全价饲料品质保证技术doc211.docx

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全价饲料品质保证技术doc211

全价饲料品质保证技术（上）

2006-4-18

1   饲料产品安全性保证技术

饲料产品的安全性是评判饲料产品质量的一个重要指标。

要保证饲料安全，就是要保证饲料产品（包括饲料和饲料添加剂）一般的卫生指标（铅、砷、氟、黄曲霉素B1等）在国标围，不含有对饲养动物健康造成实际危害，在动物体的残留造成整个食物链的安全隐患，畜禽粪便排出后对生产环境及使用环境造成污染的有毒、有害物质或因素。

饲料产品不安全的因素主要来源于3个方面：

首先，是由于工业三废、大气、土壤、水源中存在的化学污染物通过生物富集或过度施用的化肥、农药而最终污染饲料原料，致使重金属、硝基和环芳烃类有机化合物、农药、化肥等超标。

其次，是人为因素造成的危害，主要指为达到某种目的（如促进养殖生物生长或预防病害），人为地往饲料中添加某些有毒、有害药物，滥用药物饲料添加剂等带来的重金属、铜、锌、硒等超标或药物残留。

再次，饲料加工过程中（原料接收、储存、清理、粉碎、混合、制粒、冷却、破碎、分级、打包、成品储存等环节）原料受沙门氏菌、大肠杆菌、肉毒杆菌、霉菌毒素等污染。

要保证饲料产品的安全性，饲料加工企业必须实行HACCP管理制度，对饲料生产的全过程进行监控。

1  配方设计

配方是确保生产安全饲料的关键，在配方设计过程中导致产品存在安全卫生隐患的因素主要包括：

①滥用药物。

②配方计算或抄写、录入错误。

③配方设计时超量添加微量元素。

④不按标准、配伍禁忌和停药期要求使用药物饲料添加剂。

⑤对含抗营养因子的原料、重金属和有害微生物含量较高的原料设计不科学或不限量使用。

为保证饲料安全卫生，设计配方时，应严格遵守相关饲料法规及卫生标准，严格执行农业部第105号公告《允许使用的饲料添加剂品种目录》和《饲料药物添加剂使用规》，以及“兽药停药期规定”，遵循配伍禁忌，严禁使用违禁药物，严禁在反刍动物饲料中添加和使用动物源性饲料原料。

1.2  饲料原料

饲料原料是安全饲料生产最重要的一个控制点，严格控制原料的卫生指标是饲料产品安全性保证体系的基础。

饲料原料来源较复杂,可能受到农药、兽药污染和有毒有害物质污染，或发霉变质。

很多饲料成分中含有一些天然有毒有害物质，如生物碱、棉酚等。

饲料原料在贮藏过程中还常受到虫害、螨害与鼠害的侵蚀及微生物污染，直接影响到饲料产品的安全性。

必须从原料的采购、接收、贮存、清理等方面进行控制，确保投入生产的饲料原料卫生指标达到国家标准要求。

1.2.1  原料采购与接收

饲料加工企业应根据国家饲料原料有关标准和企业、当地的实际情况，制订各种原辅材料的企业标准和原料接受检验规，严格按企业标准体系表中制订的原辅材料标准及进货检验规来接收原料，一旦发现不达标的原料拒绝入库和投入生产。

1.2.2  原料的贮存

接收合格的原料还得靠科学的储存管理才能确保在储存过程中不再带来危害，原料仓库管理制度的落实也是关键控制点之一。

原料在储存工程中要做到：

①确保正确堆放，做好原料标签，包括品名、时间、进货数量、来源、并按顺序垛放，防止混杂和交叉污染。

②原料应贮存在干燥、阴凉、通风的地方，保持良好的温、湿度，防止霉变。

③勤打扫、勤翻料，防火、防盗、防鼠害、虫害和鸟害。

④定期消毒。

⑤贯彻先进先出、推储新原则。

1.2.3  原料清理

常规原料必须经过清杂、去铁处理以消除物理危害。

在清杂工序中还可能把部分霉变结块的原料筛理掉以降低化学或生物危害。

一般规定大杂去除率为100%，铁杂清除率≥99.5%。

1.3  加工过程

1.3.1  粉碎

粉碎工艺中受污染最严重的是物理危害,如饲料原料中混入金属、石头、塑料、玻璃等杂质,都会给后续工艺带来无法弥补的严重后果。

因此在粉碎前原料必须经过清杂、去铁处理，粉碎过程中为防止锤片、筛片破裂产生的金属杂质混入饲料中，应采购高品质的锤片、筛片，保证设备只产生正常磨损，磨损脱落的不会因材质不良而产生有害重金属危害。

同时原料的粉碎均匀度和粒度还将对混合均匀度和饲料离析分级产生影响，应根据产品要求确定并现场检测粉碎粒度。

1.3.2  配料

准确配料是严格执行生产配方的前提和保证，尤其是对饲料安全有直接影响的微量组分、药物添加剂的准确计量非常关键，一旦差错而又没有及时发现，在后续工段是无法弥补的，会带来严重污染。

添加剂预混料的配制一定要按配方称量，严格记录，按部就班，班长督促，品管员抽查，配一批核对一次原料用量与配方值是否相符，出错立即报告，及时纠正。

配料精度要定出误差控制值：

手工配制的添加剂误差≤±1/1 000；电脑配料系统对单组分的配料误差≤±2/1 000；总的配料误差也应控制在≤±2/1 000。

1.3.3  混合

混合工序是饲料加工环节的核心，也是质量控制中最容易出问题的地方。

饲料混合不均匀，或混合均匀的饲料在输送、贮藏过程中产生离析分级现象，使混合均匀度大大降低，就会导致含药饲料中部分饲料药物含量超标。

混合工序的关键是在投料正确、没有交叉污染的前提下确保混合均匀，应根据不同饲料产品对混合均匀度变异系数的要求及混合机的性能，对混合的时间进行设定，以达到预期的混合效果，避免混合不均匀或过度混合。

对混合均匀度变异系数的要求：

配合饲料<10%，浓缩饲料<7%，添加剂预混合饲料<5%。

1.3.4  制粒或膨化

制粒（或膨化）是饲料厂最复杂的工艺，调质是制粒中最的关键步骤,充分调质有助于提高颗粒质量、减少有害微生物量。

由于制粒（膨化）的高温具有杀菌功能，当饲料因不慎造成少量微生物繁殖时，通过该工序的高温杀菌作用，能适当减小饲料因沙门氏菌的污染而带来的安全风险。

如果调质处理时间不足、温度不够将导致饲料中的病菌不能彻底杀死。

制粒（或膨化）工序的关键:

控制蒸汽质量和温度，确保调质温度，确保制粒（膨化）温度及后熟化程度达到最佳值，确保熟化度和水稳定性。

1.3.5  冷却干燥

饲料经调质、制粒（膨化）后产品的温度和水分均较高，尤其是膨化料温度高于100℃，水分也在22%左右，必须经过干燥、冷却处理才能使料温降?

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℃,水分含量应达到安全水分要求，否则由于颗粒部较热的水分外移到表面,霉菌污染和料仓腐蚀等问题都会发生，造成病原菌在成品中生长。

1.3.6  打包和成品管理

饲料打包过程中由于包装物不洁可能带来外源性污染，成品仓贮条件差，贮存过程中霉变或受鼠害、虫害侵蚀等，也会造成饲料微生物污染。

该工段重点控制成品粒度、含粉率、气味和色泽等感官指标，同时检查包装材料是否无毒、无味、无污染，标签是否达到标签标准要求。

入库的成品必须按规格、品种及生产日期分区堆放,并保证通风、干燥,以保持饲料的新鲜度,防止霉变,同时应遵守先进先出、推储新的原则。

成品在发放过程中要保证成品出厂检验是合格的，库存期限在控制的日期，确保运输工具洁净，防止运输途中遭受烈日暴晒和雨淋。

1.4  残留和交叉污染控制

目前绝大多数饲料厂都用一条产量较大的生产线生产所有动物的配合饲料，这种工艺设备配置技术以及生产的产品配方数量的增加是交叉污染形成和不能完全消除的主要原因。

饲料厂应采取措施避免药物通过设备残留造成不安全的药物饲料交叉污染，以及避免反刍动物饲料与限制使用的动物源性饲料发生不安全污染。

减少交叉污染主要应采取以下措施。

1.4.1  工艺设计

在进行饲料加工工艺设计时，要尽可能缩短输送距离，少用水平输送设备，尽量利用分配器和自流的形式。

对于水平输送设备，由于结构的原因，或多或少存在残留，应尽可能采用带自清功能的刮板输送机。

在满足工艺要求条件下，尽量减少物料的提升次数和过渡料斗的数量。

吸风除尘系统尽可能设置独立风网，将收集的粉尘直接送回到原处，这样不会引起饲料的二次污染，尤其是加药的复合预混料的生产更应这样处理。

微量组分的计量应尽量安排在混合机的上部，如果在计量和称重后必须提升或输送，则必须使用高密度气力输送，以防止分级和残留。

药物类的高危险微量组分则必须直接添加到混合机中。

对于加药饲料生产尽可能采用专用生产线，以最大限度地降低交叉污染危险性。

1.4.2  设备设计和工作精度

生产高质量饲料产品，应该保证计量设备的工作精度，计量设备应根据不同配比的物料特性来选择，采用大小合适的电子秤称量不同的组分，最小组分不应小于其最大称重的4%。

混合机的设计应该保证在每一批次物料混合完毕后只有尽量少的物料残留在混合机中，残留量应不超过混合机每批额定混合产量的0.05%～0.2%。

输送设备都会有残留导致交叉污染，必须有容易进入的和易于清理的设计，如有可能，应该具有自动清理功能，设备的表面和过渡部位必须清洁、光滑，不留死角。

1.4.3  物理清洗

真空吸尘、清扫、洗刷是常见的3种物理清洗法。

针对可能发生不安全交叉污染的设备应制定书面的清理规程，培训操作人员履行他们的清理职责，所有设备的清理都要记录下来，并定期核实清理规程的有效性。

1.4.4  排序法加工

排序法是指根据“防交叉污染”来安排不受交叉污染威胁的产品生产。

饲料应按照预先确定的次序进行加工，以防止违禁药物残留和限制使用的动物源性饲料的不安全污染，排序法应该被应用到整个加工系统，即从待粉碎仓开始到成品仓结束。

1.4.5  冲洗

冲洗就是使用一定数量的一种原料，如玉米粉、豆粕或麦麸等，带走先前加工药物饲料或动物源性饲料时输送设备上的残留。

冲洗应从待粉碎仓开始，贯穿整个生产流程，应将冲洗规程写入饲料生产报告中，并定期认真检查加工设备来确认冲洗程序的有效性，给用过的冲刷料贴上合适的标签并储存，以备可使用它的饲料再次利用。

全价饲料品质保证技术（下）

2006-4-18

2  饲料产品经济有效性保证技术

饲料在动物养殖成本所占的比例达70%以上，动物生产的经济效益主要取决于饲料。

饲料品质的好坏及成本的高低直接影响动物生产的经济效益，而饲料产品的质量和成本直接取决于饲料配方、原料质量和加工工艺。

饲料工业发展到今天，生产能力和市场容量的矛盾日益突出，市场竞争越来越激烈，同时养殖业需要考虑饲养成本，都希望投入少、产出高，产生较好的经济效益，因此质量高、质量稳定、有特色的饲料产品将会占领更多的市场份额，高效、优质、价格合理的饲料产品将会越来越受欢迎。

这就要求饲料产品不仅要有科学的配方，使用优质原料，而且还要通过先进合理的加工工艺提高饲料的利用率。

2.1  饲料产品质量标准的制定与执行

要保证饲料产品的经济有效性，必须制定企业产品的质量标准，质量标准应具备的特征包括:

①适用于当地实际情况,可以用度、量、衡方式加以检测，并在生产实际中能够执行。

②相对满足顾客的需求。

③与国家或当地政府所规定的标准相符。

④有助于饲料厂产品的销售和盈利。

产品质量标准必须得到有效的执行和维护，建立明确的、有效的质量管理程序，如产品不能保证质量标准，必须停止不合格产品的生产，分析原因并采取有效措施，直至生产出合格产品。

2.2  饲料产品配方设计

饲料配方是配合饲料生产的核心，反映着饲料产品质量的在品质,它对饲料产品质量起着决定性作用。

要有一个消化吸收好、饲料报酬高、养殖效益高的饲料产品,首先，需要有一个营养平衡而又经济可行的科学配方，使饲料产品的在因素如粗蛋白、粗纤维、钙、磷、盐分、水分、能量、微量元素、维生素、氨基酸等平衡，符合国家标准或企业标准，能充分满足畜禽生长的需要。

因此，饲料配方设计时应选用最新动物饲养标准或营养需要推荐量，以保证饲料产品能最大限度地发挥畜禽的生长和生产潜能，提高动物的生产性能和饲养水平。

同时，合理的营养比例，能使饲料营养的利用率提高，改善饲料报酬，降低饲养成本。

应采用先进的配方设计手段，精确满足设定的绝大多数营养指标的要求，实现营养素利用率最大化和成本最低，生产低排泄日粮。

合理选用酶制剂、益生素等饲料添加剂，提高饲料营养成分的消化率，增强动物的抗病能力，促进动物健康，减少抗生素的使用。

由于畜禽品种之间及畜禽个体之间的差异及环境与饲养条件的不同对动物营养需要有重要影响，饲料原料种类、来源、加工方法的不同，总营养成分中能被动物消化利用的程度差异较大，且参与配方的原料成分变化较大，原料价格直接影响配方成本，因此在设计配方时应努力使用实测值设计饲料配方，必要时应尽可能科学地考虑由于原料变异需要的安全余量，以避免配方失真。

必须结合当地的饲养经验和本地的自然条件，充分利用当地的饲料资源，制定出价格比较合理的畜禽饲料配方。

这样可保证饲料来源充足，减少饲料原料运输费用，降低饲料工业的生产成本，提高饲料产品的经济实用性。

2.3  饲料原料质量控制

原料质量是企业产品质量的源头，畜禽饲料产品的质量主要取决于生产所用的原料质量，严格控制原料质量是饲料产品质量保证体系的基础。

据生产统计分析表明，饲料产品营养成分及质量差异40％～70％来自原料质量的差异。

若原料质量得不到有效的控制，生产出的产品就没有竞争力。

饲料加工企业必须制定具有科学性且符合本厂要求的饲料原料采购验收标准，每一批购入的原料必须符合饲料原料的一般标准和对该原料所规定的特殊标准，主要包括①外观。

是否与以前同种原料的外观一致,或是否与该原料的特定标准所描述的外观相符。

②污染。

应无异物和污染的痕迹,但一些不可避免的杂物不在此列。

③加工籽实。

应无杀虫剂处理的痕迹。

④状态。

手感凉爽，流动自由。

⑤气味。

为该原料的典型气味,无污染物气味和腐败、焦糊以及其它可能影响最后制成产品的一切不良气味。

⑥虫害。

原料应无虫类的污染。

⑦标签。

袋装原料应标有原料名称、规格、出厂日期、地点及厂名等。

原料采购验收标准应适合于当地的情况,并有相应的原料来源。

原料成本以及供应能力是制定原料标准首先考虑的问题，原料标准越高,价格会越贵,来源越少。

因此，标准的制定需要很强的技巧，哪些项目具有弹性可以让步接收，哪些无任何余地，哪些成分必须检测，哪些可以忽略，既不能太严无谓地增加质量成本，又不能太松失去品控的意义，控制不了质量。

标准制定后还必须保持标准的严肃性，不能随意更改，采购员必须掌握和了解原、副料的质量性能和质量标准。

对于低于规定标准的原料，一旦发现，生产经理有责任拒绝接受或停止使用，原料收购、保管、投料人员有责任立即向生产经理或品管经理报告。

如果原料完全不能使用,应根据合同规定的条款退给供应商。

如果某些低于规定标准的原料,经过特殊处理后可提高质量,满足生产要求，其购入、处理和使用,应获得生产和品管经理的批准。

3   饲料产品加工质量保证技术

饲料产品的均匀稳定性主要通过加工过程来控制。

饲料加工与动物营养有着密切关系,优质的饲料产品需要靠科学的配方设计和科学的加工制造共同实现。

3.1  饲料粉碎粒度控制

粉碎是饲料加工中能耗最高的工段之一，也是后续其它工段能实现其加工目标的前提条件。

粉碎粒度的大小，直接影响到动物的消化吸收、粉碎成本、后续加工工序和产品质量。

控制好物料的粉碎粒度是饲料生产的一个关键环节。

合适的粉碎粒度对饲料营养价值和其它品质的贡献主要表现在：

①增加了动物肠道消化酶或微生物作用的机会，提高了饲料的消化利用率，减少了动物粪便排泄量和营养物质流失及对环境的污染。

②使得各种原料组分能混合均匀，能生产质地均匀的饲料。

③可提高饲料调质效率和熟化程度，改善制粒和挤压膨化效果。

不同的动物品种，不同的饲养阶段，不同的原料组成，不同的调质熟化和成型方式对饲料粉碎粒度的要求不同，应根据生产不同品种的饲料,及时更换筛片，对物料的细度进行不同要求的调整。

3.2  配料精确度控制

配料系统精确与否直接影响饲料质量，为了减少配料时间，提高配料精度，大中型饲料厂都采用计算机配料控制技术，尽可能将人工添加的部分减少到最小程度。

为了缩短配料时间，保证配料精度，可采用以下控制技术：

①采用组合称重系统，“大秤配大料”、“小秤配小料”。

②采用单、双绞龙喂料，对于大配比物料（例如玉米、麸皮等）快给料时采用双绞龙同时喂料，慢给料时采用单绞龙喂料，使大配比物料的给料（配料）时间缩短一半。

③采用变频控制技术，快给料时电机工作频率在50~60Hz之间，慢给料时电机工作频率在5~10Hz之间。

该项技术的应用在保证高速给料的同时又兼顾到配料精度不受影响。

④采用空中量自动修正技术，即称重控制仪表自动检测喂料机构停止喂料后的空中量作为下一次控制的提前量，避免添加量超差，以提高控制精度。

⑤对喂料绞龙进行特别设计，新设计的喂料绞龙使物料在出口处能较为均匀地下料，以提高配料精度。

3.3  混合均匀度控制技术

成品饲料均匀与否，是饲料产品质量的关键所在，直接影响动物能否从饲料中获得充足、全面的养分。

若饲料均匀度不好，必将使动物出现某些营养成分过剩，而另一些营养成分不足的现象。

特别是某些微量组分，如果混合不均匀，产品的局部会出现上述物质过量,导致含药饲料中部分饲料药物含量超标，造成一定的污染。

3.3.1  混合质量保证

要想保证成品饲料的均匀性，首先就要在混合过程中将所有组分充分混合，而混合物料的物理特性（如密度、粒度、流动性、颗粒表面的粗糙度、水分含量、荷电性、粘附性及结团情况等），混合机的混合性能（机型、结构、制造精度等），混合操作条件（包括混合时间，进料顺序，物料在机的充满程度，混合机转速等）等都直接影响混合效果。

必须综合考虑上述因素，采取有效措施确保饲料的混合质量。

主要措施包括：

①选用结构及技术参数符合工艺要求，能在较短时间使饲料混合均匀的混合机。

②注意混合机的日常维护保养，以确保混合机的正常运行。

③掌握混合时间，防止因时间太短造成混合不充分，又要避免时间太长引起过度混合，使已混合均匀的饲料分离。

④力求使混合物粒度一致，使物料水分低于15%。

⑤注意混合机的装料情况，装料过多或过少，都将影响混合质量。

⑥严格遵循操作顺序，饲料中的微量组分必须先进行混合，制成预混合料，然后再和其它物料一起进行最后混合。

在加料顺序上，配比量大的组分应先加或大部分加入机，再将少量及微量组分加入。

粒度大的物料一般先加，粒度小的后加；比重小的物料应先加，然后再加比重大的物料。

生产预混合料时，一般先加入50%～80%的载体及稀释剂，再加入活性成分，最后加入剩余的载体及稀释剂。

3.3.2  防止饲料离析分级

经混合机混合均匀后的饲料需经输送设备和溜管输送至粉料成品仓或待制粒仓，在输送过程中，由于饲料组分的密度差异、颗粒度的不同，受重力、风力、摩擦力及料仓的高度等诸多因素的影响而产生离析分级现象，输送距离长，成品仓高度大，导致的落差就大，混合均匀度的变化也大。

因此，要想保证成品粉料的均匀性，还必须对输送工艺进行完善，以使物料的分级降至最小，相应的措施是：

①尽可能将混合后的物料输送距离压缩到最小程度，并避免使用气力输送。

②水平输送尽可能选用自清式圆弧刮板输送机。

③垂直输送采用斗式提升机，但卸料形式尽量避免用高速离心式。

④尽量缩短提升机到成品仓或待制粒仓的跨度及高度距离，以确保落差最小。

⑤在保障够用的情况下应该尽量缩小成品仓或待制粒仓的仓容，如果需要仓容较大，应设置有一定角度的导流板缓冲装置，以减轻物料分级现象。

⑥成品装包后或散装运输都应减少振动和运输距离，以确保将更高质量的饲料送到用户手中。

3.4  调质制粒控制技术

颗粒饲料质量的好坏,是其感官质量的好坏。

在生产颗粒料时,调质、制粒、冷却、筛分等工序都要随时进行调整与监控,保证颗粒料表面的光洁度、大小、长度的均匀性，保证饲料的粉化率、含粉率、耐水性、水分的含量应达到国家的有关规定，只有这样才能生产出合格的产品,最终为客户所接受。

3.4.1  调质

调质就是对饲料进行水热处理，使淀粉糊化、蛋白质变性、物料软化、提高压制颗粒的质量和效果，并改善饲料的适口性，提高利用率。

调质技术的关键在于根据配方中原料的特性及产品质量要求选择适宜的参数（调质温度、加水量、调质时间等）。

①调质时间。

调质时间主要影响物料的熟化程度，时间越长，熟化程度越好，物料间的粘合力越大；如果调质时间太短，熟化程度不均一，制粒效果就不好。

理想的调质时间以10~30s为宜。

如果要求高度熟化制粒，需选用加长型、多层、有蒸汽外套或差速调质器，高品质的水产饵料及畜禽料，需要调质的时间较长。

②蒸汽质量及加入量。

蒸汽的质量直接影响调质效果及成品水分含量，决定调质过程中饲料能达到的最高温度。

制粒要求通过调质器的蒸汽为平稳干饱和蒸汽，若加入湿蒸汽、含水过高的蒸汽或过多的干饱和蒸汽，则调质后物料含水偏高，会变得过软，易堵塞模孔，成型颗粒冷却后有裂纹，颗粒质量差；蒸汽不足，会使物料糊化度差，难于成型。

通常畜禽配合饲料调质蒸汽添加是进料量的3%~6%。

③蒸汽压力。

一般进入调质器的压力应在0.2～0.4MPa之间，压力过低时，在固定的调质时间，调质温度低，达不到调质要求；压力过高时，容易造成物料温度高，水分低，局部物料烧焦等缺陷，从而影响制粒质量。

④调质温度和水分。

调质的温度和水分存在着一种相辅相成的关系。

以谷物为主的猪、禽饲料，淀粉含量高，需高温高水分才能使其糊化，进而生产出高质量的颗粒，因此，粉料水分含量需达到17%~18%，温度至少要82℃。

对高蛋白与高纤维的饲料配方，则调质温度不宜高，以免蛋白质或纤维焦化堵塞模孔，温度通常在60~80℃。

对于有热敏性成分的配方，调质温度更应控制。

3.4.2  制粒

制粒机的规操作与合理使用是直接影响制粒质量与产量的重要因素，制粒机的调整和参数变化主要包括喂料速度、模辊间隙、环模孔径及压缩比和切刀等。

①喂料速度。

喂料速度直接影响制粒机的负荷程度,从而影响制粒机的产量和质量，为最大程度地发挥制粒机的效能，应根据主电机额定电流大小调整喂料速度，不得超负荷运行。

②模辊间隙。

压辊和环模之间的间隙应该保持在0.1~0.4mm之间，模辊间隙过大会影响物料挤压，过小则会加剧模辊的磨损，实际操作中压辊在环模带动下似转非转说明间隙比较合适，也可采用塞规测量。

③环模孔径及压缩比。

在选用优质环模的前提下，应根据产品品种、原料水分及产量等选用合适的模孔孔径，形式、开孔率及压缩比。

模孔以直型孔为最好，其孔径根据饲料品种选择使用，外锥空孔适合加工纤维含量高的饲料，在保证环模强度的前提下，应尽量提高环模开孔率，环模的压缩比低对于增加产量、降低能耗、减轻环模的磨损等有利，但会降低饲料的品质，颗粒不够结实，外观松散、长短不一，饲料粉化率高。

压缩比高则对颗粒品质有利，颗粒外观光滑且有光泽，粉化率低，但会增加产品的生产成本。

通常饲料制粒机环模压缩比为1：

8~1：

14。

④切刀。

调整切刀的位置使颗粒长度满足生产要求，刀模间隙一般不小于3mm，切刀应保持锋利。

切刀较钝时颗粒不是被切断而是被打断或敲断，颗粒发生弯曲并产生裂纹，通常颗粒的一端裂纹比较严重，粉化率增加。

3.4.3  冷却

从制粒机出来的高温颗粒料必须进行冷却处理，以及时排出颗粒中的水分及热量,使颗粒料温度降至比室温高5℃以下,水分降至12%～13%，这样既增加了颗粒的硬度,又便于贮存。

合适的冷却依赖于足够的风量和冷却时间，冷却时间和风量与颗粒大小及其成分有关，在冷却不同品种和直径的颗粒料时,应采取不同的冷却时间。

总体来说，冷却颗粒时应采用小风量、长时间的方法，以保证颗粒部和外部充分冷却，否则颗粒表面冷却过快，而部水分过高，表面易裂开，降低颗粒的硬度和耐磨性，增加产品中粉末含量。

4   小结

全价饲料的品质控制是一个系统工程,除了上述探讨的因素以外,科学的工艺设计、先进工艺技术的应用、完善的质量管理体系与制度也是影响饲料品质的重要方面,饲料加工企业应对此引起足够的重视，生产出高品质的全价饲料。