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钻孔灌注桩技术规范
建筑——灌注桩
钻孔灌注桩技术规范2
2.2.1.1适用范围2
2.2.2术语2
2.2.3基本规定2
2.2.4施工准备3
2.2.5材料和质量要求4
2.2.6施工工艺7
2.2.7质量标准16
2.2.9安全环保措施17
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建筑——灌注桩
钻孔灌注桩技术规范
2.2.1.1适用范围
泥浆护壁钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械的不同,可分为如下几种,其适用范围如下:
1.冲击成孔灌注桩:
适用于黄土、黏性土或粉质黏土和人工杂填土层中应用,特别适合于有孤石的砂砾石层、漂石层、坚硬土层、岩层中使用,对流砂层亦可克服,但对淤泥及淤泥质土,则应慎重使用。
2.冲抓成孔灌注桩:
适用于一般较松软黏土、粉质黏土、砂土、砂砾层以及软质岩层应用,孔深在20m内。
3.回转钻成孔灌注桩:
适用于地下水位较高的软、硬土层,如淤泥、黏性土、砂土、软质岩层。
4.潜水钻成孔灌注桩:
适用于地下水位较高的软、硬土层,如淤泥、淤泥质土、黏土、粉质黏土、砂土、砂夹卵石及风化页岩层中使用,不得用于漂石。
2.2.1.2编制参考标准及规范
1.中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-
2001);
2.中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB
50202-
2002);
3.中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94);
4.中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)。
2.2.2术语
1.灌注桩:
先用机械或人工成孔,然后再下钢筋笼、灌注混凝土的基桩。
2.泥浆护壁:
用机械进行贯注桩成孔时,为防止塌孔,在孔内用相对密度大于
1的泥
浆进行护壁的一种成孔施工工艺。
2.2.3基本规定
2.2.3.1桩位放样允许偏差如下:
1.群桩:
20mm;
2.单排桩:
10mm。
2.2.3.2桩基工程的桩位验收,除设计有规定外,应按下述要求进行:
1.当桩顶设计标高与施工场地标高相同时,或桩基施工结束后,有可能进行检查时,
桩基工程的验收应在施工结束后进行。
2.当桩顶设计标高低于施工场地标高,送桩后无法对桩位进行检查时,灌注桩可对护
筒位置做中间验收。
2.2.3.3泥浆护壁钻孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2.2.3.3的规定,
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建筑——灌注桩
桩顶标高至
少比设计标高高出0.5m,桩底清孔质量要求见表2.2.7-2。
每浇注50m3必须有1组试
件;小于50m3的单柱单桩,每根桩必须有1组试件;每个柱子承台下的桩至少
应有l组试
件。
2.2.3.4工程桩应进行承载力检验。
对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂,
成桩质量可靠性低的灌注桩,应采用静载荷试验的方法进行检验,检验桩数不应少于总数的
1%,且不应少于3根,当总桩数少于50根时,不应少于2根。
2.2.3.5桩身质量应进行检验。
对设计等级为甲级或地质条件复杂,成桩质量可靠
性低的灌注桩,抽检数量不应少于总数的30%,且不应少于20根;其他桩基工程的抽检数
量不应少于总数的20%,且不应少于10根;对地下水位以上终孔后经过核验的灌注桩,检
验数量不应少于总桩数的10%,且不应少于10根。
每个柱子承台下不得少于1根。
2.2.3.6对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法,
应符合国家现行有关标准的规定。
2.2.3.7粗骨料可选用卵石或碎石,其最大粒径对于沉管灌注桩不宜大于50mm,
并不得大于钢筋间最小净距的1/3;对于素混凝土桩,不得大于桩径的1/4,并不宜大于
70mm。
2.2.3.8为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜,桩在施工前,
宜进行“试成孔”。
2.2.4施工准备
2.2.4.1技术准备
1.认真熟悉现场的工程地质和水文地质资料,收集场区内地下障碍物、管网等
相关资
料。
2.结合场区内的具体情况,编制施工组织设计或施工方案。
3.对现场施工人员进行图纸和施工方案交底,专业工种应进行短期专业技术培训。
4.组织现场所有管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工规程,增强职工安全、
文明施工和环保意识。
5.进行测量基准交底、复测及验收工作。
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建筑——灌注桩
6.其他技术准备工作。
2.2.4.2作业条件
L施工平台应坚实稳固,并具备机械、人员操作空间。
2.施工用水、用电接至施工场区,并满足机械及成孔要求。
3.混凝土搅拌站、混凝土运输、混凝土浇筑机械试运转完毕,钢筋进场检验合格,钢
筋骨架安放设备满足要求。
4.测量控制网(高程、坐标点)已建立,桩位放线工作完成,或复测验收合格
。
2.2.4.3成孔机械
成孔机械根据土质情况进行选用,见表2.2.4.3-1。
潜水钻机技术参数见表2.2.4.3-2,国产回转钻机技术参数见表2.2.4.3-3、表2.2.4.3-4,国产冲击钻机
技术参数见表2.2.4.3-5,冲抓钻机技术参数见表2.2.4.3-6,抓斗与套管配套表见
表2.2.4.3-7、表2.2.4.3-8。
2.2.4.4材料进场准备
1.钢筋、水泥、砂、石、水等原材料经质量检验合格;
2.混凝土拌合所需原材料全部进场,并至少具备1个工作班用量的储备;
3.钢筋骨架加工所需原材料已全部进场,并具备成批加工能力,开钻前宜加工成型1
个工作班用量的套数;
4.配置泥浆用的黏土或膨润土已进场。
泥浆池和排浆槽已挖好。
2.2.5材料和质量要求
2.2.5.1材料要求
1.水泥:
可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,使用矿渣
水泥时应采取防离析措施。
水泥强度等级不宜低于32.5,水泥的初凝时间不宜早于2.5h水
泥性能必须符合现行国家有关标准的规定,水泥的进场验收应符合以下要求:
(1)出厂合格证,内容包括:
水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出场日期、批
号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标;合格证应加盖厂家质量检查部
门印章,转抄(复)件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章(红印为
准,复印件无效);合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。
(2)水泥进场取样方法应按《水泥取样方法》(GBl2573-90)进行,通常复试内容包
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建筑——灌注桩
括:
安定性、凝结时间和胶砂强度三项。
(3)进场水泥有下列情况之一者,应进行复试,复试应由法定检测单位进行并应提出
试验报告,合格后使用:
1)水泥出厂日期超出三个月(快硬性水泥超出一个月);
2)水泥发生异常现象,如受潮结块等;
3)使用进口水泥者;
4)设计有特殊要求者。
2.粗骨料:
宜优先选用卵石,如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。
粗集料
的最大粒径不应大于导管内径的1/8~1/6和钢筋最小净距的1/4,且不宜大于40mm,
其性能及质量要求如下:
(1)颗粒级配一般采用连续级配5~31.5mm、单粒级配16~31.5mm或20~40mm
,
有条件时优先选用连续级配。
(2)含泥量限制见表2.2.5.1-1
4.水:
搅拌混凝土宜采用饮用水。
当采用其他来源的水时,水质必须符合国家现行标
准的规定。
一般情况下应符合以下规定:
(1)水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。
(2)污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO.24
计超过水的质量0.27mg/cm3
的水不得使用。
(3)得用海水拌制混凝土。
(4)供饮用的水,一般能满足上述条件,使用时可不经试验。
5.外加剂:
采用水下混凝土灌注时,混凝土中一般掺加减水缓凝剂,用于延长混凝土
的初凝时间,提高混凝土的和易性,外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。
6.钢筋:
钢筋进场时应检查产品合格证,出厂检验报告和进场复验报告。
复验内容包
括:
拉力试验(屈服、抗拉强度和伸长率)、冷弯试验。
具体要求如下:
(1)出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄,内容包括:
生产厂家名称、
炉罐号(或批号)、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号;力学性
能检验数据及结论;化学成分检验数据及结论;并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。
出
厂合格证(或其转抄件、复印件)备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及
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使用部位。
(2)试验报告应有法定检测单位提供,内容包括:
委托单位、工程名称、使用部位、
钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、
报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。
(3)钢筋进场后应进行外观检查,内容包括:
直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、
裂痕、锈蚀等项目,如发现有异常现象时(包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学
性能显著不正常时)应拒绝使用。
2.2.5.2质量要求
1.钢筋加工前,应对所采用的钢筋进行外观检查,钢筋表面必须洁净,无损伤、油渍、
漆污和铁锈等,带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。
2.钢筋加工前,应先行调直,使钢筋无局部曲折。
3.混凝土搅拌按以下规定执行:
(1)原材料计量应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行、可靠,允许偏差见表
2.2.5.2。
(2)外加剂应用台秤计量。
(3)当拌制混凝土受到外界因素的影响时(如砂石含水量的变化),应及时调整和修正
配合比,使拌制的混凝土达到设计的要求。
(4)混凝土搅拌的最短时间,强制式搅拌机不少于90s,自落式不少于120s。
(5)混凝土拌和物搅拌必须均匀,且色泽一致。
(6)应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。
4.护筒埋入土中的深度必须满足要求,护筒四周用黏性土回填并分层夯实。
5.桩机就位后,必须平正、稳固,确保在施工中不发生倾斜和移动;为准确控制成孔
深度,在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺,以便在施工中观测记录。
6.从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕,应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位
1.0m
以上,受水位涨落影响时,应高出最高水位1.5m以上。
7.成孔过程中应注意地层的变化,随时调整钻进工艺,防止塌孔、缩颈、倾斜
等质量
缺陷。
8.钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形;在安放入孔时,位置要居中,
不得碰撞孔壁;安放至设计高程后,应采取措施固定,确保在混凝土灌注过程中不移动。
9.导管在使用前应作水密性试验,安装时要放密封圈并上紧丝扣,在孔中的位
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置要居
中,导管底距孔底300~500mm,上部高出泥浆面不少于300mm。
2.2.6施工工艺
2.2.6.1工艺流程
泥浆护壁钻孔灌注桩的施工工艺流程见图2.2.6.1。
2.2.6.2操作工艺
1.施工平台
(1)场地内无水时,可稍作平整、碾压以能满足机械行走移位的要求。
(2)场地为浅水且水流较平缓时,采用筑岛法施工。
桩位处的筑岛材料优先使用黏土
或砂性土,不宜回填卵石、砾石土,禁止采用大粒径石块回填。
筑岛高度应高于最高水位
1.5m,筑岛面积应按采用的钻孔机械、混凝土运输浇筑等的要求决定。
(3)场地为深水时,可采用钢管桩施工平台、双壁钢围
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- 钻孔 灌注 技术规范