水泥罐焊接工艺手工电弧焊技术模板.docx
- 文档编号:5395626
- 上传时间:2022-12-15
- 格式:DOCX
- 页数:26
- 大小:162.03KB
水泥罐焊接工艺手工电弧焊技术模板.docx
《水泥罐焊接工艺手工电弧焊技术模板.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《水泥罐焊接工艺手工电弧焊技术模板.docx(26页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
水泥罐焊接工艺手工电弧焊技术模板
第1章绪论
1.1焊接结构概论
400吨水泥罐,罐体纵焊缝和环焊缝焊接工艺。
材质为16Mn
图1.1罐体结构示意图
1.2焊接方法选择
图纵焊缝用埋弧焊水平位置焊接。
环焊缝用悬挂式埋弧焊机焊接。
通常来讲,厚板环焊缝和长度较长纵焊缝多采取埋弧焊进行焊接。
罐体支架等部位多采取手工电弧焊进行焊接。
下面是对埋弧焊和手工电弧焊部分介绍:
1.2.1埋弧焊原理及应用
1、埋弧焊工作原理
埋弧焊是以连续送进焊丝作为电极和填充金属。
焊接时,在焊接区域上面覆盖一层颗粒状焊剂,电弧在焊剂层下面燃烧,将焊丝端部和局部母材熔化形成焊缝。
埋弧焊机结构图1-2所表示。
图1.2埋弧焊示意图
型号 MZ-1000
电源电压 380V 50Hz
次级受载电压 初级69~86V
焊接电流 400~1200A
焊丝直径 3~6mm
焊丝输送速度(电弧电压30伏时) 0.5~2m/min
焊接速度 15~70m/h
自动焊机装置 可移式
焊机头以小车垂直轴可旋转 ±90°
焊机头横向位移 0~60mm
焊机头在焊缝垂直面上向前倾斜角 45°
焊机头在焊缝垂直面上侧面倾斜角 45°
焊机头在垂直方向位移 65mm
焊接电流调整方法 远距离控制
焊缝平面最大许可倾斜角 10°
焊丝盘可容纳焊丝重量 12kg
焊剂斗可容纳焊剂容量 12L
焊车重量 (不包含焊丝及焊剂) 65kg
BX2-1000型焊接变压器
初级电压 380V 50Hz 1
额定负载连续率 60%
额定输入容量 76KVA
额定初级电流 196A
额定焊接电流 1000A
次级空载电压 69-78V
额定工作电压 44V
重量 560kg
MZ-1000自动埋弧焊机系熔剂层下自动焊接设备,它配用交流焊机作为电弧电源,它适适用于水平位置或和水平位置倾斜小于10度多种有、无坡口对接焊缝、搭接焊缝和角焊缝。
和一般手工弧焊相比,含有生产效率高、焊缝质量好,节省焊接材料和电能,焊接变形小及改善劳动条件等突出优点。
焊剂作用:
埋弧焊焊剂作用和焊条药皮相同,埋弧焊过程中,熔化焊剂产生渣和气,首先能够保护焊缝金属,预防空气污染;其次还能够起到脱氧和掺合金作用,和焊丝配合改善焊缝金属化学成份和力学性能;再则还能够使焊缝金属缓慢冷却。
1、埋弧焊特点
(1)埋弧焊关键优点
1)所用焊接电流大,比手工电弧焊要大4~6倍,具体比较如表1-3所表示。
加上焊剂和熔渣隔热作用,热效率较高,熔深大,工件坡口可小一点,降低了填充金属量。
单丝埋弧焊在工件不开坡口情况下,一次可熔透20㎜;
表1.1焊条电弧焊和埋弧焊焊接电流、电流密度比较
焊条
(焊丝)
直径(mm)
焊条电弧
埋弧焊
焊接电流(A)
电流密度(A/mm2)
焊接电流(A)
电流密度(A/mm2)
2
50~65
16~25
200~400
63~125
3
80~130
11~18
350~600
50~85
4
125~200
10~16
500~800
40~63
5
190~250
10~18
700~1000
30~50
2)因为焊接电流大,所以焊接速度就能够快,以厚度8~10㎜钢板对接焊为例,单丝埋弧焊速度可达50~80㎝/min,而手工电弧焊则不超出10~13㎝/min;
3)焊剂存在不仅能隔开熔化金属和空气接触,而且使熔池金属凝固变慢,液体金属和熔化焊剂间有较多时间进行冶金反应,使焊缝中气孔和裂纹等可能缺点降低,焊剂还能够向焊缝金属补充部分合金元素,提升焊缝金属力学性能;
4)在有风环境中焊接时,埋弧焊保护效果比其它电弧焊方法好;
5)在自动焊时,焊接行走速度、焊丝送进速度及电流大小等焊接参数可经过自动调整保持稳定,降低了焊接质量对焊工技术水平依靠程度;
6)劳动条件很好,没有电弧光辐射。
(2)埋弧焊关键缺点
1)因为采取颗粒状焊剂进行保护,故通常只适适用于平焊和角焊位置;
2)不能直接观察电弧和坡口相对位置,需要采取焊缝自动跟踪装置,不然轻易焊偏;
3)埋弧焊使用电流较大,电弧电场强度较高,电流小于100A时电弧稳定性较差,所以不适于焊厚度小于1㎜薄板。
1.2.2埋弧焊应用
因为埋弧焊熔深大、生产率高、机械化操作程度高,所以适于焊接中厚板结构长焊缝。
在造船、锅炉和压力容器、桥梁、起重机械、铁路车辆、工程机械、重型机械、冶金机械、核电站结构、海洋钻探、重武器制造等多种部门有着广泛应用,也是当今焊接生产中最普遍使用焊接方法之一。
伴随焊接冶金技术和焊接材料生产发展,埋弧焊已广泛应用于碳钢、低合金结构钢和不锈钢焊接。
因为熔渣能够降低接头冷却速度,故一些高强度结构钢、高碳钢等也可采取埋弧焊。
1.2.3手工电弧焊特点:
设备简单,可用成本较低交流或直流焊接电源。
(1).灵活方便,可用焊接多种位置、多种厚度和形状焊件。
(2).焊条品种齐全,可供焊接不一样钢材选择。
(3).焊接质量关键取决于焊工熟练程度和焊条质量。
1.3母材化学成份及焊接性
所选母材为16Mn,属于热轧钢,其组织为铁素体+珠光体,关键经过Mn,Si固溶强化作用提升强度。
1.3.116Mn力学性能
表1.216Mn力学性能
牌号
拉力强度MPa
屈服点MPa
伸长率(%)
16Mn
490-670
320
21
由表1.2可知,16Mn韧性和塑性很好,含有良好加工性。
1.3.216Mn化学性能
表1.316Mn化学成份
牌号
化学成份(质量分数)(%)
C
Si
Mn
P≤
S≤
Cr
Mo
V
16Mn
0.12-0.20
0.20-0.60
1.20-1.60
0.030
0.030
-
-
-
1.3.316Mn焊接性分析
㈠焊接裂纹
(1)焊接冷裂纹
大量生产实践和理论研究表明。
钢种淬硬倾向一定含氢量和足够拘束应力是焊接时产生冷裂纹三大关键原因。
下面也从这三方面分析16Mn冷裂纹倾向。
①淬硬倾向16Mn因为其含碳量低,故在淬硬时,如冷却速度不是太快,就会得到低碳马氏体组织,或是铁素体+珠光体组织,因为这些组织硬度不高,所以其淬硬倾向小,只有在冷却速度较快时,才会得到高碳马氏体组织,则有一定淬硬倾向。
②含氢量焊接时,焊缝中氢关键起源于焊接材料中水分、焊件坡口处铁锈、油污和环境湿度等。
对16Mn来说,只要板厚不太大且冷却速度控制适当,因为焊接温度高,增强了氢活动能力,使大部分氢会从焊缝中扩散逸出;同时,当焊缝冷却时,其组织会从奥氏体向铁素体转变,因为氢在奥氏体中溶解度大大高于在铁素体中溶解度,又会有部分氢逸出。
所以到最终,焊缝中残余氢量就不足于形成冷裂纹。
③拘束应力焊接时,焊缝中应力关键包含热应力、组织应力和因为本身拘束条件所造成应力。
现在,普遍采取拘束度(R)综合表示这三种应力大小,拘束度计算可采取以下公式:
R=K1
式中:
1---板厚拘束度系数,N/(㎜2.㎜
);
--板厚,mm.
由上式可见,拘束度和材料板厚有很关系,板厚越大,所造成拘束度也越大,则拘束应力也就越大,所以我们只要选择适宜板厚,就能够控制拘束应力。
总而言之,16Mn钢在板厚不是太大,冷却速度合适情况下是不会出现冷裂纹,只有在板厚(40mm以上)太大、冷却速度较快情况下,才会出现冷裂纹倾向,不过,我们能够经过焊前合适预热等方法来预防。
(2)焊接热裂纹
焊接热裂纹是在焊接高温下产生,其中危害最严重是结晶裂纹因为结晶裂纹是在结晶后期,有低熔点物质所形成也太薄膜而引发。
它和焊缝金属成份,关键是碳、硫、镍、锰等元素有亲密关系。
从表2-3得悉,16Mn含碳量低,含锰量高,硫和磷控制严格,它Mn/S较高,所以含有良好抗结晶裂纹性能。
所以在正常情况下,16Mn钢是不会出现结晶裂纹。
(3)消除应力裂纹(再热裂纹)
再热裂纹是因为钢中含有Mo、Cr、V、Nb等强碳化物形成元素,和存在一定残余应力,并在焊后再次进行加热情况下产生。
由表2-3可知,16Mn不含强碳化物形成元素,在热轧状态下供货焊后通常不进行热处理,所以对再热裂纹不敏感。
(4)层状撕裂
层状撕裂产生,和钢材合金成份没有直接关系紧和冶炼、轧制工艺及杂质含量和分布相关。
从Z向拘束力考虑,撕裂和板厚相关,通常板厚在16mm以下就不轻易产生层状撕裂;从钢材本身来说钢中片状硫化物和层状硅酸盐或大量成片地密集于同一平面内氧化铝夹杂物全部能造成Z向塑性降低和层状撕裂产生。
而对于16Mn来说,其本身杂质和有害元素含量控制严格,所以我们只要控制其板材厚度和选择适宜焊接工艺,层次撕裂是能够降低或避免。
㈡脆化问题
(1)过热区脆化
过热区脆化关键产生在被加热到1100℃以上区域它产生原因和钢材成份及强化方法相关。
对16Mn钢来说,当碳含量偏于下限(0.12%~0.14%)时,因为其本身含碳量少,又是经过固溶强化方法来取得很好强度和韧性,所以其脆化倾向小。
只有当焊接线能量过大时,会造成过热区奥氏体晶粒严重粗化,冷却时产生魏氏组织,这时才会出现脆化现象。
而当含碳量偏于上限(0.2%)时,此时不仅线能量过大会所以形成魏氏组织而脆化所以只要我们控制16Mn钢成份和线能量,其过热区脆化也是能够降低或避免。
(2)热应变脆化
通常认为热应变脆化发生于部分固溶氮含量高低碳钢和强度等级不高低合金钢中,关键是因为氮,碳原子聚集在位错周围,对位错造成钉扎作用引发,尤其易于在200~400℃加热温度范围内亚临界热影响区产生,如焊前已经存在缺口时,这种脆化就变得愈加严重。
对于16Mn来说,其本身含有一定固溶氮,化学成份中又没有强氮化物形成元素可和氮结合为氮化物,所以含有一定热应变脆化倾向。
综合以上分析,我们知道在裂纹方面,16Mn对热裂纹、再热裂纹和层段撕裂不敏感,只有当板材厚度过大,且冷却过快时对冷裂纹有一定敏感性;在脆化方面,16Mn有一定热应变脆化现象,对过热区脆化不敏感。
在实际生产中,我们只要经过部分简单焊接工艺就能够处理16Mn中因为部分原因对焊接性带来不利影响。
所以,总来说,16Mn含有优良焊接性,这正是它广泛用于多种焊接结构中一个关键原因。
经过对16Mn钢焊接性进行分析,得出以下结论:
①16Mn钢板可装配成多种不一样焊接接头,适合不一样位置焊接,且焊接工艺和技术要求相对简单。
②焊前通常不需要预热。
③塑性和冲击韧性良好,焊接接头产生冷裂纹或热裂纹倾向小,适合各类大型结构和受压容器。
④16Mn钢,对焊接电源设备没有特殊要求,交直流弧焊机全部能够焊接;对焊接材料也无特殊要求,酸性、碱性焊条和焊剂全部能够使用。
第2章焊接工艺制订
2.1焊接方法选择
在压力容器制造中,焊接方法关键依据被焊材料、接头厚度、焊缝位置和坡口形式选择。
现在,常见焊接方法有手工电弧焊、埋弧自动焊等。
下面就对这多个焊接方法进行比较,选出最适合16Mn焊接方法。
1.埋弧焊:
(1)生产效率高
这是因为,首先焊丝导电长度缩短,电流和电流密度提升,所以电弧熔深和焊丝熔敷效率全部大大提升。
(通常不开坡口单面一次熔深可达20mm)其次因为焊剂和熔渣隔热作用,电弧上基础没有热辐射散失和飞溅,即使用于熔化焊剂热量损耗有所增大,但总热效率仍然大大增加。
(2)焊缝质量高
熔渣隔绝空气保护效果好,焊接参数能够经过自动调整保持稳定,对焊工技术水平要求不高而且焊缝成份稳定,机械性能比很好。
(3)劳动条件好
除了减轻手工焊操作劳动强度外,它没有弧光辐射,这是埋弧焊独特优点。
2.手工电弧焊:
设备简单,可用成本较低交流或直流焊接电源。
(1)灵活方便,可用焊接多种位置、多种厚度和形状焊件。
(2)焊条品种齐全,可供焊接不一样钢材选择。
(3)焊接质量关键取决于焊工熟练程度和焊条质量。
焊接方法应依据焊接结构、制造要求和对焊接接头质量影响及所含有焊接设备条件灵活选择,经过综合考虑,16Mn焊接采取手工电弧焊+埋弧自动焊。
手工电弧焊用于就平对接焊缝和支架等部位。
埋弧自动焊用于焊接罐体纵焊缝和环焊缝。
图2.1手工电弧焊示意图
2.1.1焊缝坡口选择
当压力容器板厚超出一定厚度时,为了确保压力容器焊缝全部焊透又无缺点,应将钢板接头处开多种形状坡口。
坡口形状和尺寸取决于被焊材料和所采取焊接方法。
压力容器筒体内壁焊接起来比较困难,因为要装液体或气体,所以必需确保内壁光滑和无毛刺,从而确保所装物质纯净。
经分析,为了得到愈加好焊缝质量和更方便操作,宜选择单面V型坡口进行焊接。
图2.2坡口示意图
电源种类:
交流电(交流电比较普遍,增强了实际操作中灵活性)。
2.1.2焊接材料选择
焊接材料选择必需确保焊缝性能不低于母材,尤其是焊缝韧性指标是选材考虑关键。
手工电弧焊应选J427或J426型焊条(交流电源)J506或J507(直流电源)。
此处我们用J426型焊条。
焊接工艺参数以下表2-1和表2-2所表示:
表2.1平对接各层焊缝焊接工艺参数
焊缝空间位置
坡口
形式
焊件厚度(mm)
第一条焊缝
其它各层焊缝
封底焊缝
平对接焊缝
单面V形
5—6
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
焊条直径(mm)
焊接电流(A)
4
200---220
4
200---220
4
200---220
表2.2交流电源焊接时焊接工艺参数
电源
焊条
焊接位置
前倾/(°)
侧倾/(°)
交流
J426
平焊
10--15
80--90
埋弧自动焊所选焊丝为H08MnA,焊剂为HJ431
表2.3H08MnA化学成份(质量分数%)
C
Si
Mn
S
P
《0.11
0.65-0.95
1.70-2.10
《0.040
《0.040
表2.4HJ431化学成份(质量分数%)
牌号
Mno
SiO2
MgO
CaF2
CaO
FeO
S
P
HJ431
34-38
40-44
5-8
3-7
6
4
1.8
0.06
0.08
表2.5HJ431力学性能
抗拉强度(MPa)
屈服强度(MPa)
伸长率(MPa)
冲击吸收功Kv
415-550
≥330
≥22
≥27
2.1.3埋弧焊实施方法及工艺参数选择
(1)焊前准备
1)坡口设计及加工同其它焊接方法相比,埋弧焊接母材稀释率较大,母材成份对焊缝性能影响较大,埋弧焊坡口设计必需考虑到这一点。
依据单丝埋弧焊使用电流范围,当板厚小于14mm,能够不开坡口,装配时留有一定间隙:
板厚为14~22mm,通常开V形坡口;板厚22-50mm时开X形坡口。
对于锅炉汽包等压力容器通常采取U形或双U形坡口,以确保底层熔透和消除夹渣。
埋弧焊焊缝坡口基础形式和尺寸设计时,请查阅GB/T986~1988。
坡口加工方法常采取刨边机和气割机,加工精度有一定要求。
2)装配点固埋弧焊要求接头间隙均匀无错边,装配时需依据不一样板厚进行定间距、定位焊。
另外直缝接头两端尚需加引弧板和熄弧板,以降低引弧和引出时产生缺点。
3)焊前清理坡口内水锈、夹杂铁末,点焊后放置时间较长而受潮氧化等焊接时轻易产生气孔,焊前需提升工件温度或用喷砂等方法进行处理。
4)焊接速度 焊接速度对熔深和熔宽全部有影响,通常焊接速度小,焊接熔池大,焊缝熔深和熔宽均较大,伴随焊接速度增加,焊缝熔深和熔全部将减小,即熔深和熔宽和焊接速度成反比。
焊接速度对焊缝断面形状影响。
焊接速度过小,熔化金属量多,焊缝成形差:
焊接速度较大时,熔化金属量不足,轻易产生咬边。
实际焊接时,为了提升生产率,在增加焊接速度。
5)焊丝直径 焊接电流、电弧电压、焊接速度一定时,焊丝直径不一样,焊缝形状会发生改变。
电流密度对焊缝形状尺寸影响,从表中可见,其它条件不变,熔深和焊丝直径成反比关系,但这种关系随电流密度增加而减弱,这是因为伴随电流密度增加,熔池熔化金属量不停增加,熔融金属后排困难,熔深增加较慢,并伴随熔化金属量增加,余高增加焊缝成形变差,所以埋弧焊时增加焊接电流同时要增加电弧电压,以确保焊缝成形质量。
(2)工艺条件对焊缝成形影响
1)对接坡口形状、间隙影响 在其它条件相同时,增加坡口深度和宽度,焊缝熔深增加,熔宽略有减小,余高显著减小。
在对接焊缝中,假如改变间隙大小,也能够调整焊缝形状,同时板厚及散热条件对焊缝熔宽和余高也有显著影响。
2)焊丝倾角和工件斜度影响 焊丝倾斜方向分为前倾和后倾两种。
倾斜方向和大小不一样,电弧对熔池吹力和热作用就不一样,对焊缝成形影响也不一样。
3)焊剂堆高影响 埋弧焊焊剂堆高通常在25~40mm,应确保在丝极周围埋住电弧。
当使用粘结焊剂或烧结焊剂时,因为密度小,焊剂堆高比熔炼焊剂高出20%~50%。
焊剂堆高越大,焊缝余高越大,熔深越浅。
(3)焊接工艺条件对焊缝金属性能影响
当焊接条件改变时,母材稀释率、焊剂熔化比率(焊剂熔化量/焊丝熔化量)均发生改变,从而对焊缝金属性能产生影响,其中焊接电流和电弧电压影响较大。
因为焊剂熔化比率改变,焊缝金属化学成份、力学性能均发生改变,尤其是烧结焊剂中合金元素加入对焊缝金属化学成份影响最大。
2.2焊接接头中常见工艺缺点产生原因及预防方法
一、裂纹
焊接裂纹,根据产生机理可分为:
冷裂纹、热裂纹、再热裂纹和层状撕裂裂纹几大类。
(一)冷裂纹
冷裂纹是在焊接过程中或焊后,在较低温度下,大约在钢马氏体转变温度(即Ms点)周围,或300~200℃以下(或T<0.5Tm,Tm为以绝对温度表示熔点温度)温度区间产生,故称冷裂纹。
冷裂纹又可分为:
延迟裂纹、淬火裂纹和低塑性脆化裂纹。
延迟裂纹,也称氢致裂纹,能够延至焊后几小时、几天、几周甚至更长时间再发生,会造成预料不到重大事故,所以含有重大危险性。
1、产生条件:
①焊接接头形成淬硬组织。
因为钢淬硬倾向较大,冷却过程中产生大量脆、硬,而且体积很大马氏体,形成很大内应力。
接头硬化倾向:
碳影响是关键,含碳和铬量越多、板越厚、截面积越大、热输入量越小,硬化越严重。
②钢材及焊缝中含扩散氢较多,氢原子在缺点处(空穴、错位)聚积(浓集)形成氢分子,氢分子体积较氢原子大,不能继续扩散,不停聚积,产生巨大氢分子压力,甚至会达成几万个大气压,使焊接接头开裂。
很多情况下,氢是诱发冷裂纹最活跃原因。
③焊接拉应力及拘束应力较大(或应力集中)超出接头强度极限时产生开裂。
2、产生原因:
可分为选材和焊接工艺两个方面。
①选材方面:
a、母材和焊材选择匹配不妥,造成悬殊强度差异;
b、材料中含碳、铬、钼、钒、硼等元素过高,钢淬硬敏感性增加。
②焊接工艺方面:
a、焊条没有充足烘干,药皮中存在着水分(游离水和结晶水);焊材及母材坡口上有油、锈、水、漆等;环境湿度过大(>90%);有雨、雪污染坡口。
以上水分及有机物,在焊接电弧作用下分解产生H,使焊缝中溶入过饱和氢。
b、环境温度太低;焊接速度太快;焊接线能量太少。
会使接头区域冷却过快,造成很大内应力。
c、焊接结构不妥,产生很大拘束应力。
d、点焊处已产生裂纹,焊接时没有铲除掉;咬边等应力集中处引发焊趾裂纹;未焊透等应力集中处引发焊根裂纹;夹渣等应力集中处引发焊缝中裂纹。
3、预防方法:
能够从选材和焊接工艺两个方面着手。
①正确地选材。
选择碱性低氢型焊条和焊剂,降低焊缝金属中扩散氢含量;搞好母材和焊材选择匹配;在技术条件许可前提下,可选择韧性好材料(如低一个强度等级焊材),或施行“软”盖面,以减小表面残余应力;必需时,在制造前对母材和焊材进行化学分析、机械性能及可焊性、裂纹敏感性试验。
②焊接工艺方面。
a、严格地根据试验得出正确工艺规范进行焊接操作。
关键包含:
严格地按规范进行焊条烘干;选择适宜焊接规范及线能量,合理电流、电压、焊接速度、层间温度及正确焊接次序;对点焊进行检验处理;搞好双面焊清根等;仔细清理坡口和焊丝,除去油、锈和水分。
b、选择合理焊接结构,避免拘束应力过大;正确坡口形式和焊接次序;降低焊接残余应力峰值。
c、焊前预热、焊后缓冷、控制层间温度和焊后热处理,是可焊性较差高强度钢和不可避免高拘束结构形式,预防冷裂纹行之有效方法。
预热和缓冷可减缓冷却速度(延长△t800~500℃停留时间),改善接头组织状态,降低淬硬倾向,降低组织应力;焊后热处理可消除焊接残余应力,降低焊缝中扩散氢含量。
在多数情况下,消除应力热处理应在焊后立即进行。
d、焊后立即锤击,使残余应力分散,避免造成高应力区,是局部补焊时预防冷裂纹行之有效方法之一。
e、在焊缝根部和应力比较集中焊缝表面,(热影响区受到拘束应力较低),采取强度等级较低焊条,往往在高拘束度下取得良好效果。
f、采取惰性气体保护焊,能最大地控制焊缝含氢量,降低冷裂纹敏感性,所以,应大力推广TIG、MIG焊接。
(二)层状撕裂
层状撕裂是冷裂纹一个特殊形式。
关键是因为钢板内存在着分层(沿轧制方向)夹杂物(尤其是硫化物),在焊接时产生垂直于轧制方向(板厚方向)拉伸应力作用下,在钢板中热影响区或稍远地方,产生“台阶”式,和母材轧制表面平行层状开裂。
产生在T字型、K字型厚板角焊接接头中。
提升钢板质量,降低钢材中层状夹杂物,从结构设计和焊接工艺方面采取方法,降低板厚方向焊接拉伸应力,可预防层状撕裂。
厚板焊接前,进行板材超声波和坡口渗透探伤,检验分层夹杂物情况,如有层状夹杂物存在,可设法避开或事先修、磨处理。
(三)热裂纹
热裂纹是在高温下产生,从凝固温度范围至A3以上温度,所以称热裂纹,又称高
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 水泥 焊接 工艺 手工 电弧焊 技术 模板
![提示](https://static.bdocx.com/images/bang_tan.gif)