伺服电机计算选择应用实例.docx

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伺服电机计算选择应用实例

伺服电机计算选择应用实例

1．选择电机时的计算条件本节叙述水平运动伺服轴（见下图）的电机选择步骤。

例：

工作台和工件的W：

运动部件（工作台及工件）的重量（kgf）=1000kgf

机械规格μ：

滑动表面的摩擦系数=0.05

π：

驱动系统（包括滚珠丝杠）的效率=0.9

fg：

镶条锁紧力（kgf）=50kgf

Fc：

由切削力引起的反推力（kgf）=100kgf

Fcf：

由切削力矩引起的滑动表面上工作台受到的力（kgf）

=30kgf

Z1/Z2：

变速比=1/1

例：

进给丝杠的（滚珠Db：

轴径=32mm

丝杠）的规格Lb：

轴长=1000mm

P：

节距=8mm

例：

电机轴的运行规格Ta：

加速力矩（kgf.cm）

Vm:

快速移动时的电机速度（mm-1）=3000mm-1

ta:

加速时间（s）=0.10s

Jm:

电机的惯量（kgf.cm.sec2）

Jl:

负载惯量（kgf.cm.sec2）

ks:

伺服的位置回路增益（sec-1）=30sec-1

1.1负载力矩和惯量的计算

计算负载力矩加到电机轴上的负载力矩通常由下式算出:

Tm=+Tf

Tm:

加到电机轴上的负载力矩（Nm）

F:

沿坐标轴移动一个部件（工作台或刀架）所需的力（kgf）

L:

电机转一转机床的移动距离=P×（Z1/Z2）=8mm

Tf:

滚珠丝杠螺母或轴承加到电机轴上的摩擦力矩=2Nm

无论是否在切削，是垂直轴还是水平轴，F值取决于工作台的重量，摩擦系数。

若坐标轴是垂直轴，F值还与平衡锤有关。

对于水平工作台，F值可按下列公式计算：

不切削时：

F=μ（W+fg）

例如：

F=0.05×（1000+50）=52.5（kgf）

Tm=（52.5×0.8）/（2×μ×0.9）+2=9.4（kgf.cm）

=0.9（Nm）

切削时:

F=Fc+μ（W+fg+Fcf）

例如:

F=100+0.05×（1000+50+30）=154（kgf）

Tmc=（154×0.8）/（2×μ×0.9）+2=21.8（kgf.cm）

=2.1（Nm）

为了满足条件1，应根据数据单选择电机，其负载力矩在不切削时应大于0.9（Nm），最高转速应高于3000（min-1）。

考虑到加/减速，可选择α2/3000（其静止时的额定转矩为2.0Nm）。

·注计算力矩时，要注意以下几点：

。

考虑由镶条锁紧力（fg）引起的摩擦力矩

根据运动部件的重量和摩擦系数计算的力矩通常相当小。

镶条锁紧力和滑动表面的质量对力矩有很大影响。

。

滚珠丝杠的轴承和螺母的预加负荷，丝杠的预应力及其它一些因素有可能使得滚动接触的Fc相当大。

小型和轻型机床其摩擦力矩会大大影响电机的承受的力矩。

。

考虑由切削力引起的滑动表面摩擦力（Fcf）的增加。

切削力和驱动力通常并不作用在一个公共点上如下图所示。

当切削力很大时，造成的力矩会增加滑动表面的负载。

当计算切削时的力矩时要考虑由负载引起的摩擦力矩。

。

进给速度会使摩擦力矩变化很大。

欲得到精确的摩擦力矩值，应仔细研究速度变化，工作台支撑结构（滑动接触，滚动接触和静压力等），滑动表面材料，润滑情况和其它因素对摩擦力的影响。

。

机床的装配情况，环境温度，润滑状况对一台机床的摩擦力矩影响也很大。

大量搜集同一型号机床的数据可以较为精确的计算其负载力矩。

调整镶条锁紧力时，要监测其摩擦力矩，注意不要产生过大的力矩。

计算负载惯量与负载力矩不同，负载惯量可以精确地算出。

由电机的转动

驱动的物体的惯量形成电机的负载惯量，无论该物体是转动还是沿直线运动。

对各运动物体分别计算其惯量，然后按一定规则将各物体的惯量加在一起，即可得出总惯量。

总惯量可按下述方法计算：

·圆柱体（滚珠丝杠，齿轮，

联轴节等）的惯量计算

圆柱体绕其中心轴回转的惯量可按下式计算：

J=Db4Lb（kgf.Cm.s2）

J:

惯量（kgf.cm.s2）

γ：

物体的比重（kg/cm3）

Db：

直径（cm）

Lb：

长度（cm）

若物体的材料是铁（其比重为7.8×10-3kg/cm3）,则惯量的近似值为：

J=0.78×10-6Db4Lb（kgf.cm.s2）

例如:

滚珠丝杠的Db为32mm，Lb为1000mm，其惯量为Jb为：

J=0.78×10-6×3.24×100=0.0082（kg.cm.s2）

·沿直线运动物体（工

作台,工件等）的惯量J=×（）2（kgf.cm.s2）

W:

沿直线运动物体的重量（kg）

L:

电机一转物体沿直线的移动距离（cm）

例如:

工作台和工件的W为1000kg，L为8mm，则其惯量计算得：

JW=1000/980×（0.8/2/π）2=0.0165（kgf.cm.s2）

·速度高于或低于电机

轴速的物体的惯量（惯量的折算）

惯量J0折算到电机轴上后的计算方法如下:

J=（）×J0（kgf.cm.s2）

J0:

折算前的惯量（kgf.cm.s2）

·回转中心偏离轴心

的圆柱体的惯量

J=J0＋R2（kgf.cm.s2）

J0:

围绕圆柱体中心回转的转动惯量（kgf.cm.s2）

M:

物体的重量（kg）

R:

回转半径（cm）

上述公式用于计算大齿轮等零件的惯量。

为了减小重量和惯量，这些零件的结构都是中空的。

上述计算的惯量值的和是电机加速的负载惯量J。

上述例子计算得到的JB及JW的和就是负载惯量JL。

JL=0.0082＋0.0165=0.0247（kgf.cm.s2）

·对负载惯量的限制负载惯量对电机的控制特性和快速移动的加/减速时间都有

很大影响。

负载惯量增加时，可能出现以下问题：

指令变化后，需要较长的时间达到新指令指定的速度。

若机床沿着两个轴高速运动加工圆弧等曲线，会造成较大的加工误差。

负载惯量小于或等于电机的惯量时，不会出现这些问题。

若负载惯量为电机的3倍以上，控制特性就会降低。

实际上这对普通金属加工机床的工作的影响不大，但是如果加工木制品或是高速加工曲线轨迹，建议负载惯量要小于或等于电机的惯量。

如果负载惯量比3倍的电机惯量大的多，则控制特性将大大下降。

此时，电机的特性需要特殊调整。

使用中应避免这样大的惯量。

若机械设计出现这种情况，请与FANUC联系。

1．2加速力矩的计算按下步骤计算加速力矩：

计算加速力矩：

步骤1假定电机由NC控制加/减速，计算其加速度。

将加速度乘

以总的转动惯量（电机的惯量+负载惯量），乘积就是加速力矩。

计算式如下。

·直线加/减速

Ta=×2π××Jm×（1-e-ks。

ta）+

+×2π××JL×（1-e-ks。

ta）÷η

Vr=Vm×{1-（1-e-ks。

ta）}

Ta:

加速力矩（kgf·cm）

Vm:

电机快速移动速度（min-1）

ta:

加速时间（sec）

Jm:

电机的惯量（kgf.cm.s2）

JL:

负载的惯量（kgf.cm.s2）Vr:

加速力矩开始下降的速度（与Vm不同）（min-1）

Ks:

位置回路的增益（sec-1）

η:

机床的效率

例子:

在下列条件下进行直线加/减速：

电机为α2/3000。

首先计算电机和负载惯量，然后计算

加速转矩。

电机惯量Jm为0.0061（kgf.cm.s2），Vm为3000（min-1），ta为0.1（s）,ks为30（sec-1），JL=0.0247（kgf.cm.s2）。

Ta=3000/60×2π×1/0.1×0.0061×（1-e-30×0.1）+

+3000/60×2π×1/0.1×0.0247×（1-e-30×0.1）÷0.9

=100.1（kgf.cm.）=9.81（Nm）

由α2/3000的速度-转矩特性可以看到，9.81（Nm）的加速

力矩处于断续工作区的外面（见上面的特性曲线和电机的数据单）。

（α2/3000的力矩是不够的。

）

如果轴的运行特性（如，加速时间）不变，就必须选择大电机。

比如，选择α3/3000（Jm为0.02kgf.cm.s2），重新计算加速力矩如下：

Ta=123.7（Kg.cm）=12.1（Nm）

Vr=2049（min-1）

由该式可知，加速时，在转速2049（min-1）时，要求加速力矩为12.1Nm。

由上面的速度-力矩特性可以看出，用α3/3000

电机可满足加速要求。

由于已将电机换为α3/3000，则法兰盘尺寸已经变为130mm×130mm。

若机床不允许用较大电机，就必须修改运行特性，例如，使加速时间延长。

·不控制加/减速时速度指令转矩

VmTa

ta

时间Vm速度

公式为：

Ta=×2π××（Jm+JL）

Ta=

计算加速力矩：

步骤2为了得到电机轴上的力矩T，应在加速力矩Ta上增加Tm

（摩擦力矩）。

T=Ta+Tm

T=12.1（Nm）+0.9（Nm）=13.0（Nm）

计算加速力矩：

步骤3核算上面步骤2计算出的力矩T应小于或等于放大器已限

定的力矩。

用相应电机的速度-转矩特性和数据单核算由步骤1算得的Vr时的T应在断续工作区内。

因为Vr为2049（min-1），T为13.0（Nm），用指定的时间常数加速是可能的（条件2）。

1．3计算力矩的均方根值

计算快速定位频率绘制快速定位一个周期的速度-时间和转矩-时间图，如下

图。

普通切削时，快速定位的频率不会有问题；但是，对于

有些频繁快速定位的机床必须检查加/减速电流是否会引起

电机过热。

根据力矩-时间图可以得到一个运行周期的加于电机上力矩

的均方根值。

对该值进行核算，确保要小于或等于电机的额

定力矩（条件3）。

Trms=

Ta：

加速力矩

Tm：

摩擦力矩

To：

停止时的力矩

如果Trms小于或等于电机静止时的额定力矩（Ts），则选择

的电机可以使用。

（考虑到发热系数，核算时静止力矩应为

实际静止额定力矩的90%。

例子：

在下列条件下选用α3/3000（Ts=31kgf.cm）=3.0Nm的电机：

Ta=12.1Nm,；Tm=To=0.9Nm；t1=0.1s；t2=1.8s；t3=7.0s。

Trms=

=20.2Nm＜Ts×0.9=2.9×0.9=2.61Nm

因此，用α3/3000电机可以满足上述运行条件。

（条件3）

计算在一个负载变化的若负载（切削负载，加/减速度）变化频繁，其力矩-时间图

工作周期内的转矩Trms如下图所示。

用该图计算出力矩的均方根值后进行核算，和

上述一样，使其小于或等于电机的额定力矩。

1．4计算最大切削核算工作台以最大切削力矩Tmc运动的时间（在负荷期间

力矩的负荷百分比或ON的时间）要在希望的切削时间内。

（条件5）

如果切削时加于电机轴上的Tmc（最大负载力矩）--由§1.1

算得的—小于电机的静止额定力矩（Tc）与α（热效率）的乘积，则所选电机可以满足连续切削。

若Tmc大于该乘积（Tmc＞Tc×α），则按下述步骤计算负荷时间比（ton）。

Tmc可以在整个切削周期内加到电机上。

（假设α为0.9，考虑机床运行条件计算负荷百分比。

）

Tmc＜Tc×α可用最大切削力矩连续运行（用最大切削力矩运行的周期负荷百分比是100%）。

Tmc＞Tc×α根据下图和公式计算周期负荷的百分比。

例如：

如§1.1的计算结果：

Tmc=21.8kgf.cm=2.1Nm

OS:

Tc=30kgf.cm=2.9Nm

2.9×0.9=2.6Nm＞2.1Nm=Tmc

连续切削不会有问题。

计算最大切削力矩的

周期负荷百分比

用§1.3所述的方法计算一个切削周期内力矩的均方根值，指定时间ton和toff，以使均方根值不要超过静止额定力矩Tc与热效率α的乘积。

则最大切削力矩的周期负荷百分比计算如下：

最大切削力矩的（Tmc）周期负荷百分比=×100%

例如：

假设Tmc=4.0Nm；Tm=0.9Nm

＜2.6Nm

因此＜

即，非切削时间与切削时间的百分比为1.6，或更大一些。

周期负荷的百分比为：

×100=38.5%

所以，α3/3000电机满足上述选择条件1—5。

3电机的选择根据加于电动机上的负载，快速运动速度，系统的分辨率等

条件选择电机。

本节后面的“伺服电机的选择数据表”，可

以帮助正确地选择。

将机床的数据添在表的1-3组中，寄到我公司的代表处，他

们将负责填写表中4-8组的电机数据，并将表寄回。

表中数

据在§3.1和§3.2中详细解释。

3.1非数据组

机床类型添入机床的型式，如：

车床，铣床，加工中心等。

机床型号机床厂确定的型号。

CNC装置使用的CNC系统，如：

0MC，15T，16M等。

主轴电机的功率该组用于检查伺服电机的输出功率。

轴的名称CNC指令使用的轴。

若超过4个轴，添在第2张表上。

版本号，日期，名字等由FANUC填写。

3.2数据机床厂需填写1，2，3组数据，其后的数据如果能够确定也

可以添入。

如果确定不了，可由FANUC代表填写。

各项的

详细内容如下所述。

No.1组此组数据用于确定电机负载（惯量，力矩等）的近似值。

该

组的全部数据都要添。

·轴的运动方向即运动部件如：

工作台，刀架等的移动方向。

若轴为斜向移

动，要添入与水平方向的角度（如60○）。

为了计算再生放电能量，无论是水平方向还是垂直方向都必

须指明。

·驱动部件的重量添入运动部件如工作台，刀架（包括工件，卡具等但不要包

含下一组中的平衡锤）等的最大重量。

·平衡锤垂直轴若有平衡锤请添入其重量，若用液压平衡请添入平衡

力。

·工作台支撑添入工作台滑板的类型，如：

滚动，滑动或是静压。

若有其

它形式的滑动导轨材料，请说明。

·进给丝杠按次添入丝杠的直径，节距，长度。

·传动比添入滚珠丝杠与进给电机之间的传动比，齿轮齿条时小齿轮

与进给电机间的传动比，回转工作台的转台与电机间的传动

比。

No.2组这组是选择电机的基本数据。

其中某些数据的计算方法请见§4.1

和§4.2。

·电机每转的工作添入电机转一转时机床的实际移动量。

例如：

台的移动量·当滚珠丝杠的螺距为12mm，变速比为2/3时，每转的移动量为12×2/3=8mm

·若用于转台，变速比为1/72时，每转的移动量是

360×1/72=5deg。

·CNC的最小输入单位添入NC指令的最小输入单位值。

0，15，16，18系统为0.001mm。

·快速移动速度添入机床实际要求的快速移动速度和坐标进给速度。

和进给速度

·惯量添入折算到电机轴上的全部负载惯量值。

计算方法见§1.1。

惯量

值不必很准确，添入2位或1位数即可。

例如，0.2865可添入0.29或0.3。

注意该值不要包括毒剂本身的惯量值。

·负载力矩·由于在电机停止时也可能有非切削力矩，所以在考虑电机的连

续力矩时应留有一定余量。

负载力矩要小于电机额定力矩的70%。

·快速运动的力矩要添入快速移动稳态时的力矩。

要确保该值要小于电机的连续额定力矩。

该项数据不要包括加/减速所需力矩。

·进给时的切削力，要添入切削时进给方向的最大切削力。

·对于最大切削力矩，要添入上述加于电机轴的最大切削力的力矩值。

由于切削力产生的反作用力将大大影响力矩的传送效率，所以要想得到精确地最大切削力矩，必须考虑其它数据或在机床上测量。

·在垂直轴方向，若上升或下降的负载力矩值不一样，就应添入两个值。

·最大负荷（加工）在“负载力矩”项中添入最大切削力矩的负荷比和ON时间。

时间/ON时间各值的意义如下图。

·快速移动定位的频率添入每分钟快速定位的次数。

该值用来检查加/减速时电机

是否会发热及放大器的放电能量。

No.3组这组数据用于检查位置编码器装在电机外部时伺服系统的

稳定性。

当系统用直线光栅尺和分离型编码器时不要忘记添

入这些数据。

·分离型检测器若位置编码器装在电机外面，添入检测器的名称。

若1使用

回转式检测器，在“标注（Remark）”栏中添入下列各项。

·旋转变压器

旋变转一转时机床的移动量。

旋变转一转时的波长数。

·脉冲编码器

脉冲转一转时机床的移动量。

脉冲编码器的脉冲数。

·机床进给系统的刚性该项添入力矩加于电机轴且最终的驱动部件（如工作台）锁

住时的力矩与移动量之间的关系值，的即1弧度角位移所用

的力矩值。

例如：

力矩500kgf.cm时位移5deg的计算结果如下:

刚性=500/5×180/π=5730kgf.cm/rad

若位移与力矩的关系是非线形的，可用原点附近的梯度计算。

T

e位移（rad）

·反向间隙添入变换到工作台移动量的电机与最后驱动部件间（如工作

台）的间隙。

No.4电机的规格。

·电机的型号添入电机的名称，内装反馈单元的规格。

·选择项，特殊规格添入特殊规格要求，如果有的话。

反馈（FB）型式

No.5该组参数是指令的加/减速时间。

并非定位的实际执行时间。

·快速移动时加/减速时间加/减速时间根据负载惯量，负载力矩，电机的输出力矩和

加工速度决定。

详细地计算见§1.2和§1.3。

FANUC的CNC快速运动时为线性加/减速。

·切削进给时的加/减速通常，切削进给时用指数函数加/减速。

这组数据添入时间常数。

No.6

·输入倍乘比,指令该组数据要求添入以最小输入单位移机床时的NC所需的设定

倍乘比,柔性变速比值。

这些值的关系如下图示。

上图中，各比值必须设定，以保证误差寄存器的两个输入a和b

要相等脉冲编码器用柔变速比。

所以，CMR通常设1。

若不设1，

请与FANUC商量。

柔性变速比（F.FG）要设定电机轴转一转时

所要脉冲数与反馈脉冲数的比值算法如下：

F.FG=

注

计算时，α脉冲编码器的反馈脉冲数是1,000,000。

分子和

分母的最大允许值是32767。

分数要约为真分数。

例如：

NC的脉冲当量为1μm，电机一转机床的移动距为8mm，

使用A64脉冲编码器。

则

F.FG==,CMR=1

半闭环且1μm检测单位F.FG的设定如下:

电机一转机床的位移量（mm/rev）

所须的位置脉冲数

（脉冲数/转）

F.FG

10

10000

1/100

20

20000

2/10或1/50

30

30000

3/100

·位置回路增益该组参数根据惯量添入经验值。

由于机床的刚性，阻尼和其它因

素的影响，这些参数并非总是可用的，通常是按实际机床确定。

若位置编码器装在电机的外面，这些值受机床的刚性，反向间隙，

摩擦力矩影响。

这些值必须填写。

·减速停止的距离在行程的终端，要考虑机床减速停止的距离，将其添入本组数据。

Vm

l1l2

l3

t1t2

Vm：

快速运动速度，mm/min或deg/min。

l1：

由接收器的动作延时造成的运动距离。

l2：

减速时间t2造成运动距离。

l3：

伺服的偏差量。

t1：

通常为0.02秒。

移动距离=×（t1++）

kS：

位置回路增益（sec-1）

·动态制动的停止距离该距离是当故障时，切断机床电源动态制动停止造成移动距

离。

Vm：

快速移动速率，mm/min或deg/min

l1：

由于接收器的延时t1造成的移动距离

l2：

由于磁接触器的断开延时t2组成的移动距离

l3：

磁接触器动作后动制动造成的移动距离

（t1+t2）通常大约为0.05秒

移动距离（mm或deg）=

=×（t1+t2）+（Jm+J1）×（Ano+Bno3）×L

Jm：

电机的惯量（kg.cm.s2）

J：

负载惯量（kg.cm.s2）

No：

电机快速移动速度（rpm）

L：

电机一转机移动量（mm或deg）

NoL=Vm

A和B是常数，随电机而变各种电机的值见下面“动态制

动停止距离计算的系数”。

No.8组伺服放大器的规格。

·放大器的型式指定AC。

·变压器添入变压器的规格。

·放大器规格添入放大器模块的规格。

计算动态制动停止

距离的系数

计算A和B时，假设电源线每相的电阻为0.05Ω。

由于电阻的

变化，表中的数值会稍有不同。

系数值还随伺服放大器改变。

这些系数将引起机床停止距离的变

化。

MTB选择AC伺服电机的数据表

机床

类别

型号

NC，主轴电机

NC：

FANUC（）

主轴电机KW

No

轴

项目

1

轴移动方向（水平,垂直）

运动部件的重量（包括工件等）kgf

平衡锤的重量kgf

工作台支撑（滑动,滚动,静压）

进给丝杠

直径