TS认证 换证 检验作业指导书.docx

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TS认证换证检验作业指导书

杭州东辰热力辅机有限公司

第B版第0次修改

Q/HDC-ZD1201检验与试验作业指导书

第1页共19页

第一章总则

第二章进货检验

第一条材料检验

第二条铸件.锻件检验

第三条外购（配）件检验

第三章过程检验

第一条零部件检验

第二条焊接.焊补检验

第三条热处理检验

第四条压力试验

第五条钣金检验

第四章成品检验

第一条装配检验

第二条油漆检验

第三条装箱检验

附件一标准一览表

附件二抽样检验规定

附件三材料代号表

附件四常用材料标准一览表（1～6）

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第一章总则

第一条为了确保压力管道元件制造的产品质量，严格执行国家法律法规、安全技术规范、标准，使质量保证体系正常运行，特制定本细则，作为检验人员在压力管道元件制造过程产品质量检验和试验的依据，保证检验和试验结果的科学、公正性。

第二条本细则适用范围：

本公司生产减温减压装置、减压阀、调节阀及配套阀的材料、零部件进货检验，产品制造过程检验，成品（出厂）检验。

即：

材料，铸件，锻件，外购（配）件，零部件，机加工、焊接（焊补），钣金，热处理,理化，无损检测，装配，耐压试验，油漆，包装装箱检验等。

第三条使用文件和标准：

1、国家质量监督检验检疫总局TSGD2001-2006《压力管道元件制造许可规则》。

2.国家质量监督检验检疫总局TSGD7002-2006《压力管道元件型式试验规则》。

3.国家质量监督检验检疫总局TSGZ0004-2007《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》。

4．国家质量监督检验检疫总局TSGZF001-2006《安全阀安全技术监察规程》

5．技术标准详见附件一

第二章材料、零部件检验

第一条材料检验：

1．原材料进厂时，核对原质量证明书与进货符合，主要包括材料制造标准，牌号及规格，炉批号，生产单位及检验合格印签标志，其中内容必须齐全，清晰，加盖生产单位的质量检验章。

2．从经销商获得材料时，应同时取得材料质量证明书原件或加盖经销商检验公章的经办人签字的有效复印件。

3．进口材料应符合生产国相应的规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书，必要时需进行化学成分，力学性能复验，各项技术指标不能底于国内相应材料之规定。

4．凡有下列情况之一的应进行化学成分及力学性能复验。

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1）设计图样要求复验；

2）用户要求复验；

3）不能确定材料真实性或材料得力学性能和化学成分有怀疑的；

4）钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。

5．检查钢材外观：

表面质量应符合GB/T699《优质碳素结构钢》之规定。

压力加工用钢材表面不得有肉眼可见的裂纹，结疤，折叠及夹杂。

切削加工用材表面允许有从钢材公称尺寸起不超过下表之规定的局部缺陷。

钢材直径或厚度

局部缺陷允许深度不大于

＜100

钢材尺寸的负偏差

＞100

钢材尺寸的公差

钢管的内外表面应光滑,不允许有折叠,裂缝等,同时其外径和壁厚符合相应标准之规定.

6．检验合格的材料应进行标识,按区域存放,并作检验记录.

6.1焊材进厂时,必须核对焊材质量证明书与进货材质符合一致.主要包括焊材牌号及规格,制造标准,生产单位,生产批号及检验合格印签标志,内容必须齐全,清晰,加盖生产单位的质量检验章；

其中堆焊合金焊条化学成分硬度应符合表1。

其中合金粉末化学成分及硬度应符合JB/T7744标准,见表2

表1堆焊合金焊条化学成分硬度

合金

类型

牌

号

化学成分%

焊层

硬度

C

Si

Mn

Cr

Mo

W

V

Ni

Nb

Co

铁

基

D516

Mn

＜0.25

＜1.0

6.0～8.0

12～14

/

/

38～48

D547

Mo

0.10～0.18

3.5～4.3

0.6～2.0

18～21

3.8～5.0

0.8～1.2

0.5～1.2

10～12

0.4～1.2

＞37

钴

基

D802

0.7～1.4

＜2.0

＜2.0

25～32

/

3.0~6.0

/

Fe<5.0

/

余

＞40

D812

0.1～1.7

＜2.0

＜2.0

25～32

/

7.0~10

Fe<5.0

余

＞44

第4页共19页

表2合金粉末化学成分及硬度

序号

合金类型

牌号

化学成分%

焊层硬度

HRC

使用条件

C

Cr

Ni

B

Si

Mo

Mn

V

W

Nb

Co

Fe

1

镍基

PT1101

0.9～1.2

21～24

余

－

2.5～4.0

－

－

－

4.5～8.5

－

－

≤3.0

40～45

Ⅰ

2

PT1102

1.2～1.6

22～26

余

－

2.5～4.0

－

－

－

5.0～7.0

－

－

≤3.0

44～45

Ⅰ

3

钴基

PT2101

0.5～1.0

24～28

－

0.5～1.0

1.0～3.0

－

－

－

4.0～6.0

－

余

≤5.0

40～45

Ⅰ

4

PT2102

0.7～1.4

26～32

≤3.0

1.2～1.8

1.0～2.0

－

－

－

4.0～6.0

－

余

≤3.0

40～50

Ⅰ

5

PT2103

0.5～1.0

19～23

－

1.5～2.0

1.0～3.0

－

－

－

7.0～9.0

－

余

≤3.0

45～50

Ⅰ

6

PT2104

0.9～1.4

26.5～30.0

≤3.0

－

0.7～1.5

≤1.0

≤1.0

－

3.5～5.5

－

余

≤3.0

34～42

Ⅰ

7

PT2105

1.25～1.55

28～31

≤3.0

－

1.2～1.7

≤1.0

≤1.0

－

7.25～9.25

－

余

≤3.0

38～46

Ⅰ

8

铁基

PT3101

0.1～0.2

17～19

7.0～9.0

2.0～2.5

2.5～3.5

0.8～1.2

1.0～1.5

0.4～0.6

－

－

－

余

41～46

Ⅲ

9

PT3102

0.1～0.2

17～19

10～12

2.0～2.5

2.5～3.5

0.8～1.2

1.0～1.5

0.4～0.6

－

－

－

余

35～40

Ⅲ

10

PT3103

≤0.1

19～21

12～14

1～2

2.5～3.5

－

－

－

－

－

－

余

29～35

Ⅲ

11

PT3104

≤0.1

17～19

8～10

1.5～2.5

1.5～2.5

1.0～1.5

－

－

0.5～1.5

－

－

余

36～41

Ⅲ

12

PT3105

≤0.06

18～20

23～25

1～2

2～3

18～21

－

－

－

－

－

余

36～42

Ⅰ

13

PT3106

≤0.2

17～19

－

1.5～2.0

2～3

1.5～2.5

12～14

－

－

－

－

余

38～45

Ⅲ

14

PT3107

0.1～0.2

18～21

10～13

1.3～2.5

3.5～4.5

3.5～4.5

1～2

0.5～1.0

0.6～2.0

0.2～0.7

－

余

37～45

Ⅱ

15

PT3108

≤0.15

12.5～14.5

－

1.3～1.8

0.5～1.5

0.5～1.0

－

－

－

－

－

余

40～50

Ⅲ

16

PT3109

≤0.15

21～25

12～15

1.5～2.0

4.0～5.0

2.0～3.0

－

－

2.0～3.0

－

－

余

36～45

Ⅲ

17

铜基

PT4101

Sn8～11

P0.1～0.5

－

－

Cu余

－

－

－

－

－

－

－

HB80～200

Ⅳ

注：

Ⅰ—用于低于700℃的高温高压蒸汽低合金钢、不锈钢阀门密封面堆焊,也适用于某些腐蚀介质的阀门密封面堆焊。

Ⅱ—用于低于600℃的高温高压蒸汽低合金钢阀门密封面堆焊。

Ⅲ—用于低于450℃的水、汽、油等弱腐蚀介质的碳素钢阀门密封面堆焊。

Ⅳ—用于低于200℃的疏水系统碳素钢阀门密封面堆焊。

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6.2焊条表皮不应裂纹.气泡,杂质及剥落等缺陷,且有足够的强度；

6.3经查实合格的焊材准予入库,并将检验结果记录。

第二条铸件、锻件检验：

1．铸件主要检验其外观质量和内在质量。

1.1外观质量检验：

铸件表面及壳皮下不应有粘沙，气孔、砂眼、夹渣、裂纹、割疤,焊疤等缺陷等存在。

外观质量应符合JB/T7927《阀门铸钢件外观质量要求》之规定，壳体铸字标志应符合GB/T12220《通用阀门标志》规定,标志铸字要清晰,材质标志可靠,同时炉批号按规定铸出.对合金钢壳体材质铸全称困难时,允许按WCA、WCB、WCC铸出。

非加工面除上述要求外，毛刺，披缝，浇冒口和凸起等应清除，与铸件表面同样平整。

浇冒口残留高度和凹入量应符合表1规定，其凹入量处的壁厚不得小于铸件公称壁厚。

加工面允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在，但裂纹必须清除掉。

浇冒口残留高度和凹入量应符合表1和表2之规定

表1

阀门公称通径

残留高度

凹入量

＜100

+2

-1

＞100-250

+3

-1.5

＞250

+4

-2

表2

阀门公称通径

残留高度

凹入量

＜100

+3

-2

＞100-250

+5

-2

＞250

+7

-3

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1.2几何尺寸检查:

对铸件毛坯的相关结构尺寸,连接尺寸进行检测,批量按抽检规定进行抽检,少量、单件应全检,其结果应符合图样、工艺设计要求。

如图样上无尺寸偏差要求，则应符合GB/T6414相应等级的规定。

1.3铸件有其供货方提供质量证明书，主要为化学元素成分，机械性能报告。

并且按批次随带炉试棒，数量应确保进行性能复试要求。

检查其提供数据和可靠性，并应符合GB/T12229《通用阀门碳素钢铸件技术条件》的规定。

1.4经外观、内在质量检验合格的铸件，在其非加工面外表涂铁红防锈漆，标注检验批号入库待用。

作好检验记录。

2．锻件检验：

锻件应符合GB/T12228《通用阀门碳素钢锻件技术条件》的规定。

检查供货方提供的锻件毛坯的质量证明书，主要为按要求提供真实可靠化学成分及力学性能报告。

锻件表面质量应良好，无有害缺陷。

几何形状和尺寸应符合锻件图样及工艺设计要求。

主要为其高度或直径、壁厚、口径长度、弯曲度等。

第三条外扩（配）件检验:

1.阀门:

1.1阀体铸字,包括标志,商标,炉批号等应正确,清晰并符合GB/T12220《通用阀门标志》的规定。

壳体表面无铸造缺陷并符合JB/T7929《阀门铸钢件外观质量要求》。

结构长度、连接尺寸、法兰厚度等均应符合图样设计要求及相关标准；

1.2检查供货方规定要求提供材质报告，检测报告等质量证明书。

确认其材质的可靠，真实性；

1.3密封件的材质，硬度及加工精度，粗糙度，堆焊及密封面层高均应达到图样的设计要求；

1.4试验合格阀门应用压缩空气吹干，油漆颜色按国标规定，涂漆采用喷漆，个别采用手工漆；

1.5入库前对其合格证、铭牌、阀门三位一体进行核实主要有规格、型号、温度、介质等参数，并作好记录。

2.标准件：

因标准件批量大、检验项目多之特点，采取抽样检验。

2.1主要尺寸检测，如长度、直径外径、螺距等，其结果应符合标准要求规定；

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2.2材质确认：

核实检查供货方提供的材质报告单，其化学成分、机械性能、硬度应符合相应的要求；

2.3硬度测试：

按抽样检验规定进行，碳钢按规定5%抽测，合金钢按10%测试，除此外材质均按5%（最少不小于2支）；

2.4型号规格及外观质量应符合规定要求；

2.5经检验不合格件，作好标记，予以退货，并作好检查记录。

3.仪器仪表检验：

3.1核对其规格、型号、名称，外观应油漆光滑无剥脱，箱体吻合无错边；

3.2执行机构现场进行测试。

第三章过程检验

第一条零部件检验：

1．零部件检验应按“首检，巡检和完工检”规定进行。

首检：

对每一批零件的第一件进行全面质量特性检验。

巡检：

按一定时间，间隔和频数对生产零件随机检验。

完工检：

对完成一个完整检验批，按规定抽样，随机抽取样件，进行检测，并应验证前各工序的检验结果。

2．关键零部件的加工检验：

2.1测量工具及方法：

精度在h11.H11级，应使用外径千分尺，内径千分尺及专用塞规，卡板进行检测。

螺纹检验应使用专用螺纹环，塞规。

粗糙度用粗糙度对比样板检查，未注公差尺寸检验应按GB1804-99《未注公差尺寸的极限偏差》规定，一般选用IT12-14级。

有球面或斜度要求的部位，选用相应的球面板及万能角度尺检验。

2.2阀体、阀盖、阀杆、阀瓣加工尺寸的精度、粗糙度、同轴度及垂直度直接影响产品质量，其检验结果应符合图样设计、工艺规定要求。

对其所使用工装、夹具应进行用前检查，其结果应符合工装设计要求。

合格工装方可投入使用。

2.3阀体加工前，应检验按规定划线的准确性。

加工过程应严格按工艺规程进行。

法兰两端

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连接螺栓位置的中心距，结构长度（高度）法兰厚度，直径法兰背面颈部均应按规定控制，符合图样设计要求；

2.4密封面质量检验：

应对阀座，阀瓣密封面材质，硬度及精度进行检验。

材质为钒钢时，为钴基硬质合金：

为合金钢时，为铁基硬质合金。

硬度HRC38-45。

对注明配合密封加工尺寸，加工后密封面层高、粗糙度、形位公差等应符合要求。

对直接堆焊在阀体上密封面，母材与密封面材质应结合牢固。

对规定用钴基硬质合金密封面材质的，不允许用其他材质代用；

2.5阀杆与填料函外圆，梯型螺纹，倒密封部位外的加工精度应按图样规定，保证其三部位的同轴度，同时，梯形螺纹中径和内外径尺寸、牙形角和粗糙度，填料函外圆的粗糙度和圆柱度应符合图样要求。

阀杆材质应符合设计要求，并进行热处理，防腐处理和抗蚀性处理。

阀杆螺母材质应符合GB/T12225《通用阀门铜合金铸件技术条件》的规定；

2.6对另部件非关键部位检验确定认为不合格时，在不影响使用性能时应按规定办理降级回用手续。

第二条焊接、焊补

1．管道焊接检验：

1.1焊条规格、型号、材质应符合标准要求,焊条表面无裂纹、气孔、肿胀及脱皮现象。

必要时按焊接规定的焊接规范进行试焊。

1.2施焊环境应符合：

手工焊时，风速不大于10M；其它保护焊时，风速不大于2M。

相对湿度不大于90%，对规定的施焊环境出现任一种情况无防护措施时，禁止施焊。

1.3焊工应具备相应的证件和资格类别。

对无证及相应资格的焊工不允许从事管道的焊接。

1.4焊件待焊部位不允许有锈油迹、氧化物、毛刺、焊接坡口边缘均匀一致，其坡口形状和尺寸应符合图样要求。

1.5施焊前，对拼合的错边、间隙、衬环的贴合、坡口的除锈、予热（有必要时）进行检查并记录，并进行定位点固焊目视检查应无裂纹。

施焊中应按规定进行清根、清渣、打磨。

1.6焊缝尺寸应符合图样要求，焊缝表面应无裂纹、咬边和气孔等。

焊缝高度应符合规定要求，焊缝附近两侧所有飞溅和其它污物应清除平整干净。

1.7焊缝应进行X射线检查，内部不应存在未焊透夹渣、内部气孔和内部裂纹。

焊缝的咬边深度应不大于0.5mm，连续长度不应大于100mm，两侧咬边总长不应超过该焊缝长度的10%。

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焊缝应圆滑过度到母材的几何形状，焊缝高度不底于母材高度。

1.8焊缝返修：

（1）焊缝需返修时，返修工艺应符合图样技术要求，同一部位的返修次数不宜超过两次；

（2）两次以上需经焊接负责人批准，并将返修次数、部位、检查结果进行记录；

（3）按返修工艺确定的参数和技术措使，指定的返修焊工及焊材牌号、规格进行焊缝返修；

（4）返修是应将返修部位的缺陷采用相应的办法清楚干净。

返修焊缝清除缺陷后的坡口面要呈圆滑过渡，不能有尖锐的菱角；

（5）焊接时采用多层道焊法，以防返修部位过热或过量变形；

（6）试压后需返修的，其返修部位需按原要求进行无损检测合格。

2．手工电弧焊：

2.1焊工应有相应资格；

2.2焊条经250度左右烘烤1-2h，堆焊工件表面加工出凹槽，凹槽面或凸槽面形状的坡口，坡口表面要无油污，杂质。

堆焊表面不允许有灰渣，气孔，裂纹等缺陷；

2.3堆焊时应采用短弧焊。

堆焊第一层时电流120-140A，两层以上电流为140-160A；

2.4焊后应按下表进行热处理：

基体材料

热处理工艺

低碳钢

25.WCB

经500-600度保温2-3h炉温至200度空冷

不锈钢

2Cr13

经700-750度保温2-3h炉温至200度空冷

1Cr18Ni9Ti

经850-900度保温2-3h炉温至200度空冷

合金钢

16Mn

经600-650度回火保温1-2h炉冷

2.5堆焊表面不应有气孔，夹渣，裂纹等缺陷，否则应清除干净，再用相应的焊条补焊。

3.手工氩弧焊：

3.1焊工应有相应的焊工资格；

3.2焊缝坡口形式应符合GB985《手工电弧焊坡口的基本形式与尺寸》的规定。

其坡口及其边缘两侧不小于10mm出应无铁锈,熔渣.氧化皮污物；

3.3施焊前确认工件材质，选用的焊条牌号应符合图样要求，焊条使用前应经过烘干，烘干

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应严格按手工弧焊工艺规程进行，焊条根据工件厚度接头与坡口形式与尺寸，焊缝位置，层次以及焊透程度选定规格.施焊严格按工艺规程执行；

3.4焊接组合件时，工件应按图样要求完整，正确，采用电焊固定焊接.防止变形或错位.焊缝应不低于母材,并达到相应的规定要求.焊层表面及热影响应力不允许有裂纹,气孔夹渣,飞溅等缺陷；

3.5对不合格的焊缝,应按规定返修.同一部位的返修次数不应大于两次；

3.6对组合件焊接合格后,应检查其结构尺寸及外观质量。

4．焊补检验：

4.1允许焊补的铸件及部位（包括机加工时发现的缺陷）焊补前应将缺陷的部位清除干净，用风铲，砂轮打磨。

机加工切削，碳弧气刨开焊补坡口；

4.2对有可能延伸的裂纹，应在裂纹两端距离裂纹5～10mm处钻截断孔，其孔深应超过裂纹深度的2～3mm；

4.3机加工后发现的铸件缺陷，焊补时应在加工面上覆盖石棉板或石棉布，对形状复杂，壁厚悬殊及合金钢焊补前应进行预热，并进行应力处理，焊补后保温及回火处理；

4.4焊补时应有持证焊工施焊，焊材型号选用母体材质成份相当的焊条，焊条施焊前必须经过烘烤；

4.5存在以下缺陷的不允许进行焊补：

（1）无清除的气孔，夹砂，疏松，裂纹等缺陷；

（2）缺陷所在部位无法焊补或焊补后无法进行检查的；

（3）精加工后发现的缺陷经焊补不能保证质量的；

（4）加工后在同一法兰上需焊补的螺孔多于两个或两个需焊补的螺孔相邻时；

（5）同一部位缺陷进行过两次焊补。

第三条热处理检验

1．硬度检验：

对工件表面抵抗塑性变形的能力进行测试。

工件表面应光滑平整，无氧化皮及污物，其硬度值应符合图样要求。

2．正火和退火与调质：

2.1待处理的钢材其化学成分应符合有关标准，工件表面应无裂纹和影响热处理质量的锈蚀，

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氧化皮及严重的伤痕等缺陷；

2.2正火，退火，调质的热处理工艺规范应符合JB/T10175规定。

工件处理后的硬度应符合JB/T6050要求规定。

对直径或厚度超过80mm以上的调质件及特殊要求的工件，其硬度要求应符号图样规定；

2.3根据图样及工艺技术的要求，检查工件的变形量应在允许范围内或不影响其后的加工和使用；

2.4单件或小批量生产或有特殊要求的工件按规定进行全数检验，成批生产的工件按规定进行抽检。

3.淬火与回火检验：

3.1工件材料其化学成分应符合规定要求，工件表面应清洁。

无裂纹，伤痕，锈斑等缺陷。

3.2操作应严格按工艺规程进行。

工件淬火后表面硬度应符合图样要求，硬度测定的位置根据工艺规定执行，对局部淬火回火件应避免在淬火区的交接处测定。

火焰淬火与回火有较硬化层度，一般件不小于1.5mm，重要件应符合图样及工艺文件规定。

3.3工件变形量应在工艺允许范围；

3.4单件小批量或有特殊要求的工件按工艺文件规定执行，批量生产件按规定抽检。

4．氮化处理

4.1工件应进行调质处理.工件表面不应有裂纹，碰伤，斑点，锈迹和电弧伤等缺陷。

4.2氮化时，严格按氮化工艺规程进行，一般表面要求达到Ra6.3以上，应符合JB/T6956规定。

渗氮表面硬度（Hv）应符合图样设计和工艺文件要求或符合下表规定。

材料

气体渗氮硬度

20Cr

500

35CrMo

550

40Cr

450

38CrMoAIA

850

（1）氮化件一般应在工件上直接测量；

（2）渗氮后有磨削加工的工件，应将表面加工余量磨去后测量；

（3）渗氮后的工件脆性不大于2级.渗层深度应符合图样及工艺文件规定；

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第B版第0次修改

Q/HDC-ZD1201检验与试验作业指导书

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（4）氮化后的工件表面呈浅灰色并且均勺一致，应无剥落，裂纹及严重的氧化色.氮化件的外观和变形进行全数检验。

第四条压力试验

阀门的压力试验详见GB/T26480《阀门的试验与检验》GB/13927《通用阀门压力实验》和JB/T3595《电站阀门一般要求》的规定。

试验用压力表精度不得低于1.6级（安全阀不得低于0.4级），压力表量程应为1.5~3倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。

1.壳体试验：

向已装好的阀门体腔加压，启闭件部分开启，两端封闭，填料压盖压紧，以规定试验压力进行液压试验，在试验的持续时间内，阀体