路基附属工程施工方案.docx
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路基附属工程施工方案
路基附属工程施工方案
一、工程概述
1.1工程概况
1.2主要工程量
本标段路基附属工程主要有两段挂网喷浆坡面防护,分布在叶家店隧道进口和叶家店大桥桥尾,锚杆采用Φ18mmHRB335钢筋3184kg,框条采用φ6mmHPB235钢筋1124kg,铁丝网采用φ2mm普通镀锌铁丝编制,灌注M30水泥砂浆。
M7.5浆砌片石护坡主要分布在DK88+950~DK89+450等段落,M7.5浆砌片石152860m3。
光面(预裂)爆破处理主要分布在DK88+760~DK88+835段等第一级路堑边坡,坡率1:
0.75,于分级处设2.0m宽平台。
路肩挡土墙本标共有25段挡土墙施工,累计3102m,C25混凝土20916m3。
1.3编制依据
2.1《客货共线铁路路基工程施工技术指南》(TZ202--2008);
2.2《铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10414--2003);
1.4适用范围
二、施工布置
2.1施工道路布置
路基附属工程施工时,路基主体工程基本已施工完成,可利用正线施工便道作为施工道路,也可利用原有路基施工便道进行施工。
2.2施工风、水、电布置
施工过程中主要以挖机开挖为主,坚硬岩石采用爆破施工,现场配置空压机供风;
施工水、电采用原有路基施工水、电进行施工。
三、总体施工方案及总体计划
路基附属工程随着路基工程施工及时跟进,边开挖边防护,避免边坡长时间暴露,影响边坡稳定性。
防护设施应在稳定的基础和坡体上施工。
在设有支挡结构物及排除地下水设施地段,应先做好支挡结构物、排水设施,再施做防护工程。
需防护的坡体表面应进行检查处理,防护设施应与坡面密贴结合。
防护工程所需砂浆、混凝土应采用机械拌和。
各种水泥砂浆的强度等级和石料的强度均应符合设计要求。
泄水孔的位置、布置形式、孔径尺寸及泄水孔背后反滤层的材料、设置应符合设计要求,且排水畅通。
四、施工方法
4.1挂网喷浆边坡防护
4.1.1施工工艺
施工准备—边坡开挖后修整—插筋及安装钢筋骨架—坡面挂镀锌钢丝网—喷混凝土—养护—边坡周边设置排水沟
4.1.2施工方案
(1)施工准备:
先检查边坡的稳定性,清除边坡中的松石、危石。
(2)搭设脚手架:
先把地面松土夯实两遍后安装脚手架,脚手架底座采用300×300木板作为垫板,防止脚手架在松土上下沉,脚手架立杆间距1.5m,架子宽度间距1.2m,横杆高度为1.8m,搭设高度应超过边坡顶高1.5m,搭设脚手架与边坡面楔紧,脚手架外满挂安全防护网以确保安全。
(3)在机械开挖后应辅以修整坡面使坡面平整,清除坡面上的尘土。
(4)用风枪安装49mm钻头打锚杆孔,孔深比锚固深度深0.2m,用高压风将孔中岩粉冲洗干净,插入锚杆,灌满M30水泥砂浆固定锚杆,使锚杆处于锚孔中心。
(5)当固定锚杆的水泥砂浆强度达到70%时,将预制铁丝网框架按设计要求安装在边坡锚杆上,绑扎焊接牢固,铁丝网距坡面2.0cm。
(6)喷射混凝土厚度为8cm,喷射混凝土厚度要均匀,不得使钢丝网外露。
(7)喷射混凝土初凝后及时洒水养护。
4.1.3技术要求
(1)锚杆采用Φ18mm螺纹钢筋,锚固深度2.0m,每格预制铁丝网框架上布置一根。
(2)钻孔孔径为φ50mm,孔深比锚固深度深0.2m,孔内灌注M30水泥砂浆。
(3)框条采用φ6mmHPB235钢筋,铁丝网采用φ2mm的普通镀锌钢丝编制,网眼间距为20cm;绑扎钢丝采用φ1mm普通铁丝。
(4)路堑坡面C20混凝土,厚0.08m。
挂网喷浆下部设1.0m高的M7.5水泥砂浆砌片石护裙,厚0.3m;挂网喷浆护坡顶部设M7.5水泥砂浆砌片石帽石,宽1.0m,厚0.3cm。
(5)挂网喷浆护坡每隔2~3m上下左右交错设置φ50mmPVC管泄水孔,护裙裙脚处设一排泄水孔,间距2.0m,孔后设0.2×0.2m的透水土工布(400g/m2)。
(6)沿框条延伸方向每隔10m设伸缩缝一道,缝宽0.02m,缝内填塞沥青木条,深0.08m。
4.1.4注意事项
(1)锚杆凿孔及安装铁丝网框条架以前,按设计要求挂线放样,保证施工质量。
(2)灌注固定水泥砂浆时,要捣固密实,以保证锚杆的牢固。
(3)机械喷射作业前应进行试喷,以调节合适的水灰比,使喷射的灰体呈粘糊状,表面光泽平整,骨料分布均匀,回弹量小。
(4)喷射作业应自下而上分层喷射,灰体达到初凝后,立即洒水养生,持续7~10天,严禁在结冰季节或大雨中进行喷射作业。
(5)喷射水泥砂浆厚度要均匀,不得使钢丝网及锚杆头外露。
(6)挂网喷浆护坡与M7.5水泥砂浆砌片石护裙要衔接平顺。
4.2M7.5浆砌片石护坡
4.2.1施工工艺
施工准备—坡面修整--测量放样—片石砌筑
4.2.2施工方案
材料准备:
片石的厚度不应小于15mm,片石表面不能含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油渍或其它有害物质。
砂浆中宜用中粗砂,砂的最大粒径不大于5mm,砂浆采用滚筒式搅拌机搅拌。
砌筑前将基面和坡面夯实平整,清除树根及其他杂物。
根据设计图纸进行现场放样,对防护工程位置的原地面线进行复测,以核实图纸上结构物尺寸、形状及基础标高是否符合实际,复测结构作详细记录,经监理工程师审批后方可进行施工。
砌筑前将石块冲洗干净并使其彻底饱和,垫层应保持湿润。
石块应座于新拌制的砂浆上,在砂浆凝固前,所有石缝应注满砂浆,石块固定就位。
砌体外露面的坡顶和边口选用较平整的石块并加以修整后进行砌筑。
所有砌体自下而上逐层砌筑,直至坡顶,当砌体较长时,应分为几段,砌筑时相邻段落高差不大于1.2m,各段水平砌缝应一致。
4.2.3技术要求
(1)护坡采用M7.5水泥砂浆砌片石砌筑,护坡厚0.3m,护坡顶宽0.5m。
(2)单级护坡坡高不得超过12m,路堑边坡过高时,可采用多级护坡,下级护坡每级采用10m。
(3)双级护坡的上下级护坡之间设2.0m宽的错台,厚0.4m。
在平台中央设置0.4×0.4m截水沟,截水沟内的水引入天沟,错台采用M7.5水泥砂浆砌片石砌筑。
(4)护坡顶设厚0.25m,宽0.5m的墙帽,并使其嵌入边坡0.2m。
(5)护坡高出路肩部分上下左右每隔2m交错设置孔径φ50mm的圆形泄水孔,泄水孔采用PVC管,进水侧采用0.2×0.2透水土工布(400/m2)包裹。
(6)土质边坡泄水孔反滤层在土工布与土体之间设含泥量小于5%的中粗砂夹碎石层,宽0.3m,法向厚度0.15m,其下0.15m夯填黏土。
(7)护坡沿线路方向每隔10~20m设伸缩缝一道,缝宽0.02m,缝内沿护坡的内外、顶三边填塞沥青麻筋,深0.2m。
4.2.4施工注意事项
(1)施工前应做好堑顶排水。
(2)严禁采用大爆破及大拉槽施工,水泥砂浆砌片石便面勾缝,泄水孔PVC管与坡面保持一致,不伸出坡面。
(3)边坡开挖后,立即砌筑防护,严禁跨雨季施工,如有松动岩石应先清除后再施工。
(4)护坡必须与路堑坡面密贴,边坡有局部超挖或凹坑时,应先行挖成向内倾斜的台阶再用相同的圬工砌筑,不可回填土或干砌片石。
4.3光面(预裂)爆破处理
4.3.1施工工艺
布孔—钻孔—装药—堵塞—网络联结—爆破覆盖—安全警戒—起爆—爆后检查—石料运输
4.3.2施工方案
(1)布孔
炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在边坡上进行标识,不能随意变动设计位置。
布孔前应先清除坡面土和破碎层,根据施工测量确定的边坡线,从边坡孔位开始标定,然后进行其他孔位的布置,准确布孔,浅孔爆破、深孔爆破均采用梅花形布孔,所有孔位准确测定,保证岩石块的均匀性,保证边坡位置准确。
预裂孔和光爆孔均采用测尺控制钻孔角度,确保爆后坡面平顺。
布孔完成后,应认真进行校核,实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线相符。
(2)钻孔
在钻孔过程中,应严格控制钻孔的孔位方向,角度和深度(深度用钻杆长度控制、角度用测尺控制,钻眼坡度不陡于设计坡度),尤其是边坡光爆孔的倾斜度应严格符合设计要求。
孔眼钻进时应留意地质的变化情况,并做好记录,遇到夹层或与表面石质有明显差异时,应及时进行记录,调整孔位及孔网参数。
钻孔完成后,及时清理孔口的浮渣,清孔采用高压风管吹孔,吹净后,应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象,以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符。
先行钻好的炮孔,用编织袋将孔口塞紧,防止杂物堵塞炮孔。
(3)装药
装药前,要仔细检查炮孔情况,清除孔内积水、杂物。
装药过程中应严格按设计药量,把炸药按每孔的设计药量分好,边装药边量测。
装药采用不耦合间隔装药,预裂孔基底加大装药密度,中间用钻屑进行间隔,以确保装药密度符合要求。
预裂孔为确保能完全起爆,起爆体应置于炮孔底部并反向装药。
(4)堵塞
堵塞物用粘土和细砂拌合,其粒度不大于30mm,含水量15%~20%(一般以手握紧能使之成型,松手后不散开,且手上不沾水迹为准)。
药卷安放后应即进行堵塞,首先塞入纸团,以控制堵塞长度(光爆孔口预留1m~1.5m),然后用木炮棍分层压紧捣实,每层以10cm左右为宜,堵塞中应注意保护好导爆索或导爆管。
(5)网络联结
光爆孔一般采用同段毫秒雷管起爆,空间用同段毫秒雷管联结,最后绑扎一起,用火雷管起爆。
预裂孔应超前主爆孔100ms以上起爆,导爆索间用MS-2段非电毫秒雷管隔开。
段别:
孔内用MS-15段非电毫秒雷管起爆,孔间接力用MS-2段非电毫秒雷管,排间采用MS-5段非电毫秒雷管控制排间微差。
为保证各孔准爆率,每响均采用双发雷管最后由两个火雷管起爆。
预裂孔网路采用塑料防水导爆索引爆炸药。
(6)爆破覆盖
是控制飞石的重要手段,施工中采用两层土袋覆盖,先在草袋内装入砂土,覆盖后将草袋用绳子连成一片,草袋覆盖时要注意保护好起爆网络。
(7)安全警戒
在安全距离范围外(不少于200m)设立警戒线,在各路口派设安全员进行安全警戒。
并在爆破前同时发出音响和视觉信号,使危险区内的人员能够清楚地听到和看到。
发出预告信号,所有与爆破无关人员应立即撤到危险区以外,或撤至指定的安全地点。
向危险区边界派出警戒人员。
(8)起爆
发出起爆信号,确认人员设备全部撤离危险区,具备安全起爆条件时,方准发出起爆信号,根据信号准许爆破员起爆。
(9)爆后检查
爆破后,爆破员必须按规定的等待时间进入爆破地点,检查有无冒顶、危石、支护破坏和盲炮等现象。
爆破员如果发现冒顶、危石、支护破坏和盲炮等现象,应及时处理,未处理前应在现场设立危险警戒标志。
只有确认爆破地点安全后,经爆破人员同意后,方准人员进入爆破地点。
每次爆破后,爆破员应认真填写爆破记录。
解除警戒信号,未发出解除警戒信号前,岗哨应坚守岗位,除爆破工作领导批准的检查人员以外,不准任何人进入危险区,经检查确认安全后,方准发出解除警戒信号。
(10)石料运输
爆破后的石料清理后运输车运至指定地点。
4.3.3光面(预裂)爆破施工要求
(1)边坡光面(预裂)爆破后坡面半孔率不小于80%。
(2)爆破形成的边坡坡面应平顺,坡面平整度小于±150mm为合格,局部地质原因的超标凹凸差,应据实确定。
(3)爆破形成的边坡坡率偏差不大于±2°。
(4)预裂爆破后,裂缝应沿预裂孔中心线贯通,裂缝宽度以5~20mm合格。
(5)爆破残留的半孔壁面上应没有肉眼明显可见的爆震裂缝,坡面观感应达到稳定、平整、美观的要求。
(6)施工前应做好测量放线工作,标明钻孔位置。
(7)钻孔作业应做到“对位准,方向正,角度精”孔口位置偏差不得超过1倍炮孔直径。
(8)炮孔装药前应对全部炮孔进行查验,吹净孔内残渣和积水,排不干积水的炮孔应有防水措施。
(9)炮区附近有需保护的建(构)筑物时,严禁最小抵抗线方向指向保护目标,且爆破时应对孔口进行保护,必要时对被保护物进行遮挡防护。
(10)临近爆破区有隧道、桥梁或其他对震动敏感的建筑构时,应验算爆破地震安全距离,必要时采用爆破振动监测。
(11)临近爆破区有高陡或不稳定边坡时,实施前应进行专家论证和安全评估,并在坡面设置观测点和爆破测点,爆破施工阶段跟踪监测坡面的变形趋势,发现异常立即发出警戒撤离信号,并制定相应对策。
4.3.4施工注意事项
(1)施工应按设计要求进行,施工前应对现场进行地形和地质复查核对工作,如地形、地质情况与设计不符,及时与相关部门联系。
(2)合理组织,周密安排施工,施工中产生的废水、废渣堆放按照当地环保部门要求,禁止乱堆、乱放,做到文明施工,施工前应做好临时排水工程,施工生活用水不得流入路基范围内。
(3)路堑开挖后,应及时砌筑护墙,侧沟与护墙同时砌筑施工。
(4)如有松动岩石,应先行清除,然后施工。
4.4路肩挡土墙
4.4.1施工工艺流程
施工准备—仓面处理—仓面验收—混凝土浇筑—混凝土养护
4.4.2施工方案
4.4.2.1测量放样
根据图纸设计用全站仪每隔10m精确放出挡土墙的外缘线点及内缘线点,根据施工图设计的挡土墙各要素:
桩号、墙身到中桩的距离进行实地放样。
测量成果报监理工程师检验,检验合格后方可进行下一道工序施工。
4.4.2.2挡土墙基坑开挖
本工程基坑开挖采用人工配合挖掘机进行开挖。
先测量放线,定出开挖中线及边线,起点及终点,设立标桩,注明高程及开挖深度,用挖掘机开挖,挖出的土方装车外运弃土。
在施工过程中,根据实际需要设置排水沟及集水坑进行施工排水,保证工作面干燥以及基底不被水浸。
开挖时为防止超挖,机械开挖预留20cm进行人工清底至设计高程,对超挖部分要夯填密实。
4.4.2.3路肩挡土墙示意图
4.4.2.4基底处理
当基坑开挖后,进行基底夯实和整平。
若承载力未达到设计承载力要求,则应在基底加设碎石垫层处理或调整墙高,满足设计承载力后方可进行基础施工。
若发现地基基岩有裂缝,应用水泥砂浆或小石子混凝土浇筑饱满,然后砌筑挡墙;若发现基底岩层有外露的软弱夹层,应调整墙高或在墙趾前对该层做封面防护。
4.4.2.5墙体浇筑
(1)材料的选取
水泥:
水泥的品种和标号根据施工图纸对各建筑部位的要求,均应符合合同技术条款制定的国家和行业标准,水泥采用水泥罐储存。
水:
采用生活用水。
粗细骨料:
粗细骨料均在料场上加工生产,分仓储存,严禁相互混杂;砂选用质地坚硬、清洁、级配良好的河砂。
(2)混凝土配合比设计
根据施工图纸对挡墙的强度要求和有关规范规定,进行混凝土配合比的设计,并在监理工程师旁站的情况下进行混凝土配比试验,试验结果报监理工程师审批。
(3)混凝土及埋石浇筑的方法
采用分段跳仓浇筑,分段安挡土墙沉降缝分段,分仓按段没1.5m高为一仓,仓面浇筑分层连续浇筑,一次成型,每层厚度30~50cm。
分层间隔浇筑时间不得超过实验室所确定的混凝土初凝时间,以防止出现施工冷缝。
(4)挡土墙基础验收
在挡墙基础开挖完成后,经监理工程师验收合格后,立即进行混凝土回填浇筑。
(5)模板
模板采用木模板,支撑采用内拉外撑方式固定。
内拉部分采用Φ10钢筋内拉,竖向分三排;横向间距0.5m。
外侧采用脚手架钢管支撑,竖向三排,横向间距0.5m。
(6)混凝土搅拌
混凝土采用拌合站集中拌制。
(7)混凝土及块石运输
混凝土水平运输采用罐车运输至现场,料斗至仓面水平及垂直运输采用溜槽入仓。
块石由运输车直接运至仓面附近,然后人工抬入仓。
(8)混凝土浇筑
混凝土浇筑采用人工平仓,插入式振捣器振捣,块石采用人工摆放,块石间距不小于5cm,块石与模板之间的距离不小于10cm,每层块石用混凝土填埋后才能进行下一层施工。
(9)混凝土养护
混凝土终凝后,及时覆盖草袋等隔热保温材料,并连续洒水养护到满足规范要求为止。
4.4.3沉降缝
在基底的地层变化处、土石分界处和与其它建筑物连接处设置沉降缝或伸缩缝,其它位置可沿墙长每隔10~15m按实际需要适当调整,缝内沿墙的内、外、顶三侧填塞沥青麻筋或沥青木板等材料,塞入深度不小于0.15m。
4.4.4泄水孔
泄水孔采用Φ100mmPVC排水管。
4.4.5墙后填料
挡墙应错缝砌筑,不得做成水平和垂直的通缝,需待砂浆强度达到80%以上时,方可回填墙背填料。
墙背填料应符合设计要求,填料内摩擦角度小于35º,并做到分层填筑,分层夯实,严禁使用膨胀土和高塑性土、高液限土,每层压实厚度不超过20cm。
回填时不得向墙背斜坡填筑,夯实时不得使墙身承受较大冲击,墙背1.5m范围内不得使用大型机械行驶或作业。
墙后地面横坡陡于1:
5时,要先开挖台阶再进行回填作业。
4.4.6坡度控制
挡土墙墙面坡比1:
0.25,墙背坡比为1:
0.25;砌筑时用检验合格的坡度尺控制坡度。
当砌筑高度超过1.5m时,应搭设支架,在支架上进行施工。
4.4.7注意事项
(1)施工应按设计要求进行,施工前应对工点进行地形和地质复查核对工作,如地形、地质资料与设计不符时,及时与相关部门联系处理。
(2)合理组织、周密安排施工,施工中产生的废水、废渣堆放按照当地环保部门要求,禁止乱堆乱放、做到文明施工,施工前应做好临时排水工程,施工生活用水不得流入路基范围内,路基坡脚10m范围内不得弃土。
(3)挡土墙施工前应做好临时排水工程,防止地表水或河水流入基坑。
(4)墙后填料必须满足设计要求,填料在填筑过程中应分层填筑,分层碾压,按有关施工规范施工。
(5)片石混凝土中所掺入片石需采用坚硬、不易风化的片石,其掺入量不大于片石混凝土总体积的20%。
(6)基坑开挖至设计高程后,应对基底承载力进行检查,承载力满足要求时方可砌筑挡墙,承载力不满足设计要求时,应及时与设计联系。
(7)挡土墙基础施工完毕后,应将墙基外侧基坑回填夯实,并做成向外4%的斜坡,以免积水。
4.5桩板墙
4.5.1工程概况
锚固桩地面以下采用矩形截面,宽1.5m,厚2.0m,地面以上采用T型,在桩身两侧加宽0.3m、加厚0.6m作为翼缘板,翼缘板设置高度根据需要调整,桩身及翼缘板现场浇注,桩间距6.0m(中-中)。
4.5.2桩板墙施工方案
4.5.2.1施工准备
平整场地,整修道路,进行桩位放样及复核。
测放出孔位桩及十字护桩,经复核无误后,报监理工程师确认,方可进行挖孔施工,施工时注意保护护桩。
4.5.2.2施工方案
桩板墙桩基础施工采用人工挖孔,施工前在基坑顶搭设雨棚,并设土围堰,桩板墙施工前周围应做好防排水设施,防止雨水及地表水进入基坑内,护壁锁口应高于原地面0.2m,厚0.3m,锁口和护壁混凝土强度采用C20混凝土,孔口不能堆渣或车辆通行,做好挖孔记录,详细记载各个地质层的变化。
桩板墙施工过程中如有涌水,及少量地下水时,采用挖小坑潜水泵抽水的方法将水排出孔外,及时施做护壁,保证孔内无积水。
开挖深度达1.0m时立即立模并浇筑混凝土护壁,护壁采用小钢模支护,顶层混凝土护壁浇筑高1.2m,护壁高出地面0.2m。
孔壁支撑混凝土由上而下逐层浇筑,顶层应一次整体浇筑,以下各层开挖一层浇筑一层,避免井壁长时间暴露在外,开挖每层高度控制在1.0m范围内,上下层混凝土纵向接缝应纵向相互错开。
每节护壁下部采用短钢筋进行锚固。
锁口及护壁均采用C20混凝土浇注,井口上部2m为锁口,其下每1m一节为护壁,桩井开挖2m后应立即施工锁口,每挖1m应及时施工护壁,以确保施工安全。
锁口以下强风化砾岩基坑采用C20素混凝土护壁,厚为0.2m,护壁节长1.0m。
护壁进入弱风化层不小于1.0m。
机械拌合,人工浇注,机械振捣;模板加工为上口直径比下口直径小0.15m的锥柱形,以利于混凝土入模。
挖孔过程中,每挖1m检查挖孔的孔径和垂直度,使截面尺寸始终处于受控状态。
挖孔达到设计深度后,进行孔壁、孔底处理,平整、无松渣、无淤泥、无积水等,对孔底进行地质核对,符合设计后并通过监理工程师同意后方可吊装钢筋笼及混凝土灌注。
4.5.2.3钢筋笼制作与安装
钢筋笼严格按照设计图纸制作,采用汽车吊一次整体吊装。
钢筋加工时要预留好钢筋接头位置,保证同一截面的钢筋接头数量不能超过钢筋数量的50%,吊装前对钢筋笼每隔4m增加支撑,保证钢筋笼装运和下孔过程中不发生变形。
钢筋笼就位后予以加固,避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。
4.5.2.4无水混凝土浇筑
在孔内无积水或能将水抽出排尽时,混凝土可不采用水下灌注法施工,振捣采用插入式振动棒振捣,并设置串筒减速装置,以避免混凝土混合料从高处向模板内倾泻时产生离析。
混凝土混合料分层进行浇筑时,厚度不得超过30cm,用插入式振捣器振捣仔细,避免漏振。
振捣直至混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦泛浆。
4.5.2.5水下混凝土浇筑
孔内涌水较大时,采用水下灌注混凝土施工,混凝土塌落度控制在18~22cm。
导管吊装前先试拼,并进行水密性试验,接口连接牢固,封闭严密,同时检查拼装后的垂直情况与密封性。
根据桩孔的深度,确定导管的拼装长度,吊装时导管应位于桩孔中央。
初灌混凝土将导管埋深不小于1.5m,灌注要连续进行。
混凝土灌注过程中随时检查导管埋置深度和混凝土浇筑深度,导管埋深应控制在2~6m,混凝土灌注要连续作业。
灌注完成后混凝土顶面标高高出10~15cm。
灌注混凝土时,每根桩均按规定制作混凝土试块,并妥善养护,强度测试后填写实验报告。
灌注时间以及发生的异常现象等,指定专人进行记录,以便及时总结经验,指导下一根桩的施工。
混凝土灌注过程中,混凝土的温度不得低于5℃,当气温低于0℃时,灌注砼要采取保温措施,强度未达到设计强度50%的桩顶不能受冻。
4.5.2.6挡土板施工
为确保挡土板的预制质量,挡土板按设计尺寸在预制场集中预制,预制时按设计预留泄水孔,两端预埋钢筋,供吊装时用。
在桩量测测量并划出第一块挡土墙的位置及标高,由吊车吊装,人工配合。
吊装与路基填筑、开挖同步进行,边填筑(开挖)边吊装挡土板。
每吊装一块挡土板后,就开始进行墙背回填。
回填土用渗水填料,并进行夯实。
按照设计,同步安装好排水管。
桩板墙施工完成后,按设计要求进行桩板墙装修,使桩板墙全部达到设计要求。
4.5.3桩板墙施工工艺
(1)施工尽量安排在旱季施工,跳桩开挖基坑,护壁及时施做。
桩身混凝土浇筑要连续不能中断,避免形成相对软弱截面。
(2)井口设置锁口,锁口高出地面0.6cm,厚0.3cm。
锁口采用C20混凝土浇筑。
(3)桩身混凝土采用C30混凝土,当地下水有侵蚀性时,严格按照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》及设计进行。
顺层、滑坡地段,有滑动迹象或需快速施工时,宜采用速凝或早强混凝土,桩身强度达到设计强度后,再间隔或分层开挖桩前土体。
(5)须拆除护壁的桩身部分,桩身与护壁间须采取隔离措施(如铺设宝丽板),以利拆除及使桩身平整美观。
4.5.4施工工序
场地平整—测量放线—人工开挖—施做锁口—绑扎钢筋—护壁—开挖至设计—监理检查合格—吊装钢筋笼—混凝土浇筑至顶面—地面部分立模—绑扎钢筋—浇筑混凝土—拆模养护
4.6拱形骨架坡面防护
4.6.1施工准备
原材料的使用:
水泥、砂、水必须是经试验室检验、试验合格的原材料;浆砌石料要选择无风化、无夹层,无裂隙,无水锈,强度不低于30MPa,并且石料的几何尺寸不小于15cm。
平整场地、清理边坡,做好场地四周的防排水设施挖排水沟。
4.6.2施工放线
在路基边坡完成后,进行人工修整边坡,测量人员按照设计图纸要求进行施工放线。
4.6.3砌体砌筑
砂浆严格按照试验室给定的配合比采用机械拌制,严禁人工拌合,砂浆运至工地临时存放时先在地面铺一张干净的铁皮,将砂浆存放于铁皮上,严禁放在地上,已凝结的砂浆禁止使用。
根据测量复核后的控制点用线挂出每条骨架轴线,并用钢尺丈量等方法进行复核,无误后挂线开挖基槽。
浆砌片石分层、分段砌筑。
分层水平砌缝大致水平,互相咬合,上下砌缝应相互错开7~8cm。
砌筑砂浆要饱满,完全注满砂浆,不能有空洞存在。
各砌层先砌外
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