8D培训教材.ppt
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8D培训课程,课程目录,8D方法简介及使用时机如何追查根本原因8D执行基本步骤;CASE-STUDY8D表格;分组练习.,一:
8D方法简介及使用时机,.8D方法,8D:
所谓8D方法(eightdisciplines),又称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决。
所谓“八个步骤”,其每个步骤意义及其流程请参阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤,但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异,不必拘泥于图示顺序.且问题解决经过应有书面记录.,此方式是团队运作导向以事实为基础,避免个人主见的介入,使问题的解决能更具条理。
此方式宜由公司各部门人员的共同投入,求得创造性及永久性的解决方案。
此方式可适用于任何问题,而且能促进相关目标的各部门间有效的沟通。
.解决问题手法,目前在大部份的汽车工业、电子工业,很多厂商都认同8D手法,因为其解决问题的逻辑是比较正确的。
所以本课程在有关针对厂内的一些不合格的事项,而且影响比较重要,可以采用8D手法。
.何时采用8D,并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。
而是针对重复发生的,一直没有解决的比较重大的问题。
针对客户要求回复的客诉抱怨。
了解客户需求,产品设计,过程开发,进料检验,过程控制,产品检验,交付与沟通,抱怨问题解决,CTQ,DOEDFMEA可靠度配置,PROCESSPFMEADOE,抽样检验8D,MSASPCPPAP,过程SPC8D,抽样检验8D,满意度调查,QC7NQC78D,产品审核,过程审核,体系审核,过程认可,.可采用8D之过程,面对问题不可以各自为政、自我本位主义,否则将无法有效解决问题。
面对问题应群策群力,互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题。
.8D精神,二:
如何追查根本原因,10,1.问题基本模型,问题,后果,原因1,。
原因2,原因N,11,2.解决问题基本观点,问题,后果,原因1,原因2,原因3,临时措施(纠正),长期措施(纠正措施),12,3.根本原因的重要性,短期措施,消除问题及后果,只能治标(可能再发),长期措施,消除问题原因,可以治本(不会再发),4.WhatisRootCause,解决了rootcause那么不良或失效模式就可以不发生。
有些失效模式可能有好几个rootcause,那么解决了一个rootcause,至少可以减少失效模式发生的概率。
所以rootcause就是只要解决它就可以解决失效模式或大大降低其发生概率。
14,5.识别根本原因的典型方法,WHY问题,WHY中间原因,WHY中间原因,WHY中间原因,WHY根本原因,TOYOTA5-WHY,15,5-WHYCASE1,组件出货到客户端检验发现组件中的电池片出现碎片:
为什么组件会出现碎片?
层压时受力不均导致为什么层压时受力不均导致?
电池片边缘锡条下存在多余的锡。
-为什么电池片边缘锡条下存在多余的锡?
人员没有依照标准作业方式要求作业。
-为什么人员不依照标准作业方式要求作业?
人员不清楚标准作业方式要求为何。
-为什么人员不清楚标准作业方式要求为何?
上岗前没有做相应的培训及考核就上岗作业.,16,5-WHYCASE2,有一台汽车故障不能行走为什么汽车不能行走因为引擎故障为什么引擎故障因为火星塞不点火为什么火星塞不点火因为火星塞潮湿沾水为什么火星塞潮湿沾水因为引擎盖的密封漏水,以致水进入所以如果只是把火星塞换了,汽车是可以走了,但是不用多久火星塞又要潮湿,汽车又要不动了,但如果把密封也换了,那么火星塞就可以使用寿命比较长了。
17,5-WHYCASE3,地面上有油渍为什么地面上有油渍因为A机器漏油为什么A机器漏油因为橡胶密封不好为什么橡胶密封不好因为密封橡胶质量不好所以橡胶密封要换,但如果再换不佳的橡胶那么不多久又要再换了,所以不但要换,而且要换好的橡胶密封。
Deming在上课时一直追问为什么、为什么、为什么,一直到无法拆解下去,那么才能算为根本原因。
6.TOYOTA解决问题方法,明确根本原因并确定潜在的节约费用,问题分析,时间,趋势/数据,执行改正行动并确定实际的成本节约费用,改正行动,排列图,可找到的原因,SECTIONIII,三:
8D执行步骤,了解问题,1、成立小组,2.清楚描述问题,3.执行和确认临时措施,识别可能原因,选择最有可能的原因,最有可能的原因是否是根本原因,识别可能的解决方案,5、确定及验证纠正措施,6、执行永久纠正措施,7、避免再发生,8、恭贺小组,8D执行步骤,1、成立小组,邀请具备产品及制程知识、能支配时间,且拥有职权及技能的人士,组成一个小组,解决所见问题及采取纠正措施.此小组应指定一位小组领导人员。
2、清楚描述问题,将所遭遇的外界/内部客户问题,以计量方式,确认该问题的人(WHO),事(WHAT),时(WHEN),地(WHERE),为何(WHY),如何(HOW),多少(HOWMANY)。
5W2H,.1何谓5W2H,何人:
识别哪一个客户在抱怨何事:
充分、精确地识别问题何时:
从什幺时候问题开始发生何地:
什幺地方发生问题为何:
识别已知的解释如何:
在什幺模式或状态下发生这问题多少:
量化问题的程度,3.1执行和验证临时措施,根据问题的性质,确定并执行相应的临时措施,以控制外界/内部客户问题发生的效应不致扩大,直到永久措施执行。
验证所采取临时措施的效果。
运用目前已知的信息以及问题的陈述来采取临时遏制措施,在每一个过程点停止缺失并将其退回原处,确认临时措施采取后是否完全有效,选择事先验证执行,确认产品以及让客户不满意已不存在,执行后的确认,3.执行和验证临时措施,全檢,3.执行和验证临时措施,4.确定并验证根本原因,对问题之何以发生,指出其一切可能形成的原因.再分别针对每一可能原因予以测试,以验证真正之根因.然后找出消除该项根本原因的各项纠正措施。
评审所有的过程,考虑所有的变异来源,应用特性要因图来了解所有的可能原因,分析最有可能的根本原因,决定需要什么样的资料以识别可能的原因为一根本原因,根据资料显示确定根本原因,收集适当的资料信息,列出所有可能的原因,采用适当的统计方法对资料进行分析,4.确定并验证根本原因,4.1头脑风暴法,又叫脑力激荡法,是一种会议形式,在短时间内产生众多主意的团队合作方法。
它是20世纪30年代初由美国一家广告公司的老板所发明。
此方法适用于一切需分析问题、解决问题的场合,尤其适用于问题特别辣手,并需花费许多时间和精力的场合。
头脑风暴法的指导原则记录所有人的想法,即使某个想法荒唐离奇;(头脑风暴里没有坏主意!
)要求人人发言,鼓励大胆联想,想法越多越好;(最重要的目标是数量而不是质量!
)规定时间。
(如果没有期限,税收永远收不回来!
),5.决定及验证纠正措施,针对真正的原因,大家群策群力、脑力激荡,并提出纠正措施,每一纠正措施最好有其它选择方案,运用生产前试验方案,用计量方式验证何项纠正措施可以解决客户之问题,而不致引发不良之副作用.必要时,应进行一项风险评估,以确认是否需采补救措施。
针对根本原因,群策群力、脑力激荡提出所有可能的纠正措施,生产前小批试验纠正措施,选择最佳方案,必要时,考虑选择方案所涉及的风险,确定可行有效的纠正措施,5.决定及验证纠正措施,6.执行永久对策,执行永久性的纠正措施,应注意持续实施控制,以确保根本原因已经消除.并应监视纠正措施的长期效果;必要时采取补救措施。
当验证永久对策有效后,即可以停止临时措施。
针对选定的纠正措施,建立纠正措施执行计划,审核改版的过程FMEA,修正衡量指针以及对现行的质量控制模式进行工程变更,识别设计或生产过程中的主要、安全、关键特性,开发或修正控制计划以及过程记录以监控制造过程,利用三十天的数据(如SPC或推移图)来进行确认,经过推移图和初次的测量来停止临时措施,审核改版的设计FMEA,6.执行永久对策,7.避免再度发生,此时,应着手进行管理制度,操作系统,作业实务,及作业程序等项的修改,以防止同一问题及类似问题再度发生。
举一反三!
通知所有相关人员,针对避免再发生进行各项必须的变更,标准化新的执行方式,8.恭贺小组成员,恭贺小组的每一成员:
问题解决完成后,应对小组成员的努力予以肯定.,对所有积极参与的小组成员进行适当的承认,对小组的效益进行沟通,上述各项步骤,不一定必须完全依顺序进行,各步骤的顺序可因个别问题而异.例如:
某一问题于提出报告,并组成小组之时,负责之领班或作业员可能早已采取临时措施。
注意事项,四:
CASE-STUDY1,0.问题的提出,顾客2008/8/26开箱后发现我司2007/10/26生产的组件中有电池片已经破碎,不良1PCS,SerialNumber:
482160033012081208,电池不良图片如下:
因外观检验拒收,造成客户端无法对此批组件进行上线组装。
1.FA小组成员,2.问题描述,顾客开箱后发现组件上有一电池片已经破碎,请见下图:
3.临时措施,3.1highlightthisissue给尚德生产线上的相关作业员,检验员,leader,主管等Resp.:
XingXiaoYan,XuXPDate:
08.28Status:
Done,3.2调查该组件当时检验信息发现该组件当时是判定为优质组件的Resp.:
XuXPDate:
08.26Status:
Done,4.问题调查(产生原因流出原因Summary),IQA,CellDivision,StringTabbing,JunctionBoxAssembly&andCableFixing,Laminating,LayOut,FinalInspection,SamplingInspection,Framing,CellTabbing,Checking,Solidify,Cleaning,Test,Packing,OutgoingInspection,手工焊接时互联条尾部有Sn堆,高度有差异造成受力不均,有隐裂易碎片,ModuleProcessSummary,检查miss,检查miss,检查miss,Customerclaim,检查miss,检查miss,4.问题调查(产生原因分析),4.1Q:
在哪个站别发生缺口碎片?
A:
从顾客提供的不良照片来看,碎片位移很大,大部分已经错位.由此判定碎片是在层压前手工焊接时产生的.,4.2Q:
为什么在手工焊接时会造成碎片?
A:
在员工手动焊接过程中,员工有来回拖动的情况或焊接尾部时没有能拖出15mm以上,导致在互连条的尾部处有Sn堆产生,造成互连条表面不平整,在层叠时由于互连条尾部受力不均匀导致碎片.,4.问题调查(产生原因分析图示),4.问题调查(问题流出原因分析),4.3Q:
为什么不良品在工厂内没有被及时的Screen出来?
A:
由于人员检验疏忽,制造部中检,层压后自检,FQC终检都没有能够screen出来,导致不良品流出.,5.纠正与预防措施:
5.1手工焊时禁止来回拖动5.2手动焊接时利用自检模板将Sn堆拖出电池片边缘15mm20mm,防止在互连条尾部残留Sn堆.Resp.FATeamStatus:
Done,5.纠正与预防措施:
5.3制订现场异常品新的标识,针对线上所有的异常(需返工品,有异常但无需返工降级品都必须在流程卡上贴黄标签)防止前工序有异常判定时有误差但是没有任何的标识到后工序没有能发现出来导致异常流出Resp.ChenBaoJian,CaoGangStatus:
Done,5.纠正与预防措施:
5.4针对这次顾客投诉,对制造部所有相关员工和检验员工进行培训教育.Resp.:
XingXiaoYan,XuXiaoPingStatus:
Done,5.纠正与预防措施:
5.5FQC将对当事员工进行教育,让其充分认识到此次顾客投诉的严重影响性,并对两名检验员按照考核标准进行处罚.Resp.XuXiaoPingStatus:
Done,5.纠正与预防措施
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