准确、牢固，不得出现错位、上浮、胀模等情况。

6）模板的挠跨比及钢模板的面板变形应不超过规范规定。

7）模板采用的拉杆螺栓，应将拉杆位置排列整齐，拉杆孔内及孔端来防漏浆，拉杆应易于拆除。

5.9.2模板安装

贝雷梁顶部采用I12工字钢作分布梁，方木满铺，顺桥向间距25cm，底模采用钢板。

侧模采用定型钢模板，侧模竖向采用槽钢加固，横向采用φ25圆钢制作拉筋，防止模板在浇筑砼过程中局部出现变形，外侧模板的加工质量直接影响简支梁的外观质量，加工完成后，要对模板进行反复打磨，保证模板表面光洁、无错台，内模采用钢模。

梁段模板安装工艺流程为：

底模→外模→内模→端模。

1）底模安装

现浇段底模采用钢板，底模的平面尺寸误差符合规范及验标规定。

底模铺设后平稳、密贴，不得有空隙，且不得漏浆，底模两侧顺直，不得错台，与外模接触的边缘须经过刨面处理，以保证与侧模密贴不漏浆。

底模下垫块不得沉陷和下挠，同时便于拆除。

2）外模安装

外模采用钢模，保证板面平整、光洁、无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处清除干净。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。

侧模与底模板相对位置应对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。

调整好其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。

不符合规定的应及时调整。

模板安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆，且梁体上的预埋件安装应严格按设计图纸施工，确保梁段上预埋件位置准确无误。

3）内模安装

内模采用钢模，内模应在底、腹板钢筋绑扎完成并检查验收后安装。

内模安装前应先检查模板，保证模板清理干净，涂涮了隔离剂，内模拼成整体后用宽胶带粘贴各接缝处以防止漏浆。

内模安装完毕后检查各部位尺寸，应符合设计要求。

内模和外模间设置临时支撑、设置撑杆和拉杆，保证模板位置安装准确。

梁段混凝土浇筑过程中梁体内的临时支撑在混凝土到来前必须及时拆除。

4）张拉槽口处模板安装时应保证其安装位置和角度正确，张拉槽口处的模板采用木模，用铁丝将其固于骨架钢筋上。

5）安装前检查板面，保证模板平整光洁、无凹凸变形及残余黏浆，端模管道孔眼应清除干净。

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。

安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。

端模开孔必须保证波纹管孔道位置准确，伸出模板波纹管端头完好，以便与下一段波纹管联结。

内模下梗肋与底板交接处两侧应增设底板水平顶模，以阻止腹板混凝土下料及振捣时从底板冒浆。

6）为保证梁体外观质量和拆模方便，应选用优质脱模剂。

内外模安装前均应涂同一种类脱模剂。

5.9.3模板安装要求

1）模板安装必须稳固牢靠。

接缝严密，不得漏浆。

模板与混凝土的接触面应平整光滑，且必须清理干净并涂涮隔离剂。

混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物必须清理干净。

2）进行模板安装作业时，工作平台要满足承载力要求并搭设牢固，平台上设围栏及梯步，并张挂安全网。

3）预埋件和预留孔洞的留置符合规范规定。

4）模板上的重要拉杆采用螺纹钢杆并配以垫圈，伸出混凝土外露面的拉杆拆丝便于拆装。

现浇梁模板安装质量按下表控制：

预应力混凝土现浇梁梁段模板尺寸允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

梁段长

±10

尺量

2

梁高

+10,0

3

顶板厚

+10,0

尺量检查不少于5处

4

底板厚

+10,0

5

腹板厚

+10,0

6

横隔板厚

+10,0

7

腹板间距

±10

8

腹板中心偏离设计位置

10

9

梁体宽

+10，0

10

模板表面平整度

3

1m靠尺测量不少于5处

11

模板表面垂直度

每米不大于3

吊线尺量不少于5处

12

孔道位置

1

尺量

13

梁段纵向旁弯

10

拉线测量不少于5处

14

梁段纵向中线最大偏差

10

测量检查

15

梁段高度变化段位置

±10

16

底模拱度偏差

3

测量检查

17

底模同一端两角高差

2

18

桥面预留钢筋位置

10

尺量

5.9.4模板拆除

1）拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。

2）拆模时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端板。

气温急剧变化时不进行拆模作业。

3）模板拆除后，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时清点和维护、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况配备足够的储存量。

5.9.5加载预压、测设支架预拱度

1）贝雷支架搭设、模板安装好后，在第一孔箱梁施工前对支架进行预压。

预压的目的是检测支架自身的强度、刚度和稳定性、同时消除支架搭设的非弹性变形、检测支架承载预压后卸落砂筒的沉降量、测算出施工荷载时的弹性变形，根据设计箱梁张拉后的上拱度再设置支架的预拱度，待梁施工完成后，通过测量检测预拱度设置是否合理，再次进行实际调整。

压重的荷载分布模拟箱梁的自重分布，压重顺序模拟混凝土的浇注顺序。

预压重量采用1.2倍梁重均布均载预压，待支架稳定后，卸载到1.0倍梁重并稳定后观测各观测点数据，作为各点加载1.0倍梁重后数据值。

（1）根据《铁路施桥参91》32m现浇简支箱梁混凝土方量为278.9m³，重量按照2.65t/m³则每片梁重为739.1t，模板重量约70t。

整孔梁按照均布荷载考虑，32m梁支架承担的全部荷载为739.1+70=809.1t，预压按照1.2倍系数考虑，需要堆载809.1×120%=970.9t。

堆载试验采用沙袋和钢筋代替荷载进行，沙袋尺寸为：

0.9m×0.9m×1.1m，每个沙袋重量约为1.2t；钢筋为Φ25螺纹钢，定尺9m，每捆2.08t，则每延米0.23t，计划堆载重量约980t。

堆载过程中采用吊车配合吊装，人工进行堆放。

（2）根据堆载要求，结合现场实际情况我工区计划采用沙袋和成捆钢筋进行堆载预压，堆载预压时，按照梁体自重分级加载。

加载完毕后还要进行沉降观测，记录数据。

沉降稳定后再进行超载预压。

加载完成后进行沉降观测，记录数据，分析计算沉降量，设置支架预拱度。

①、加载30%重量时采用钢筋布置：

Φ25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆。

②、加载60%重量时采用钢筋加沙袋布置：

Φ25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.9×0.9×1.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置8袋，纵向布置30袋，布置一层，累计240袋。

③、加载100%重量时采用钢筋加沙袋布置：

Φ25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.9×0.9×1.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置10袋，纵向布置30袋，布置两层，累计600袋。

④、加载120%重量时采用钢筋加沙袋布置：

Φ25螺纹钢筋，节长9m，纵向3捆，横向每排16捆上下3排，共计144捆；0.9×0.9×1.1m沙袋每袋重1.2t，横向每排布置10袋，纵向布置32袋，布置两层，在其上加一排，每排4袋；累计728袋。

2）荷载检算

30%时荷载计算：

梁体总重量为：

970.9×0.3=291.3t

预压块重量为：

144×2.08=299.5t；。

60%时荷载计算：

梁体总重量为：

970.9×0.6=582.5t

预压块重量为：

144×2.08+240×1.2=587.52t；

100%时荷载计算：

梁体总重量为：

970.9t

预压块重量为：

144×2.08+600×1.2=1019.5t；

120%超载预压：

梁体总重量为：

970.9×1.2=1165.1t

预压块重量为：

144×2.08+728×1.2=1173.1t；

堆载预压荷载满足预压要求。

支架预压横断面布置图

3）支架卸载

（1）卸载顺序

支架卸载时仍采用分级方式进行，按照加载相反的顺序进行卸载。

首先卸载进行超载预压的20%的部分，再卸载顶板混凝土重量，然后卸载腹板重量，最后卸载底板重量。

每卸下一级载荷，均对所有测点进行一次测量，并作详细记录，在数据分析时与加载时的挠度进行比较。

（2）施工机械

①、预压块吊装采用2台25t汽车吊进行吊装。

从两头向中间进行堆载预压。

在吊装过程中，用小型机械配合汽车吊，做到可用可行。

②、分别在钢管立柱和卸落砂筒处布点进行地基基础沉降量观测和沙筒沉降量观测，分别用水平仪和钢尺量测。

在贝雷梁支架下作标记布观测点进行支架变形观测，用水准仪进行观测

③、沉降观测：

压重物堆码前先测量出各观测点的原始数据，压重后6h、12h、24h测量出各观测点的数据，计算各点变形值，当无沉降变化时即认为沉降稳定,卸载后测量各观测点数据，并做好记录。

观测完成后，整理观测记录，根据记录结果计算支架基础和沙筒内砂子的沉降量及支架塑性和弹性变形情况。

④、预拱度设置：

预拱度考虑梁体混凝土自重引起的挠度，张拉预应力产生的上拱度，静活载挠度，确定跨中预拱度，纵向其余各点按二次抛物线设置。

预拱度的调整采用在模板下贝雷梁顶垫不同厚度的钢板进行调整。

5.10、钢筋施工

胡店大桥箱梁钢筋均在钢筋预制场进行放样、加工成型，然后用汽车运至施工现场上，由起重机吊运配合绑扎安装。

非预应力钢筋的加工与安装应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010））的相关规定，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）的规定办理。

钢筋试验按《铁路工程金属试验规程》办理。

钢筋绑扎应牢固并满足钢筋网整体起吊的要求。

任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。

5.10.1钢筋进场与验收

1）施工用钢筋须按设计图纸规定的型号、规格、数量、材质进行采购，钢筋的牌号、级别、强度等级、直径等应符合设计要求，如需代换时应经设计和监理工程师同意。

2）进场的钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及