级配碎石总结报告.docx

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级配碎石总结报告

级配碎石垫层首件总结报告

TJ-4合同段路面工程中路面设计采用20cm厚的级配碎石垫层结构。

项目部于2011年8月5日上午对级配碎石垫层进行了试验段铺筑工作，以验证混合料稳定性以及拌和、运输、摊铺、压实设备的效率及设备的适宜性，确定施工方法、施工组织的适应性，同时确定出松铺系数，碾压组合及质保体系。

施工采用拌和站集中拌和，现场采用2台摊铺机单幅全宽梯队式连续施工，摊铺机组装宽度为：

7m、6m。

级配碎石垫层配合比在获得监理工程师批准后，依据驻地办、总监办、项目办下发的级配碎石垫层施工指导意见及基层施工技术规范的要求，项目部对施工人员、施工机械、筑路材料等做好了充分准备，在监理工程师的大力协助下，进行了级配碎石垫层的试铺工作。

一、首件铺筑目的

1、验证施工组织及管理体系、质保体系的合理性。

2、验证目标配合比与生产配合比的吻合性、最佳含水量准确性。

3、确定级配碎石垫层的松铺系数；

4、确定标准的施工方法：

（1）验证稳定土拌和机运转的稳定性与连续性；

（2）验证拌和机、运输车辆及摊铺机配合能力情况；

（3）验证两台ABG-423摊铺机的适用性，确定满足规范要求的适宜摊铺速度，摊铺宽度，摊铺厚度的控制方式，梯队作业时摊铺机行进时前后间隔距离及搭接宽度，混合料摊铺方法等；

（4）验证混合料的含水量的控制方法；

（5）确定压实机具的碾压组合、碾压顺序、碾压路线、行走速度及各台压路机各自的碾压遍数；

（6）验证拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合情况；

（7）测定从拌和到碾压结束的时间，协调好现场与拌和站的关系。

5、确定每一碾压作业段的适宜长度；

二、试验段准备工作情况

时间：

2011年8月5日天气：

晴

位置：

K228+500-K228+700（右幅逆桩号施工）

1、现场人员组织

现场总指挥：

李哲波

现场施工经理：

李卫星

现场总工：

张良

路面工程师：

欧飞

质检工程师：

刘强

试验负责人：

罗志宝

测量负责人:

赵波

施工负责人：

张志松

拌和负责人：

王文亮

运输负责人：

张海明

摊铺负责人：

张国强

碾压负责人：

王金平

民工：

30人

2、现场主要施工设备

（1）WDB500型稳定土拌和机1台；

WDB600型稳定土拌和机　1台；

（2）摊铺机ABG423：

　　　　2台；

（3）振动压路机XS2005（双驱）型：

　　　2台；

（4）振动压路机DD130型：

1台；

（5）胶轮压路机XP261型：

1台；

（6）装载机50型6台；

（7）洒水车12T：

　　　　3台；

（8）自卸车（30t）：

　　　　20辆；

3、原材料准备

本合同段垫层碎石来自黑山庙石料矿粉场，投入路面垫层工程使用的碎石均通过驻地办及总监办试验检测工程师认可，并取得报批合格证书。

4、拌和站调试准备

采用山东潍坊产WDB600和WDB500型稳定土拌和机，生产前对拌和进行了准确标定，确保计量准确，拌和稳定，产量满足施工要求。

5、下承层准备

下承层准备就绪，对试铺路段弯沉、纵断高程、横坡度、宽度、平整度、进行了检查，并通过监理工程师认可，下承层表面外观良好，没有松散材料和软弱地点，表面清洁无浮土并保持湿润。

6、级配碎石垫层配合比情况

配合比为：

19～37.5㎜碎石：

9.5～19㎜碎石：

4.75～9.5㎜碎石：

0～4.75㎜碎石=23：

25：

22：

30，最大干密度为2.14ｇ/cm3，最佳含水量为6.6%。

三、试铺过程

1、准备下承层

清除下承层表面杂物，对下承层表面洒水湿润，采用胶轮压路机进行适当碾压确保无松散现象。

2、施工放样

用全站仪恢复中线每10m设一桩，并根据中桩放出级配碎石垫层内外边线，施工中采用两侧钢丝绳作基准线，两台摊铺机搭接处采用铝合金引导供摊铺机高程控制传感器的基准线使用，钢丝绳支撑钢桩间距为10m，按预定设计标高设置钢丝绳，经测量工程师检测每十米钢丝绳挠度为1mm～1.5mm，满足施工要求，摊铺过程中对钢丝绳紧张力进行不间断检查防止钢钎松动，避免支杆滑动和钢丝线下垂，从而确保摊铺机找平准确，保证级配碎石垫层的纵断高程和横坡度。

3、拌和

级配碎石垫层混合料采用1台WDB600型稳定土拌和机集中厂拌，在正式拌和混合料之前，拌和设备已调试完毕，自动计量系统精度满足设计要求，确保混合料级配组成和含水量达到规定要求。

WDB500型稳定土拌和机备用。

拌和站设专人指挥装载机上料，防止料仓过满发生窜料现象，并对各料仓进行监控，避免因缺料或下料口堵塞发生断料现象，影响混合料级配。

试验室配合拌和站操作人员进行了级配和含水量控制，并根据当日天气情况适当增加，确保混合料含水量达到施工和规范要求。

4、运输

投入试验段的运输车为20台30t自卸车，拌和完成后立即将拌成的混合料运送到摊铺现场，实测拌和机装每车料的时间为4～6min，运输往返时间约为35～45min，摊铺每车料时间为6～8min。

每辆车均配备防雨篷布，以防止水分过分散失，装车时严格执行前后中移动，分三次装料，减少卸料时的离析现象。

经现场检验，正常施工摊铺时，每台摊铺机摊铺前均有3辆或3辆以上车辆等候卸料，卸料时设专人指挥卸料，确保自卸车在摊铺机前20～30cm前停车，避免碰撞摊铺机。

卸料时驾驶员听从指挥人员指挥分次将料卸入料斗内。

5、摊铺

现场采用2台ABG-423摊铺机半幅全宽阶梯式摊铺，两台摊铺机间距为5～8ｍ，摊铺搭接宽度为20㎝。

前台摊铺机采用左侧钢丝绳与右侧铝合金线为引导前进，后台摊铺机以左侧摊铺出未碾压的级配垫层为基准面与右侧钢丝绳为引导前进。

两台摊铺机夯锤振实级别均为5.5级，实测摊铺机行进速度为1.8m/min。

摊铺机摊铺前对下承层洒水湿润，摊铺机就位时按松铺系数、横坡垫好木板，调整传感器与基准线的感应接触位置，确保接触良好，并配备专人负责监控。

摊铺时设专人检查集料离析情况，特别是粗集料窝及时予以处理，填补新混合料。

6、碾压

碾压设备：

DD130双钢轮振动压路机1台，XS2005振动压路机2台，XP261胶轮压路机1台。

初压：

DD130双钢轮振动压路机静压1遍，碾压速度2km/h以内。

复压：

①XS2005振动压路机：

弱振碾压1遍碾压速度2.5km/h以内；

②XS2005振动压路机：

强振碾压4-6遍,碾压速度2.5km/h以内，直至达到要求的压实度。

终压：

XP261胶轮压路机碾压1遍，碾压速度3km/h以内，有轮迹段碾压直至消除轮迹。

碾压时各压路机注意事项：

碾压时，压路机先轻后重，从外侧向中心，由低处向高处进行碾压，压路机每次前进时的位置呈阶梯形，前进时错轮30～50cm，压路机采用一档碾压，严禁超速碾压，碾压时随摊铺机向前推进及时碾压。

7、接缝处理

纵向接缝顺适平整，接缝处理过程中配专人消除粗细集料窝，确保高程、厚度、平整度合格。

横向接缝将采用与表面垂直的平接缝。

8、检测

每一段碾压完成后检查各项指标（压实度、高程、平整度、横坡、宽度）。

四、试验段检测

一）、现场施工检测结果

1、松铺系数的确定

根据铺料前下承层高程、铺料后松铺高程及压实后的高程求得松铺系数。

级配碎石垫层松铺系数计算

桩号

距中桩距离

下承层高程（mm）

松铺高程（mm）

压实后高程（mm）

松铺厚度（cm）

压实厚度（cm）

松铺系数

松铺系数平均值

K228+600

右3米

1373.465

1373.722

1373.67

25.7

20.5

1.25

1.24

右6米

1373.403

1373.673

1373.624

27

22.1

1.22

右10米

1373.362

1373.601

1373.559

23.9

19.7

1.21

K228+610

右3米

1373.445

1373.706

1373.66

26.1

21.5

1.21

右6米

1373.417

1373.672

1373.621

25.5

20.4

1.25

右10米

1373.367

1373.602

1373.558

23.5

19.1

1.23

K228+620

右3米

1373.442

1373.705

1373.655

26.3

21.3

1.23

右6米

1373.393

1373.662

1373.614

26.9

22.1

1.22

右10米

1373.356

1373.592

1373.546

23.6

19

1.24

K228+630

右3米

1373.47

1373.723

1373.669

25.3

19.9

1.27

右6米

1373.423

1373.682

1373.629

25.9

20.6

1.26

右10米

1373.358

1373.605

1373.56

24.7

20.2

1.22

K228+640

右3米

1373.496

1373.74

1373.689

24.4

19.3

1.26

右6米

1373.451

1373.698

1373.646

24.7

19.5

1.27

右10米

1373.357

1373.64

1373.589

28.3

23.2

1.22

K228+650

右3米

1373.504

1373.749

1373.702

24.5

19.8

1.24

右6米

1373.452

1373.706

1373.662

25.4

21

1.21

右10米

1373.397

1373.652

1373.6

25.5

20.3

1.26

K228+660

右3米

1373.521

1373.793

1373.745

27.2

22.4

1.21

右6米

1373.496

1373.741

1373.695

24.5

19.9

1.23

右10米

1373.433

1373.687

1373.638

25.4

20.5

1.24

K228+670

右3米

1373.586

1373.845

1373.794

25.9

20.8

1.25

右6米

1373.55

1373.799

1373.746

24.9

19.6

1.27

右10米

1373.468

1373.735

1373.685

26.7

21.7

1.23

K228+680

右3米

1373.628

1373.876

1373.824

24.8

19.6

1.27

右6米

1373.594

1373.837

1373.786

24.3

19.2

1.27

右10米

1373.501

1373.774

1373.725

27.3

22.4

1.22

K228+690

右3米

1373.672

1373.933

1373.886

26.1

21.4

1.22

右6米

1373.641

1373.885

1373.839

24.4

19.8

1.23

右10米

1373.577

1373.834

1373.783

25.7

20.6

1.25

K228+700

右3米

1373.721

1373.99

1373.943

26.9

22.2

1.21

右6米

1373.711

1373.947

1373.902

23.6

19.1

1.24

右10米

1373.647

1373.892

1373.844

24.5

19.7

1.24

2、现场压实度检测数据

（1）、现场压实度跟踪检测数据表

测点桩号

碾压遍数

距中桩（m）

压实度（%）

K228+680

XS2005弱振碾压1遍，强振2遍后

5

94.2

K228+640

再强振1遍后

11

97.1

K228+600

3

97.6

K228+560

9

98.3

K228+520

6

97.9

K228+480

再强振1遍后

2

98.4

K228+440

11

97.5

K228+400

5

97.8

K228+360

再强振1遍后

3

97．9

K228+320

9

98.1

K228+280

12

97.1

从此表看出：

DD130双钢轮静压一遍，XS2005弱振碾压1遍后，XS2005强振2遍，压实度不合格，XS2005强振3遍后，压实度满足要求，XS2005强振4遍后，压实度有很小的增长，但垫层外观质量变差，XS2005强振5遍后，压实度不增长，个别点出现反弹，垫层外观质量差。

综合分析：

DD130双钢轮静压1遍，XS2005弱振碾压1遍，XS2005强振3遍，压实度合格，要再提高压实度，若采用强振，垫层外观质量变差，所以采用了XS2005弱振碾压1遍，最后XP261胶轮碾压1遍。

即得出最终碾压工艺为：

初压：

DD130双钢轮振动压路机静压1遍，碾压速度2km/h以内。

复压：

①、XS2005振动压路机：

弱振碾压1遍。

碾压速度2.5km/h以内；

②、XS2005振动压路机：

强振碾压3遍，碾压速度2.5km/h以内。

③、XS2005振动压路机：

弱振碾压1遍，碾压速度2.5km/h以内。

终压：

XP261胶轮压路机碾压1遍，碾压速度3km/h以内，有轮迹段碾压直至消除轮迹。

3、宽度、平整度、高程、横坡检测结果如下：

宽度：

检查11点，合格11点，合格率100%。

平整度：

检查20点，合格20点，合格率100%。

高程：

检查33点，合格29点，合格率87.8%。

（因试验段调整确定松铺系数，造成高程合格率较低，在正常施工后高程合格率将有显著提高）

横坡：

检查11处，合格11点，合格率100%。

二）、后场试验室检测结果

1、混合料级配筛分检测

（1）、混合料进入拌缸前级配检测

生产开始后在各种集料下料稳定后即在拌和站正常运转（产量为30～40t）时停机。

在皮带上取干料，取料区间长度为0.5～1m，混合料质量不小于10Kg，取料时仔细认真将所有集料取回，避免取料不规范导致料样不具有代表性，取料后在试验室进行筛分检测。

试验室按规范要求采用四分法，每次筛分取两组平行试样进行筛分。

取得筛分结果后与设计级配通过率进行比较。

筛分结果如果在允许偏差波动范围内则继续生产，若超出允许波动范围应立即停机，待调整完毕后方可继续生产。

经所取筛分结果分析，合成级配实际筛分与设计各筛孔通过率比较，可以看出混合料级配曲线整体接近设计曲线，个别点稍有差异，但差异不大，最大值为3.5，其余差异都在0～2.3之间，其余部分筛孔差值小于1.5，表明项目部拌和站拌和的混合料均匀稳定，级配良好，各项指标均符合规范及设计要求，可满足施工要求。

五、试验段发现问题及整改措施

1、后场拌和负责人发现装载机上料过满，各料仓间有溢料现象发生，料仓发生串料现象。

整改措施：

在各料斗间加装隔断，防止串料，要求装载机司机认真贯彻技术交底，杜绝因上料过满导致串料现象的再次发生。

2、混合料输入储料仓时，因皮带传动动力较大致使部分粗集料被抛入料仓右侧远端，混合料发生离析。

整改措施：

项目部及时总结经验，在进入储料仓的皮带端口焊接防离析钢板，遮挡甩出的部分粗集料，使粗集料均匀的散落在料仓各处，减少混合料离析。

3、施工现场一辆运输车发生一次性升斗过高的情况，混合料进入摊铺机料斗过多，造成摊铺机行进困难，斗内粒料滑落，影响摊铺质量及摊铺进度。

整改措施：

责令运输负责人加强对司机的技术交底及监管，要求现场指挥车辆人员认真履行职责，杜绝此类事件再次发生。

六、结论

通过级配碎石垫层试铺工作，我们取得了相应的工程施工数据，验证了我们的施工方法和施工工艺的可行性，人员配备合理，满足了生产要求，施工现场管理有序，机械设备配备合理，运转连续稳定，拌和、运输、摊铺、碾压相互协调较好，质保体系有效。

根据试验段现场实测数据，特对设备和施工工艺情况等提出如下数据，用以指导施工：

（1）级配碎石垫层的配合比

配合比为：

19～37.5㎜碎石：

9.5～19㎜碎石：

4.75～9.5㎜碎石：

0～4.75㎜碎石=23：

25：

22：

30，最大干密度为2.14ｇ/cm3，最佳含水量为6.6%。

（2）通过对现场级配混合料的摊铺、碾压高程测定，最终确定松铺系数为：

1.24；

（3）结合现场摊铺及碾压效率，确定碾压段落为：

40～60m为宜；

（4）拌和、运输、摊铺、碾压设备匹配情况：

级配碎石垫层混合料采用1台WDB600型稳定土拌和机集中拌和，投入试验段的运输车为20台自卸车。

经试验段证实拌和、运输、摊铺能力匹配较好，项目部将依据试验段取得的数据在以后的生产中考虑运距合理增加运输车辆确保连续摊铺。

（5）碾压

从试验中看出：

DD130双钢轮静压一遍，XS2005弱振碾压1遍后，XS2005强振2遍，压实度不合格，XS2005强振3遍后，压实度满足要求，XS2005强振4遍后，压实度有很小的增长，但垫层外观质量变差，XS2005强振5遍后，压实度不增长，个别点出现反弹，垫层外观质量差。

综合分析：

DD130双钢轮静压1遍，XS2005弱振碾压1遍，XS2005强振3遍，压实度合格，要再提高压实度，若采用强振，垫层外观质量变差，所以采用了XS2005弱振碾压1遍，最后XP261胶轮碾压1遍。

即得出最终碾压工艺为：

初压：

DD130双钢轮振动压路机静压1遍，碾压速度2km/h以内。

复压：

①、XS2005振动压路机：

弱振碾压1遍。

碾压速度2.5km/h以内；

②、XS2005振动压路机：

强振碾压3遍，碾压速度2.5km/h以内。

③、XS2005振动压路机：

弱振碾压1遍，碾压速度2.5km/h以内。

终压：

XP261胶轮压路机碾压1遍，碾压速度3km/h以内，有轮迹段碾压直至消除轮迹。

吉林省长城路桥建工有限责任公司

锡张高速桑宝公路项目部

　2011年8月6日