1700热连轧机毕业设计论文.docx
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1700热连轧机毕业设计论文
1绪论
1.1
热连轧生产的国内外发展概况
热轧宽带钢轧机的发展已有70多年的历史,第一套热连轧机于1926年诞生
于美国。
汽车工业、建筑工业、交通运输业等的发展,使得热轧机冷轧薄钢板的
需求量不断增长,从而促进热轧宽带钢轧机的建设获得了迅速和稳定的发展。
促
进热轧宽带钢轧机及工艺技术发展的主要因素是:
要求其生产能力不断提高,从
而钢卷质量不断增大和轧制速度不断提高,同时提出扩大产品品种的要求;要求
产品的尺寸精度和性能不断提高;受1973年中东石油危机的冲击而转向注意开
发节约能源技术;进入20世纪80年代中期更加注重产品质量的提高,并对板形
质量及带钢凸度和平直度提出更高的质量要求。
热轧宽带钢轧机的热轧板卷,不仅可以供薄板和中板直接使用,还可以作为
下道工序冷轧、焊管、冷弯型钢的原料。
带钢热连轧机从50年代起,在世界范
围内已成为带钢生产的主要形式。
目前世界上1000mm以上的热轧机和带卷轧机
有200余套。
带钢热连轧机具有轧制速度高、产量高、自动化程度高的特点,轧制速度
50年代为10~12m/s,70年代已达18~30
m/s,产品规格也由生产厚度为2~
8mm,宽度小于2000mm的成卷带钢扩大到生产厚度1.2
~20mm,宽度2500mm的
带钢。
带卷重量的加大和作业率的提高,使现有的带钢热连轧机年产量达350~
600万t,最大卷重也由15t
增加到70t。
坯料尺寸及重量加大,要求设置更多
的工作机座,过去的粗轧机组和精轧机组的工作机座分别为2~4架和5~6架,
现已分别增加到4~6
架和7~8架,轧机尺寸也相应增加。
现代的带钢热连轧机除了采用厚度自动控制外,还实现了电子计算机控制,
从而大大提高了自动化水平,改善了产品质量,带钢厚度公差不超过±
0.5mm,
宽度公差不超过0.5
~1.0mm,并具有良好的板形。
90
年代以来,钢铁生产短流程迅速开发和推广,薄板坯(或中厚板坯)连
式或二辊式可逆轧机来代替
台四辊式不可逆轧机,其余轧制设备与连续式相
铸连轧工艺的出现,正在改变着传统的热连轧机市场。
自1987年7月第一套薄
板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司投产以来,到1997年已建成和拟建的有33
套。
连铸连轧技术是将钢的凝固成型与变形两个工序衔接起来,将连铸坯在热状
态下继续送入精轧机组,直接轧制成带卷产品。
[1,14-16]
1.2热连轧在轧钢生产中的作用及其发展情况
连轧机使用原料厚度150—350mm的板坯或连铸坯。
在连续式加热炉中,
将板坯加热到轧制温度后,先在粗轧机组的立辊除鳞机座破除板坯表层的氧化铁
皮。
经粗轧机组各工作机座后,轧制成厚度为25—60mm的长带坯。
经过切头飞
剪切去带坯端头,送入具有6—7
座四辊式连轧机的精轧机组中,轧成成品厚
度的带钢。
经冷却到
550—650℃后,卷成钢卷,用链式运输机送往热轧卷材仓
库存放。
冷却至常温后,由精整工段的横切机组或纵切机组经开卷、矫直、平整
及剪切后,切成定尺长度的热轧钢板或窄带钢卷,供应工业生产需要。
热连轧机可分为:
连续式、半连续式、四分之三连续式等。
连续式热带钢轧机,除立辊机座外,共有11~13个工作机座,均为不可逆
式轧机。
各机座均进行一道次轧制。
根据车间设备组成及主电机功率的不同,轧
机年产量约在200~600万吨之间。
半连续式热带钢轧机,除立辊除鳞机及一台二辊不可逆式轧机外,用一台
可逆式四辊轧机反复轧制,进行几道次压下,轧成带坯送往精轧机组,精轧后卷
成钢卷。
共有7~9个工作机座。
轧机年产量根据设备能力不同,约在100~250
万吨之间。
六十年代后出现的四分之三连续式热带钢轧机的粗轧机组,采用一台四辊
3
同,这样可以减少设备重量,缩短车间长度,减少建设投资。
车间年产量与连续
式热带钢轧机相同。
2.高速线材轧机的发展1)
近年来,高速线材生产取得巨大进步,主要表
现在生产率显著提高。
2)
产品规格范围增大,钢种增多。
3)
产品精度有所提
高,一般均能达到士O.lmm。
4)
低温轧制、控轧挖冷、热装热送等技术的采用
节约了能源,提高了成品率和产品性能。
5)
全连续无扭轧制避免了产品扭曲轧
300万吨。
采用的铸坯厚度200衄左右,比较少,生产比较灵活,由于使用热
制产生的应力,提高了产量质量。
我国线材产量已居世界前茅,这批“高线”
轧
机全部投产后,
我国不仅在产量上将成为线材
1.3
实习车间车间概况术
在鞍钢,我们了解到现代化连续式热带钢轧机,主要用于轧制厚度为
1~
20mm的带钢。
最近15年,热连轧技术有了很大的进步,在热轧带钢轧机布置形
式的发展方面。
总结起来,主要有6种形式:
第一种是典型的传统热带钢连轧机组。
这种机组通常是2架粗轧机,7架
精轧机,两个地下卷取机,年总产量350×
550万吨,生产线的总长度有400×
500m,有些新建的机组装备了定宽压力机(SP)。
这类轧机采用的铸坯厚度通常
200×
250衄。
特点是产量高,自动化程度高,轧制速度高(20M/s以上)、产品性
能好。
第二种是紧凑型的热连轧机,通常机组的组成为1架粗轧机,1台中间热
卷箱,5×
6架精轧机,1×
2个地下卷取机,生产线长度约300m,年产量约200
×
卷箱温度条件较好,可以不用升速轧制(轧制速度14M/s)。
第三种是新型的炉卷轧机机组,常采用1台粗轧机,1台炉卷轧机,1x2
台地下卷取机,产量约100万吨,其中有的生产线可以生产中板也可以生产热轧
板卷,主要用于不锈钢生产,投资较小,灵活,合多品种。
图1.11700
设备及工艺流程
2方案设计
1三座加热炉2高压水除鳞箱3粗轧除鳞4粗轧前大立棍
2.1
线材生产对扎钢的要求:
线材轧机是专门用于轧制盘条(即线材)的轧机。
线材是型材中断面尺寸最小
的产品,从坯料轧成成品,总延伸系数大,轧件在每架轧机上往往只轧一道次,
故线材轧机是热轧型材中机架数目最多、分工最细的轧机。
通常认为直径范围在
5.5—20mm的线材在高速线材轧机上生产,直径在16—60mm的线材多用小型线
材联合机组生产成棒卷。
目前现代化的连续式线材轧机一般由21~28架轧机组
成,分为粗轧机组、中轧机组和精轧机组,中轧机组有时还分为一中轧、二中轧
两组。
线材轧机的结构和布置方式一直朝着高速、
连续、
无扭、
单线、
组
合结构、机械化、自动化的方向发展。
由巴西圣保罗Viliares
设备公司为巴西
贝戈尔一内
拉钢铁厂建造的世界上速度最高的线材轧机----
贝戈尔一内拉的新
单线线材轧机。
1.小型、线材轧制技术的发展方向
高速、连续轧制是
20世纪中期工业发
达国家提出的线材和小型材轧制技术
的发展方向。
小型和线材轧机的产品均为
小断面,
重量轻,
只有提高轧制速度才
能提高小时产量。
高速轧制20
世纪中期,
线材轧机的最高轧制速度只有
30m/s。
经济学家
从成本构成
的角度分析指出,
如果轧制速度提高1倍,
虽然设备造价也提高1
倍,但冶金企
业仍会因人工投入的相对减少而盈利。
在这个方针指引下,
许多
轧机制造商研制
了具有更高速度的轧机,
直至最终诞生了高速线材轧机,开创
了线材生产的新时
代。
之后,
提高轧制速度仍是人们追求的主要目标。
因为
高速轧制不仅可以提高
生产效率,
而且轧制时可使用更大断面的连铸坯。
时至
今日,
最高实用轧制速度
已达120m/s,
小型轧机速度也提高了1倍。
1990年投产的巴西
Belgo
厂棒线材轧机,
生产φ5.5mm线材的保证速度
为120m/s,
最高速度达140m/s,
φ16mm大盘卷轧制速度可达26.4m/s
。
直条
棒材生产时轧制速度往往受冷床限制,
西马克公司曾提出小规格直条棒材轧制
速度最大允许为
41m/s。
提高速度需要更多投入,
用经济法则可权衡在某一时
期或许会有暂时的最高经济速度,
但“高速轧制”无疑是线材、小型轧机发展中
的追求。
1.2
连续轧制
通过对小型、线材轧机诸多布置形式和工艺特点比较后,
得出横列式、顺列式、布棋式、半连续式都不如连续式更能适应小型与线材轧制
的要求。
细长的轧件温降快,
轧制时间是关键。
以前曾提出过极限轧制时间,
即
限定总轧制时间和成品道次的轧制时间。
总轧制时间限制总温降;成品道次的轧制时间限定轧件头尾温差。
活套轧
制、穿梭轧制,
造成轧制时间长、温降大、轧件头尾温差大,
不利于轧制时间的
控制。
而连续式轧制不仅轧制时间短,
而且可以减少轧件头尾温差,
理论上可以
实现各机座的恒温轧制,
从而在工艺上取消了对坯料重量的限制,这是横列、顺
列、布棋、半连续式布置做不到的。
连续式轧机操作最简便,
用人最少,
轧机效
率最高。
由于多年来追求高速、连续轧制,
因而小型和线材轧机得到迅速发展,
同时也促进了轧钢技术进步。
2.2F7
精轧机的总体结构和传动方案综合分析
因为F7机架轧制速度高,而且精轧机组主电机功率不是很大,考虑到成本
和维修费用,故不能采用减速机减速传动。
齿轮座起分配扭矩的作用,它的可能的替代形式是采用双电机驱动,由于精
轧机轧制压下量较小,轧制力和力矩也较小,应用齿轮座分配力矩齿轮座的尺寸
不太大,制造和维修比较容易,所以成本比双电机要低。
压下系统采用电动压下装置
电动双压下装置:
这是较旧式轧机上的一种电动压下装置,该压下装置具有
粗调与精调两个压下系统。
个系统分别有各自的电动机和减速器。
平衡装置采用液压式平衡
平衡装置类型有弹簧式、重锤式和液压式等。
由于精轧机组需要经常换辊,
而且弹簧式装置换辊时需人工拆装弹簧,费力、费时,故不采用弹簧式平衡。
重锤式工作可靠,维修方便,但设备重量大,轧机的基础结构较复杂。
由于
四辊热轧要平衡的重量很大,使得设备重量会更大,故也不采用。
液压式平衡装置结构紧凑,与其它平衡方式比较,使用方便,易操作,能改
变油缸压力,而且可以使上辊不受压下螺丝的约束而上下移动,所有这些都有利
于换辊操作。
故采用液压式平衡最合适。
1支撑辊2
工作辊3支撑辊4
连接轴支座5
连接轴6
齿轮机座8
电动机
图2.1
传动装置示意图
3主电机容量的选择
3.1
轧制力的计算
3.1.1
主要参数的选择
1、轧制规程
F7精轧机:
板坯断面
240×
1600mm2
重240kg
轧制速度
12m/s
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